《机械常识》课后答案

PAGE单元检测答案一、填空题1.智能工厂、智能生产、智能物流2.2025、2035、20453.智能、柔性、网络、精密、绿色4.信息收集、产品设计、售后服务、设计改进5.工作地点6.减少、越大7.高8.信息、能量9.决策、计划管理、生产技术10.冷加工工种、热加工工种、其他工种11.整理、整顿、清扫、清洁、素养二、选择题1-5.BACDA6-10.BBCBD三、判断题1-5.√√×√√6-10.×√×√√11-15.√××√√四、综合题1.（1）“工业1.0”是蒸汽机时代；（2）“工业2.0”是电气化时代；（3）“工业3.0”是信息化时代；（4）“工业4.0”是智能化时代。2.（1）自主创新能力弱，需鼓励创新驱动；（2）产品档次不高，需坚持质量为先；（3）资源能源利用效率低，需推行绿色发展；（4）产业结构不合理，需实施结构优化；（5）产业国际化程度不高，需提升以人为本。3.（1）向高柔性化、高自动化方向发展；（2）向高精度化方向发展；（3）向高速度、高效率方向发展；（4）向绿色化方向发展。4.（1）市场需求调研；（2）产品设计开发；（3）产品制造；（4）产品质量管理；（6）产品销售.5.（1）钳工，主要设备：钳工台、台虎钳、钻床、砂轮机等；（2）车工，主要设备：卧式车床、立式车床、数控车床以及特种车床等；（3）铣工，主要设备：普通卧式铣床、普通立式铣床、万能铣床、工具铣床、龙门铣床、数控铣床、特种铣床等；（4）刨工，主要设备：普通牛头刨床、液压刨床、龙门刨床和插床等；（5）磨工，主要设备：普通平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、万能磨床、工具磨床、无心磨床以及数控磨床、特种磨床等。6.钳工主要工作任务是负责加工零件、装配、设备维修和工具的制造和修理等。7.砂型铸造步骤：造型、造芯、烘干、合型（合箱）、浇注、落砂、清理、铸件。8.（1）所谓“安全生产”，就是指在生产经营活动中，为避免造成人员伤害和财产损失的事故而采取相应的事故预防和控制措施，以保证从业人员的人身安全，保证生产经营活动得以顺利进行的相关活动。（2）安全生产的“五原则”“管生产必须管安全”的原则、“安全具有否决权”的原则、“五同时”原则、“四不放过”原则、“三同步”原则。安全生产的“四建设”安全文化建设、安全制度建设、安全责任建设、安全科技建设9.能源是可以直接或通过转换提供人类所需的有用的资源。一般分为一次能源、二次能源和再生能源。10.（1）调整节能；（2）管理节能；（3）技术节能；（4）回收节能；（5）多开发利用新的能源。单元二机械识图单元检测答案一、填空题1.5种、右下方2.粗实线、虚（细虚）线、点划线3.1:14.尺寸界线、尺寸数字5.Ф、R6.Ra7.20、IT18、IT01、IT188.间隙配合、过盈配合9.基孔制、基轴制10.平面度、同轴度二、选择题1-5BBDBA 6-10ACACA 11-15CADDA 16-20ABBBA三、判断题1-5√×√√√ 6-10√√×√√ 11-15√×√√√四、综合题1、略2、略3、读轴的零件图1-5CAAAD6-10DD×√√4、读泵套的零件图1-5BB√××6-9√BCB5、读带轮的零件图1-5BABD√6-9C√A6、读机用台虎钳装配图1-5√√D√×6-9××DB单元三机械工程材料阅读思考及单元检测参考答案任务一熟悉常见金属材料的分类、标识及应用阅读材料一阅读思考物质基础和先导材料阅读材料二阅读思考强度的性能指标:抗拉强度σb，屈服点σS塑性的性能指标：断后伸长率δ,断面收缩率ψ硬度的性能指标：布氏硬度值HBW（S）、洛氏硬度值HRA(B、C)、维氏硬度值HV冲击韧度的性能指标:冲击功Ak，冲击韧度αk疲劳强度的性能指标：疲劳极限σ－1阅读材料三阅读思考2.11%FeCSP阅读材料四阅读思考略（结合自己生活实际举例即可，答案不唯一）阅读思考碳素工具钢阅读思考1.