后钢板弹簧吊耳机械制造工艺学课程设计任务书精

年4月19日后钢板弹簧吊耳机械制造工艺学课程设计任务书精文档仅供参考，不当之处，请联系改正。机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件）设计者:蔡超、吕圣斌指导老师:王大承五邑大学机械制造工艺学教研室3月8日五邑大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件）内容：1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡1张4、机械结构装配图1张5、结构设计零件图1张6、课程设计说明书1份班级:AP08081班学生:蔡超、吕圣斌指导老师:王大承教研室主任目录设计任务书序言。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4一.零件的分析二.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4（二）基面的选择。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5（三）制订工艺路线。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。。。。。7（五）确定切削用量及基本工时。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8三.夹具设计（一）问题的提出。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13（二）卡具设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13四.参考文献。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能经过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。一、零件分析（一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。（二）、零件的工艺分析：后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：以φ60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ60mm两外圆端面的铣削，加工3705.00+φ的孔，其中φ60mm两外圆端面表面粗糙度要求为Ra6.3um，3705.00+φ的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um。以30045.00+φ孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个30045.00+φ的孔，2个φ10.5mm的孔、2个30045.00+φ孔的内外两侧面的铣削，宽度为4mm的开口槽的铣削，2个在30045.00+φ同一中心线上数值为φ0.01的同轴度要求。其中2个30045.00+φ的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um，2个φ10.5mm的孔表面粗糙度要求为Ra12.5um，2个30045.00+φ孔的内侧面表面粗糙度要求为Ra12.5um，2个30045.00+φ孔的外侧面表面粗糙度要求为Ra50um，宽度为4mm的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50um。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状：该零件是CA6140车床上的拨叉，按照指导老师的要求，年生产纲领10万件，属于大量生产。零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型。毛坯图如下：（二）、基面的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，能够使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1、粗基准的选择：在零件加工过程的第一道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应该从以下几个方面考虑：选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有互相位置精度要求的表面为粗基准。选择平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，以确保安全、可靠、误差小。粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。综合上述，则对本零件，我们以Ø30mm孔一侧端面为粗基准，以消除，x，y三个自由度，然后加一个辅助支承。2、精基准的选择：根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，能够考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一：工序Ⅰ粗铣大孔3705.00+φ的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具工序Ⅱ钻、扩、精扩3705.00+φ孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准,对大孔3705.00+φ进行305.1o⨯的倒角工序Ⅲ铣30045.00+φ二孔内端面，以大孔3705.00+φ左端面及大孔3705.00+φ的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床工序Ⅳ铣30045.00+φ二孔外端面，以大孔3705.00+φ左端面及大孔3705.00+φ的中心轴为定位基准。