机械制造基础试题及答案(同名7734)

PAGEPAGE4六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm加工下述零件，要求保证孔的尺寸B＝30＋0.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L。（8分）八、制订下述零件的机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料ф70，单件生产。（12分）加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）指出下列定位方案所消除的自由度。（8分）A.主要加工表面B.质量要求最高的表面C.主要加工表面的精基准D.主要加工表面的粗基准一、填空题（将正确答案填写在题中空缺的横线上。每空1分，共1×20=20分。）1． 切削用量是指：切削速度、进给量、背吃刀量（切削深度）。2． 刀具角度标注的正交平面参考系由：基面、切削平面和正交平面组成。4． 工艺基准按照用途不同可以分为：定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。5． 获得零件形状精度的方法有：轨迹法、成形法和展成法（范成法）。6． 机械加工工序安排的原则是：先基准面，后其它面、先主要表面，后次要表面、先主要平面，后主要孔及先安排粗加工工序，后安排精加工工序。二、判断题（在每个小题前面的括号中做标记，正确者做“√”，错误者“×”。每小题1分，共1×10=10分。）（√）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。（√）2.低碳钢的塑性太高，可以通过正火适当降低塑性，提高硬度。（×）3.常见的预备热处理有退火和淬火等形式。（×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。（√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差。（×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。（√）7.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。（×）8.切削厚度对切屑变形没有影响（×）9.砂轮的硬度与磨料的硬度是同一个概念。（√）10.刃倾角主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。3． 试述粗基准的选用原则。关键点：（每个关键点1分，共4分。答对4个关键点即可）(1) 该表面加工余量要求均匀时；(2) 加工余量最小的表面；(3) 位置精度要求较高的表面；(4) 粗基准的表面要求平整光洁；(5) 粗基准一般只使用一次。6.铣削加工是对、加工的最基本方法，铣削加工时，是主运动，沿坐标方向的运动或运动是进给运动三．单项选择题（每题2分）１．判断下列哪个定义正确：CA.工序是一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件进行加工所完成的那部分加工过程。B.安装是指在一道工序中，工件在若干次定位夹紧下所完成的工作。C.工位是指在工件的一次安装下，工件相对于机床和刀具每占据一个正确位置所完成的加工。D.工步是在一个安装或工位中，加工表面、切削刀具及切削深度都不变的情况下所进行的那部分加工。２．下列陈述错误的是：CA.当设计基准与定位基准不重合时，就有基准不重合误差，其值是设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。B.基准不重合一般发生在①直接得到加工尺寸不可能或不方便，②在制定工艺规程时，要求定位基准单一以便减少夹具类型或进行自动化生产。C.为了保证设计尺寸，在选择基准时必须采用基准重合的原则，以避免基准不重合误差。D.基准不重合误差不仅指尺寸误差，对位置误差也要考虑。３．下列陈述错误的是DA.加工所要求的限制的自由度没有限制是欠定位、欠定位是不允许的。B.欠定位和过定位可能同时存在。C.如果工件的定位面精度较高，夹具的定位元件的精度也高，过定位是可以允许的。D.当定位元件所限制的自由度数大于六个时，才会出现过定位。４．车丝杠时，产生内螺距误差的原因BA.机床主轴径向跳动B.机床主轴轴向窜动C.刀具热伸长D.传动链误差５．B为变值系统误差。A.调整误差B.刀具线性磨损C.刀具的制造误差D.工件材料不均匀引起的变形６．在大批量生产中一般不使用CA.完全互换法装配B.分组互换法装配C.修配法装配D.固定调整法装配7．有一铜棒外圆精度为IT6，表面粗糙度要求Ra＝0.8，则合理的加工路线为CA.粗车－半精车－精车B.粗车－半精车－粗磨－精磨C.粗车－半精车－精车－金刚石车D.粗车－半精车－精车－磨－研磨8．镗孔时，镗床导轨在C对工件的加工精度影响较大.A.水平面内的直线度B.垂直面内的直线度C.水平面内和垂直面内直线度9．在安排工艺路线时，为消除毛坯工件内应力和改善切削加工性能，常进行的退火热处理工序应安排在A进行。A.粗加工之前B.精加工之前C.精加工之后D.都对10．在相同的条件下，下列工件材料在切削加工中，D在切削区域产生的温度最低。A．碳素结构钢B.合金结构钢C．不锈钢D.铸铁图2齿轮孔的局部图3．图2所示为齿轮孔的局部图，设计尺寸是：孔mm需淬硬，键槽尺寸深度为mm。孔和键槽的加工顺序是：1）镗孔至mm。2）