低中高2.碳素工具钢阅读材料五阅读思考略（结合自己生活实际举例即可，答案不唯一）阅读材料六阅读思考略（结合自己生活实际举例即可，答案不唯一）阅读思考略（结合自己生活实际举例即可，答案不唯一）阅读材料八阅读思考略（结合自己生活实际举例即可，答案不唯一）任务二了解钢的热处理常识阅读材料一阅读思考1.双液淬火2.宋应星《天工开物》阅读材料二阅读思考1.加热保温冷却2.预先热处理最终热处理阅读材料三阅读思考1.完全退火球化退火去应力退火2.=1\*GB2⑴在尽可能的条件下优先采用正火。正火比退火生产周期短，成本低，操作方便。=2\*GB2⑵零件形状复杂时采用退火。正火较退火冷却速度快，零件形状复杂时更易于引起开裂的危险。阅读材料四阅读思考1.单液淬火双液淬火分级淬火等温淬火2.低温回火中温回火高温回火阅读材料五阅读思考1.感应加热表面淬火2.由于感应加热时间短、过热度大，使奥氏体形核多，且不易长大，因此淬火后表面得到细小的隐晶马氏体，硬度比普通淬火高2～3HRC。阅读材料六阅读思考1.化学成分2.分解吸收扩散3.提高工件表层的含碳量。渗碳仅仅只能改变工件表层的含碳量，但不能改变其性能。只有经淬火和低温回火后，才能使零件表面获得高硬度和耐磨性，而心部仍保持一定强度及较高的塑性和韧性。任务三认识其它常用工程材料阅读材料一阅读思考铜锌特殊阅读材料二阅读思考1.低材料制造2.铸造铝合金变形铝合金。阅读材料三阅读思考通用塑料工程塑料阅读材料四阅读思考1.热塑性塑料热固性塑料2.不变120阅读材料五阅读思考纤维增强层叠颗粒阅读材料六阅读思考满足使用性能兼顾材料的工艺性能考虑经济性单元检测一、填空题1.铁碳2.2.11%3.炉前片基体石墨4.150灰5.球化孕育球6.球割裂球墨7.40018%球墨8.蠕化孕育蠕虫9.420蠕墨10.3006%可锻11.2.11%铁碳12.低中高13.高少高好塑性14.合金结构钢合金工具钢15.高高高硬化16.硬化高锰耐磨17.保温冷却18.退火正火淬火回火19.退火硬度塑性20.完全退火球化退火21.单液双液分级等温22.AC1内应力力学性能23.高中低24.表层心部硬度和耐磨性塑性和韧性25.表面淬火化学热处理26.渗碳淬火回火27.气体离子28.紫红强度结构29.T1T2T3低30.银白色导电导热31.高分子辅助剂32.热塑性热固性33.不变12034.加硬蠕变35.纤维增强层叠颗粒二、选择题1.A2.A3.C4.B5.A6.C7.A8.A9.B10.D11.A12.C13.C14.A15.A16.B17.A18.A19.C20.A21.D22.B三、判断题：1.√2.√3.√4.×5.×6.×7.√8.√9.√10.×11.√12.×13.√14.×15.×16.√17.×18.√19.×20.√四、综合题1.机械工程材料：用于制造各类机械零件、构件的材料和在机械制造过程中所应用的工艺材料。机械工程材料涉及面很广，常见的种类按属性分为金属材料、非金属材料和复合材料。2.碳素钢（简称碳钢）是含碳量小于2.11%而且不含有特意加入合金元素的铁碳合金。碳钢中，除含有铁和碳两种元素外，还含有少量的锰、硅、硫、磷等常见杂质元素，它们对钢的性能也有一定影响。其中锰、硅是有益杂质元素，锰含量一般小于0.8%，硅含量一般小于0.4%；硫、磷是有害杂质元素，硫的含量一般应控制在0.03%～0.05%以下，磷含量严格控制在0.035%～0.045%以下。其中硫能引起热脆，磷能引起冷脆。但在硫、磷含量较多时，由于脆性较大，切削易于脆断而形成断裂切屑，改善钢的切削加工性，是有利的一面。3.合金钢是为了改善钢的组织和性能，在碳钢的基础上，有目的地加入一些元素而制成的钢。