工序Ⅴ钻、、扩、精扩30045.00+φ二孔，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。对30045.00+φ外端倒角451o⨯。工序Ⅵ钻、扩两φ10.5的孔。工序Ⅶ铣30045.00+φ二孔开缝，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。工序Ⅷ终检。2、工艺路线方案二：工序Ⅰ铣30045.00+φ二孔内端面，以两内端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。工序Ⅱ铣30045.00+φ二孔外端面，以两外端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。工序Ⅲ钻、扩两φ10.5的孔。工序Ⅳ钻、精扩30045.00+φ二孔，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。工序Ⅴ对30045.00+φ外端倒角451o⨯工序Ⅵ锯30045.00+φ二孔开缝，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准工序Ⅶ粗铣大孔3705.00+φ的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具工序Ⅷ钻、扩、精扩3705.00+φ孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准工序Ⅸ磨3705.00+φ孔的两个端面，以3705.00+φ孔定位，并互为基准，保证尺寸762.0-6.0-，采用磨床及专用夹具工序Ⅹ对大孔3705.00+φ进行305.1o⨯的倒角工序Ⅺ终检3、工艺方案的比较与分析：上述两工艺方案的特点在于：方案一是先加工φ60mm两外圆端面，然后在以此为基面加工3705.00+φ孔，在加工φ10.5孔，30045.00+φ孔，最后加工30045.00+φ孔的内外侧端面以及宽度为4mm的开口槽铣。方案二则相反，先加工30045.00+φ孔的内外侧端面，然后以此为基面加工φ10.5孔，和30045.00+φ孔以及宽度为4mm的开口槽，最后加工φ60mm两外圆端面，3705.00+φ孔。经过以上的两工艺路线的优、缺点分析比较可见，先加工φ60mm两外圆端面，在后续加工过程中位置度较易保证，而且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工φ10.5孔，30045.00+φ孔，再加工30045.00+φ孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。因此，整合两种方案，我们最终确定加工工艺路线如下：工序Ⅰ粗铣大孔3705.00+φ的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具工序Ⅱ钻、扩、精扩3705.00+φ孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准，对大孔3705.00+φ进行305.1o⨯的倒角工序Ⅲ半精铣30045.00+φ二孔内端面，以大孔3705.00+φ左端面及大孔3705.00+φ的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。工序Ⅳ铣30045.00+φ二孔外端面，以大孔3705.00+φ左端面及大孔3705.00+φ的中心轴为定位基准。工序Ⅴ钻、精扩30045.00+φ二孔，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用Z35钻床加专用夹具，对30045.00+φ外端倒角451o⨯。工序Ⅵ钻两φ10.5的孔。工序Ⅶ铣30045.00+φ二孔开缝，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准工序Ⅷ终检以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”（四）、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，毛坯重量约为2.6Kg，生产类型为中批生产，采用锻造模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、铣大孔mm05.0037+φ的两端面考虑其加工表面粗糙度要求为6.3Ramμ，能够先粗铣，再精铣，参照《工艺手册》，取加工精度F2,由锻件复杂系数为S3,锻件重2.6KG,确定锻件偏差为2.16.0+-mm。两孔外侧单边加工余量为Z=2mm。粗铣2Z=4.0mm精铣2Z=1.0mm2、加工mm05.0037+φ孔其表面粗糙度要求较高为1.6Ramμ，由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1根据《工艺手册》表9-21，确定工序尺寸及余量为：钻孔：mm20φ钻扩：35mmφ扩孔：mm7.36φ2Z=1.7mm铰孔：mm05.0037+φ2Z=0.2mm3、铣mm045.0030+φ孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为12.5Ramμ，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=3mm已能满足要求。4、铣mm045.0030+φ孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为50Ramμ，只要求粗加工，取加工精度F2，锻件材质系数取M1,复杂系数为S3,确定锻件偏差为1.15.0+-mm。根据《工艺手册》表2.3-5，取2Z=3mm已能满足要求。5、加工mm045.0030+φ孔其表面粗糙度要求较高为1.6Ramμ，毛坯为实心，参照《机械加工工艺手册》，确定工序尺寸为Z=2.0mm。