机加工质量保证大纲

金属零件加工产品通用

质量保证大纲编制审核会签批准上海XXXX有限公司目录TOC\o"1-5"\h\z1目的和范围12引用标准、文件13产品质量目标14管理职责14.1厂长职责14.2车间主管职责14.3质量管理部职责2#目的和范围为了规范公司金属零件加工全过程的质量管理,实现产品质量目标,确保产品按期交付,满足顾客需求，特制定本质量保证大纲。本质量保证大纲适用于金属零件的加工的生产、售后服务和技术保障的全过程，包括安排必要的质量保证机构、职责、权限及相互关系，要求进行的活动，工作程序和所需要的资源等，从而清楚地了解对产品实现的流程、质量控制的要求。引用标准、文件GJB1406A-2005《产品质量保证大纲要求》Q/XY-CX4.2.3-2016《文件控制程序》Q/XY-CX4.2.4-2016《记录控制程序》Q/XY-CX6.2-2016《人力资源控制程序》Q/XY-CX6.3-2016《基础设施和工作环境控制程序》Q/XY-CX6.5-2016《质量信息管理程序》Q/XY-CX7.4-2016《采购控制程序》Q/XY-CX7.5.1-2016《生产过程控制程序》Q/XY-CX8.2.4-2016《产品监视和测量控制程序》Q/XY-CX8.3-2016《不合格品控制程序》Q/XY(XS)01-2016《与顾客有关的过程管理规定》QXY(CG)-02-2016《外协质量控制办法》QXY(SC)05-2016《产品接收、保管、发放管理规定》产品质量目标产品交检合格率不低于95%；例行试验合格率100%；合同履约率±90%4管理职责4.1厂长的职责1、负责组织完成公司下达的生产计划，严格执行技术标准、工艺纪律和质量管理体系文件，对产品生产质量和车间管理负责。2、参与不合格品的控制，贯彻执行公司确定的纠正措施和预防措施及其他生产管理制度；对车间因管理缺陷生产的产品质量问题负责。3、负责实施质量三检制（自检、互检、检验员专检），支持和协助质量检验人员的工作。4、配合车间主管，做好生产现场的管理，做好产品标识和检验状态以及对不合格品的隔离，完善产品生产加工工序的质量记录。5、负责车间生产装配的产品产量、质量、原材料消耗和劳动生产率的统计、汇总上报工作，确保统计数字真实、准确完整。机加工车间主管的职责1、车间主管对厂长负责，在公司厂长领导下，全面负责车间各项管理工作；2、负责车间生产、质量、安全及设备的管理，确保各项指标的完成。强化车间主管是“产品质量第一负责人、安全生产第一负责人”意识；3、组织实施生产部下达的生产计划，全面完成生产任务；4、负责贯彻落实公司会议精神、各项管理制度与措施；5、负责车间的人身、设备安全，确保安全文明生产;6、负责管好、用好、维护、保养好在制品、设备、附件、工具、量具及工位器具；7、负责车间员工的日常管理，不断提高员工综合素质；8、对本车间的工艺纪律执行情况负责；9、对车间各类报表、原始资料的及时性、真实性负责；10、调整车间内的劳动组织和调配职工；11、参加产品重大质量活动和评审活动，重大质量问题的技术和客户投诉的情况；12、解决生产中的工艺和技术问题，确保加工的产品满足图纸和工艺文件的要求；4.3机加工车间质量主管职责：1、负责进货检验、工序检验、最终检验，并对发现的质量问题跟踪；2、负责组织产品研制生产过程中重大质量事故的调查分析，监督型号研制生产过程中重大质量问题的技术和管理组织评审；3、统计进货检验、过程检验和最终检验的情况，并将信息汇报给车间主管和厂长；4.4机加工检验员的职责：1、进行进货、过程及最终检验，并做出结论、标识状态；2、对不合格品进行标识、记录、隔离，做到不合格品不入库，不转工，不出厂，不进行适用性判断处理；3、按技术文件、标准进行检验，对检验结果与结论负责；4、做好首件检验和巡检工作，保存记录；5、及时报告批次性或重大质量问题；6、正确使用检验印章，并妥善保管；7、认真填写有关质量记录，编写相应报告，并及时归档。5产品质量要求5.1生产的质量要求生产的质量控制要求，均应执行本大纲的有关条款规定，本条目对质量控制重点作详细要求。文件和记录的控制文件和记录控制按《文件控制程序》和《记录控制程序》执行。原材料的采购和供应商管理原材料的采购按照《QXY-CX7.4-2016-采购控制程序》进行操作，所有原材料需要从合格供方名录上的供应商处采购；超出合格供方名录的采购需要通过最高管理者的审批。原材料的供应商的管理：通过现场审核评价供应商的类别，通过每年供应商绩效统计和评价确定供应商的等级并对合格供应商名录进行更新。具体根据《QXY(CG)-02-2016-供方评定准则》进行操作。