合金元素对钢性能的影响有：⑴提高了钢的力学性能钛、钒等合金元素的加入提高了钢的强度和硬度，细化了晶粒，也提高了塑性与韧性。⑵提高了钢的淬透性硅、锰、铬、镍、硼等合金元素的加入提高钢的淬透性。⑶使钢具有某些特殊性能硅、锰等合金元素的加入使钢具有了耐高温、耐热、耐磨、不生锈等特殊性能。4.耐热钢是指在高温环境中保持较高持久强度、抗蠕变性和良好化学稳定性的合金钢。如：电阻丝、热处理炉挂具、锅炉炉栅等。耐磨钢是指在强烈冲击载荷作用下才能发生硬化的高锰钢。它只有在强烈冲击与摩擦的作用下，才具有耐磨性，在一般机器工作条件下，它并不耐磨。主要用于制造坦克、拖拉机的履带，挖掘机铲斗的斗齿以及防弹钢板、保险箱钢板、铁路道岔等。5.各类刀具一般由夹持部分和切削部分组成。通常所说的刀具材料是指刀具切削部分的材料。刀具切削时的工作环境是：温度较高，并要承受较大的压力、摩擦力、冲击力和振动力等，为保证切削的正常进行，刀具材料必须具备以下性能：⑴高的硬度和耐磨性⑵足够的强度和韧度⑶高的热硬性(红硬性)⑷良好的工艺性6.常用刀具材料及其用途如下：⑴碳素工具钢常用作低速、简单的手工工具，如锉刀、锯条等。常用牌号有T10A和T12A。⑵合金工具钢用以制造形状复杂、要求淬火变形小的刀具，如绞刀、丝锥、板牙等。常用牌号有9SiCr和CrWMn。⑶高速钢高速钢除以条状刀坯直接刃磨切削刀具外，还广泛地用于制造形状较为复杂的刀具，如麻花钻、铣刀、拉刀、齿轮刀具和其他成形刀具等。⑷硬质合金硬质合金是重要的刀具材料。车刀和端铣刀大多使用硬质合金制作。钻头、深孔钻、绞刀、齿轮滚刀等刀具中，使用硬质合金的也日益增多。⑸陶瓷材料陶瓷的硬度、耐磨性和热硬性均比硬质合金好，用陶瓷材料制成的刀具，适于加工高硬度的材料。陶瓷与金属的亲和力小，用陶瓷刀具切削不易粘刀不易产生积屑瘤，被切削件加工表面粗糙度小。但陶瓷刀片性脆，抗弯强度与冲击韧度低，一般用于钢、铸铁以及高硬度材料(如淬火钢)的半精加工和精加工。⑹人造金刚石人造金刚石具有极高的硬度和耐磨性，其摩擦系数小，切削刃可以做得非常锋利。用它切削加工硬质合金、陶瓷、高硅铝合金及耐磨塑料等高硬度、高耐磨性的材料时，具有很大的优越性。⑺立方氮化硼立方氮化硼的硬度很高(可达到800HV～900HV)，并具有很高的热稳定性(1300～1400℃)，它最大的优点是高温(1200～1300℃)时也不易与铁族金属起反应。因此，它能胜任淬火钢、冷硬铸铁的粗车和精车，同时还能高速切削高温合金、热喷涂材料、硬质合金及其他难加工材料。7.完全退火是将工件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的退火。完全退火后所得到的室温组织为铁素体和珠光体。完全退火主要用于亚共析钢制作的铸件、锻件、焊件等。球化退火是使工件中碳化物球状化而进行的退火，所得到的室温组织为铁素体基体上均匀分布着球状（粒状）渗碳体，即球状珠光体组织。球化退火的目的是降低钢材硬度，改善钢材切削加工性，并为淬火作组织准备。球化退火主要用于过共析钢和共析钢制造的刃具、量具、模具等零件。去应力退火是为去除工件塑性形变加工、切削加工或焊接加工过程中造成的内应力及铸件内存在的残余应力而进行的退火。钢材在去应力退火的加热及冷却过程中无相变发生。去应力退火主要用于消除钢制工件在切削加工、铸造、锻造、焊接等过程中产生的残余应力并稳定其尺寸，钢材在去应力退火的加热及冷却过程中无相变发生。8.正火主要适用于低碳钢，冷却方式为空气冷；退火主要适用于中碳钢和高碳钢，冷却方式为随炉冷却。9.淬火的目的主要是使钢件得到马氏体（和贝氏体）组织。提高钢的硬度和强度，与适当的回火工艺相配合，更好地发挥钢材的性能潜力。亚共析钢淬火加热温度为AC3以上30℃～50℃，因为在此温度范围内，可获得全部细小的奥氏体晶粒，淬火后得到均匀细小的马氏体。