由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1,毛坯尺寸根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为：钻孔：Ø28mm铰孔：Ø30mm2Z=2mm6、加工10.5mmφ孔其表面粗糙度要求较高为12.5Ramμ，毛坯为实心，不出孔，为自由工差。根据《工艺手册》加工余量分别为：钻孔：Ø10.5mm2Z=10.5mm7、铣宽度为4mm的开口槽考虑其表面粗糙度要求为50Ramμ，只要求粗加工，根据《工艺手册》表2.3—48，取2Z=2mm已能满足要求。由于本设计规定的零件为大批生产，可采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，可按调整法加工方式予以确定。（五）、确定切削用量及基本工时工序I：铣削Φ60mm端面。1、加工条件工件材料：35刚正火，模锻。加工要求：粗铣Φ60mm端面，粗糙度Ra=6.3µm.机床：X51立式铣床。刀具：硬质合金端铣刀YG6，铣刀直径d0=80mm，齿数z=102、计算切削用量粗铣Φ60mm端面1）毛坯的长度方向的单边加工余量为22.16.0+-mm，因为7º的拔模斜度，毛坯的长度方向单边最大加工余量Zmax=7mm。为了满足尺寸精度，先分别铣去两个端面5mm的加工余量，后再铣一次，以保证762.06.0--mm，即共加工三次。长度加工公差为IT12级。2）、每齿进给量fz，根据《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《简明手册》）表3.5，机床功率为5～10kw时，fz=0.14~0.24mm/z，现取fz=0.14mm/z。3）、计算铣削速度：根据《简明手册》表3.16当d0=80mm，z=10，铣削深度ap≤7.5mm时，可选vt=87m/min，nt=345r/min，vft=386mm/min各修正系数为：kmv=kmn=kmvf=1.26kBv=kan=kav=1故vc=vtkv=87×1.26×1m/min=109.6m/minn=ntkn=345×1.26×1r/min=435r/minvf=vftkvt=386×1.26×1=486mm/min根据X51铣床说明，选择nc=380r/minvfc=480mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为vc=πd0nc/1000=3.14×80×380m/min=95m/minfzc=vfc/ncz=480/(380×10mm/z=0.13mm/z4）、检验机床功率根据《简明手册》表3.24当每齿进给量fzc=0.13mm/z，每分进给量为vfc=480mm/min，铣削深度为5mm时，功率为3.8kw，而机床X51的功率是4.5kw，因此机床能够正常工作。5）、铣削工时铣削长度l=60mm刀具切入长度l1=30mm刀具切出长度l2=3mm走刀次数：1，故t=(l+l1+l2/vfc=(60+30+3/480min=0.2min以上是铣一个端面的机动时间，故本工序的机动工时为t1=3t=3×0.2min=0.6min工序II：钻、扩、铰Φ3705.00+mm孔，倒角1.5×30º机床：立式钻床Z550刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀1、钻Φ20mm孔进给量：f=0.39~0.43mm/r（见《简化手册》表2.7）由《工艺手册》表4.2-16的机床说明，取f=0.4mm/r根据《简明手册》表2.19，可查出这时的轴向力为6500N，而机床允许的最大轴向力是24525N，故f=0.4mm/r可用。切削速度：v=17m/min（见《简明手册》表2.13和表2.14，按5类加工性考虑）则主轴转速：n=(1000v/(πd0=270r/min根据Z550说明书，选择n=250r/min检验机床功率根据《简明手册》表2.22，当n=250r/min，v=17m/min，f=0.4mm/r时，所需功率为1.3kw，而机床功率为7kw，故机床可正常工作。计算工时t=L/(nf（其中L=l+y+Δ,l=76mm,根据《简明手册》表2.29y+Δ=10mm）故t=(76+10/(250×0.4min=0.86min2、钻孔Φ35mm根据有关资料介绍，扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之间的关系为：f=(1.2~1.8f钻v=(21~31v钻而f钻=0.60~0.70mm/r（见《简明手册》表2.7）现取f钻=0.6mm/rv钻=14m/min（见《简明手册》表2.13）令f=1.5f钻=0.9mm/r，根据机床说明，恰有f=0.9mm/r可选v=0.4v钻=5.6m/min因此，主轴转速为：n=(1000v/(πd0=(1000×5.6/(π×35r/min=51r/min按机床说明选：n=47r/min因此实际切削速度为：v=(π×35×47/1000m/min=5.2m/min计算工时：t=L/(nf(其中L=l+y+Δ，l=76mm,根据《简明手册》表2.29y+Δ=15mm因此t=(76+15/(47×0.9min=2.15min3、扩Φ36.75mm孔1）进给量根据《简明手册》表2.10，进给量为：f=0.9~1.1mm/r，又根据机床说明，选f=0.9mm/r2切削速度根据有关资料，确定为v=0.4v钻其中v钻=12m/min（见《简明手册》表2.13），故v=0.4v钻=0.4×12m/min=4.8m/min因此主轴转速为n=(1000×4.8/(π×36.75r/min=42r/min按机床说明，取n=47r/min因此实际切削速度为v=(π×36.75×47/1000m/min=5.4m/min3计算工时刀具切入长度l1=3mm，切出长度l2=1.5mm因此t=(76+3+1.5/(47×0.9min=1.9min4铰Φ3705.00mm孔1）进给量根据《简明手册》表2.11为f=1.3~2.8mm/r又根据机床说明，确定为f=1.8mm/r2切削速度根据《简明手册》表2.24v=5~7m/min,现取v=6m/min则主轴转速为n=(1000×v/(πd0=(1000×6/(3.14×3r/min=52r/min由机床说