综合质量、进度、供货渠道等因素选择供应商；原则上重要材料需要两家可相互替代；在满足要求时，优选国产原材料；原材料应按相应的要求保存；5.4工艺保证5.4.1工艺保证目标工艺保证目标为在产品研制生产阶段确保工艺满足任务的要求。5.4.2一般要求技术部应根据各研制生产阶段的特点，组织开展产品设计文件工艺性分析和审查。技术部在充分了解产品设计要求的基础上，结合公司生产能力及资源，编制工艺总方案。技术组织编制工艺文件。在产品研制生产全过程中，工艺技术状态应符合产品设计技术状态；工艺应保证研制生产产品质量的一致性和稳定性。5.5生产过程控制5.5.1工序控制生产现场使用的技术文件必须现行有效。现场使用的设备、工艺装备、计量器具必须符合工艺文件的规定，并按相应要求计量检定合格。5.5.1.3生产部门应按技术文件规定的产品标识要求对产品进行标识。当对产品有追溯性要求时，设计或工艺应确定产品的唯一性标识，并在产品技术文件中规定。5.5.1.4工序生产应实行自检和专检，并做好记录。5.5.1.5各项质量原始记录必须齐全，数据准确，按规定的要求记载实际结果，具有可追溯性。工序中发生的各种质量问题，必须按规定及时反馈、处理、上报。新产品试制控制对新产品的试制进行控制，工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审，做好记录。5.5.3首件鉴定由生产计划部和质量部组织实施首件鉴定工作，实现工艺稳定和产品质量一致性，确保生产出符合设计要求的产品。5.5.4基础设施和工作环境生产部门应根据产品特点，提供、管理和维护达到产品符合要求所需的基础设施和工作环境，根据《QXY-CX6.3-2016-基础设施和工作环境控制程序》运行；并确保：满足设计、工艺、生产等技术文件规定的技术要求和环境要求；提供连续监视的证据，以表明处于受控状态。5.5.5检验、测量和试验设备的控制应按要求做好检验、测量和试验设备的管理，以确保检验、测量和试验设备在使用时其测量不确定度已知，并符合所要求的测量能力。在型号研制过程中应确保现场使用的测量设备均按规定进行了检定/校准，且在有效期内使用。检验的工量具、夹具、和其它测量设备，应规定复检周期和内容。应建立并保持所有检验、测量和试验设备的清单，及检定/校准原始记录。5.5.6装卸、贮存、防护、包装及运输控制5.5.6.1产品的装卸、贮存、防护、包装及运输按《QXY(SC)05-2016-产品接收、保管、发放管理规定》制定控制程序或规程。在搬运、装卸产品时，选择合适工具，防止震动、撞击、摩擦或其它原因造成损坏。产品贮存的环境条件，必须符合产品的特定要求，有温湿度要求的库房，保管人员应按规定认真填写记录，定期分析库房环境条件对产品质量的影响。应根据产品的特点设计包装、确定包装结构和材料，明确规定防护措施和有关要求。印上防雨、易碎等标志。5.5.6.4产品出厂前应检查产品各种证明文件和资料是否完整，签字印章是否齐全，确认品种、数量、规格、配套件是否符合要求，以保证发送符合规定要求的产品。5.6检验和试验质量控制检验和试验一般要求应以文件形式规定产品的检验和试验的资源条件、实施方法、验收准则、记录以及检验和试验人员的资格等要求。严格执行进货(外购件、外协件)检验、工序检验、最终检验等要求。应制定检验印章控制程序，切实做到专人专用，由使用人负责保管不得转借。检验印章应由质量检验部门统一设计、编号、注册、建档和发放，并定期检查。应做好产品试验和检验记录的收集、整理、分析、归档和保存工作。：检验记录应按规定要求准确、完整地填写和签署，如实反映产品的性能参数、质量状态、出现的问题、更改情况和责任者，保证对产品质量可追溯到与采购、制造、装配、检验、试验、包装、运输等各项活动有关的资料、人员和设备。5.6.2工序检验5.6.2.1首件检验：-每道工序完成后，操作员通知检验员对所加工的工序进行首检。-更换加工者、设备更换、工装更换厚，加工的第一件，需要进行首检检验。5.6.2.2过程检验在加工和装配期间，应按工艺文件进行过程检验。工序检验应根据检验依据性文件，在生产现场进行，并作好检验原始记录，数据必须正确、完整。未经工序检验合格的产品，不得转入下道工序。5.6.2.3最终检验检验部门应对成品按技术条件或详细规范进行验收检验，做出是否合格的判定。检验前必须确认在生产过程中发生的质量问题都有明确的处理结论，手续齐全。5.6.2.4用户验收当有要求时，用户下厂验收，质量部负责用户验收的准备工作，包括技术文件、量器具、测试设备等。5.7不合格品控制不合格品按《不合格品控制程序》执行。5.8人员培训与考核人员培训按《人力资源管理程序》执行。5.9质量信息管理质量信