若加热温度过高，则引起奥氏体晶粒粗大，使钢淬火后的性能变坏；若加热温度过低，则淬火组织中尚有未溶铁素体，使钢淬火后的硬度不足。共析钢和过共析钢淬火加热温度为AC1以上30℃～50℃，此时的组织为奥氏体加渗碳体颗粒，淬火后获得细小马氏体和球状渗碳体，能保证钢淬火后得到高的硬度和耐磨性。如果加热温度超过ACCm,将导致渗碳体消失，奥氏体晶粒粗化，淬火后得到粗大针状马氏体，残余奥氏体量增多，硬度和耐磨性降低，脆性增大；如果淬火温度过低，可能得到非马氏体组织，则钢的硬度达不到要求。10.回火的目的是消除和减小内应力、稳定组织、调整性能，以获得较好的强度和韧性配合。淬火钢的组织主要由马氏体和少量的残余奥氏体组成（有时还有未溶碳化物），其内部存在很大的内应力，脆性大，韧性低，一般不能直接使用，若不及时消除，将会引起工件的变形，甚至开裂。11.工程塑料主要是指在机械设备和工程结构中作结构材料的一类塑料。与通用塑料相比，工程塑料具有较高强度、刚度和韧性，耐热、耐蚀性和绝缘性也较好。塑料按加热和冷却后的表现可分为热塑性塑料和热固性塑料两类。热塑性塑料加热时变软,冷却后变硬,再加热又可变软,可反复成形,基本性能不变,其制品使用的温度低于120℃。热塑性塑料成形工艺简单,可直接经挤塑、注塑、压延、压制、吹塑成形,生产率高。热固性塑料加热软化,冷却后坚硬,固化后再加热则不再软化或熔融,不能再成形。热固性塑料抗蠕变性强,不易变形,耐热性高,但树脂性能较脆,强度不高,成形工艺复杂,生产率低。12.复合材料是由两种或两种以上性质不同的材料,经人工组合而成的多相固体材料。复合材料的特性：复合材料既保留了单一材料各自的优点,又有单一材料所没有的优良综合性能。其优点是强度高,抗疲劳性能好,耐高温、耐蚀性好,减摩、减震性好,并且制造工艺简单,可以节省原材料和降低成本。缺点是抗冲击性差、不同方向上的力学性能存在较大差异。13.复合材料分为基体相和增强相。基体相起粘结剂作用,增强相起提高强度和韧性的作用。常用复合材料为纤维增强复合材料、层叠复合材料和颗粒复合材料三种。纤维增强复合材料主要用于减摩、耐磨零件及管道、泵体、船舶壳体等。层叠复合材料用于飞机机翼,火车车厢,轴承,垫片等零件。颗粒复合材料金属粒和塑料的复合是将金属粉加入塑料中，改善导热、导电性,降低线膨胀系数,如加铅粉塑料中,可作防γ射线辐射的罩屏,加铅粉,制作轴承。14.⑴满足使用性能，主要是力学性能根据零件的工作条件、损坏(或失效)形式，选择满足力学性能的材料。⑵兼顾材料的工艺性能，工艺性能对零件加工生产有直接的影响,甚至是决定性的。⑶考虑经济性，在选材时，还应立足于我国的资源，并考虑我国的生产和供应情况。对同一企业，所选用的材料种类、规格应尽量少而集中，以便于采购和管理，减少不必要的附加费用。单元四机械产品加工工艺常识单元检测答案一、填空题.普通钳工（模具钳工）、机修钳工、工具钳工0.02石灰水、蓝油普通锉、整形锉、异形锉分割、锯槽锯路柄部、颈部、工作部分螺纹，机用丝锥、手用丝锥单齿纹、双齿纹两个，三个刀具、工件、主运动、进给运动普通精度、精密精度数字、铣床精、小低，少二、选择题1-5DBCCA6-10CABBC11-15DCCAA 16-20BBDCB 三、判断题1-5××√√√6-10×√√×√11-15√×√√√ 四、综合题（1）夹紧工件时只允许依靠手的力量扳紧手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子扳手柄,以免丝杠、螺母或钳身因受力过大而损坏。（2）强力作业时，应尽量使力朝向固定钳身，否则丝杠和螺母会因受到较大的力而导致螺纹损坏。（3）不要在活动钳身的光滑平面上敲击工件，以免降低它与固定钳身的配合性能。（4）丝杠、螺母和其它活动表面，都应保持清洁并经常加油润滑和防锈，以延长使用寿命。（1）砂轮的旋转方向要正确，使磨屑向下飞离，不致伤人。（2）砂轮机起动后，要等砂轮转速平稳后再开始磨削，若发现砂轮跳动明显，应及时停机修整。（3）砂轮机的搁架与砂轮间的距离应保持在3mm以内，以防磨削件轧入，造成事故。（4）磨削过程中，操作者应站在砂轮的侧面或斜侧面，不要站在正对面游标卡尺的游标读数值是指该游标卡尺的最小示数，也是游标(副尺)上1小格的读数。常用的游标卡尺游标读数值有0.05mm和0.01mm等。划线：根据图样和技术要求，在毛坯或半成品上用划线工具画出加工界线，或划出作为基准的点、线的操作过程称为划线。划线分为：平面划线和立体划线划线的作用：①确定工件上个加工位置和加工余量。②可全面检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样，能否满足加工要求。③当坯料出现缺陷的情况下，还通过划线时的“借料”方法。来达到可能的补救。④在板料上按划线下料，可做到正确排料，合理使用材料。锯条在制造时，将全部锯齿按一定规律左右错开，并排成一定的形状，称为锯路。锯路有波浪形和交叉形等。锯条有了锯路以后，使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，从而防止了“夹锯”和锯条过热，并减少锯条磨损。作用：使工件上的锯缝宽度大鱼人锯条上背部的宽度，从而减小锯削过程中的摩擦。防止夹锯和具体什么诊断现象，延长锯条使用寿命。(1)必须使锯齿朝向前推的方向，否则不能进行正常锯割。(2)锯条的松紧要适当，锯条太松锯割时易扭曲而折断太紧则锯条承受拉力太大，失去应有的弹性，也容易折断。(3)锯条装好后检查其是否歪斜、扭曲，如有歪斜、扭曲应加以校正。（1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。（3）用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。（6）加工结束后，丝锥反向旋转慢慢退出，不能直接向外拔出。切削速度、进给量、背吃刀量。1-副切削刃2-前刀面3-切削部分4-刀柄5-主切削刃6-后刀面7-副后刀面8-刀尖特点：顺铣切削厚度由厚到薄；逆铣切削厚度由薄到厚。顺铣刀具使用寿命长，已加工表面质量好；逆铣刀具使用寿命低，已加工表面质量差。顺铣产生垂直向下的铣削分力，有助于工件的定位夹紧，但不可铣带硬皮的工件；逆铣产生垂直向上的铣削分力，有挑起工件破坏定位的趋势，但可铣带硬皮的工件。当工作台进给丝杠螺母机构有间隙时，顺铣工作台可能会窜动；逆铣工作台不会窜动。高速钢、硬质合金单元五典型零件加工单元检测答案一、填空题1.运动和扭矩、工作位置、回转精度2.两端中心孔或外圆面定位、3.45、机械性能4.中心磨削、无心磨削5.研磨、抛光6.游标卡尺、千分尺7.支承、导向套、铸铁、青铜8.外圆表面、内孔表面9.镗削、拉削、内圆表面磨削10.比较法、光切法、千涉法、比较法11.车削、铣削、刨削、拉削、铣削、刨削、磨削12.顺铣、逆铣13.平行孔系、同轴孔系、交叉孔孔系14.铣削或刨削、磨削15.表面粗糙度、几何形状精度、尺寸精度、相互位置精度二、选择题1-5CBACB6-10AACAB11-15BBCCC三、判断题1-5√√×××6-10√√√√√四、综合题1.功用：轴是机械产品中的重要零件之一，用来支承作回转运动的传动零件（如齿轮、带轮、链轮等）、传递运动和转矩、承受载荷，以及保证装在轴上的零件具有确定的工作位置和具有一定的回转精度。技术要求：(1)尺寸精度、(2)几何形状精度、(3)相互位置精度、(4)表面粗糙度2.轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。3.外圆采用车削加工方法形成，采用磨削加工作为精加工，采用研磨等作为光整加工。轴类零件上的键槽可采用铣削加工的办法，花键轴可采用拉削的方法成形。4.轴径的检测、台阶尺寸的检测、圆锥面的检测、三角螺纹的检测。5.略，参考5.1.5内容按照工序分散原则编制。6.单项测量法和综合测量法，综合测量较为方便。7.一般情况出现锥度的原因较直观，主要是刀尖运动轨迹与工件中心线在水平面上不平行所致。鼓形和马鞍形形成的原因往往是多种原因综合形成的，和刀尖轨迹与工件中心线在高当尾架顶尖低于车头顶尖，刀尖高度又恰好处于两个顶尖高度之间时，车出来的工件肯定是马鞍形（双曲面）的。是马鞍形（双曲面）的。出现鼓形则往往是导轨局部磨损下沉严重造成的，当车刀运动到导轨下沉部，刀尖低于中心线，就会出现工件局部直径变大的情况（鼓形）。如果刀尖原装夹时就高于零件中心线，则可能出现刀尖走到导轨下沉处正好与工件中心线等高，车出马鞍形误差。8.套类零件是机械加工中经常碰到的一类零件，其应用范围很广。套类零件通常起支承和导向作用。技术要求主要包括：尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、表面粗造度。9.套类零件一般是用钢、铸铁、青铜等材料制成。套类零件的毛坯与其材料的结构和尺寸等因素有关。孔径较小(如D<20mm)的套类零件一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件。孔径较大时，常采用带孔的铸件或无缝钢管和锻件。大量生产时可采用冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺，既提高生产率又节约金属材料。10.主要是薄壁件，精度要求高，所以要特别注意变形对加工精度的影响。11.钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉削、内圆表面磨削等。12.第一种情况是把外圆作为终加工方案，这就是从外圆粗加工开始，然后粗、精加工内孔，最后终加工外圆。这种方案适用于外圆表面是最重要表面的套类零件加工；第二种情况是把内孔作为终加工方案，这就是从内孔粗加工开始，然后粗、精加工外圆，最后终加工内孔。这种方案适用于内孔表面是最重要表面的套类零件加工。13.套类零件的加工主要是孔的加工，主要包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉削、内圆表面磨削等。14.参考5.2.6套类零件工艺编制实例内容15.孔径的测量方法包括通用量具法、机械式测微法、量块比较光波干涉测微、用量块比较、用量块比较、用电眼或内测钩、影像法、用光学测孔器、量块比较准直法测微在车床上加工圆柱孔时，其形状精度一般只测量圆度和圆柱度误差，孔的圆度误差一般可用内径百分表或内径千分表测量。孔的圆柱度误差可用内径百分表在孔的全长上，取前、中、后各段测量几个截面的孔径尺寸。比较各个截面测量出的最大值与最小值，然后取其最大值与最小值之差的一半即为孔全长的圆柱度误差。位置精度测量：（1)径向圆跳动的测量，一般测量套类零件的径向圆跳动时，都可以用内孔作为基准，把工件套在精度很高的心轴上，再将心轴安装在偏摆仪的两顶尖间，用百分表(或千分表)来检验套的外圆。百分表在工件转动一周所得的读数差，即为该截面的圆跳动误差，取各截面上测量得到的最大差值，就为该工件的径向圆跳动误差。（2)端面圆跳动的测量套类工件端面圆跳动的测量方法，将杠杆百分表的测量头靠在需测量的端面上，工件转动一周，百分表的最大读数差即为测量面上被测直径处的端面圆跳动。按上述方法在若干个不同直径处进行测量，其跳动量的最大值即为该工件的端面圆跳动误差。（3)端面对轴线垂直度的测量首先要测量端面圆跳动是否合格，如合格，再测量端面对轴线的垂直度。对于精度要求较低的工件可用刀口直角尺或游标卡尺尺身侧面透光检查。对精度要求较高的工件，当端面圆