沃尔玛产品风险评估记录

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2018年产品风险评估记录表2018年1月4日",,,,,,,,,,

序号,生产流程,因素,"风险

环节

部门",可能导致的产品质量风险,"可

能

性（H）

（M）

（L）","严

重

性

（H）

（M）

（L）",实际风险控制措施评估（支持文件）,最终风险判定,预防措施,"是否关键

控制点"

,,,,,,,,,,,

1,进料,原材料检验,品管,人为疏忽对来料未认真检验入库导致不良,L,M,有经培训考核合格的IQC按《进料过程这量测与监控作业程序》进行有效控制,可控，风险避免,保持执行,是

,,仓库环境,仓库,"1.仓储区域通风性会引起原辅料、包装材料及产品发霉变质

2.检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判",M,L,仓库有效执行《产品防护程序管理程序》，经亮度测试测试，亮度达到要求（150流明以上）；仓库窗户有窗帘防护、所有物料有胶袋包装或纸箱包装或布料遮盖放在货架上或是栈板上，仓库有干湿度计监测防潮；有鼠笼防鼠,可控，风险避免,保持执行,是

,,灯管,仓库,灯管破裂掉入原材料中，损坏产品,L,H,全部是防爆灯,可控，风险避免,保持执行,否

,,污染源,仓库,各环节防污措施不彻底导致产品污染,L,M,仓库干净、整洁，并定期进行整理清洁，无漏雨、浸湿情形,可控，风险避免,保持执行,否

,,生物,仓库,"1.虫鼠损害及污染产品

2.苍蝇粪便、尸体污染产品",L,H,有委外每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净,可控，风险避免,保持执行,否

2,裁剪,生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物,裁剪,1、首件未经确认导致出现异常,M,H,1.由FQC进行首件确认，并做首件报告。,可控，风险避免,保持执行,是

,,,裁剪,2、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书）,L,M,2.公司进行岗前培训，在职培训，经考核合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养；,可控，风险避免,保持执行,否

,,,裁剪,3、环境脏乱差影响产品品质,L,L,3.环境整洁、物料摆放有序；,可控，风险避免,保持执行,否

,,,裁剪,4.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判,L,L,4.车间亮度经测试达标（生产区400流明以上；检验区600流明以上）,可控，风险避免,保持执行,是

,,,裁剪,5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品,L,H,5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识,可控，风险避免,保持执行,否

,,,裁剪,6、各环节防污措施不彻底导致产品污染,L,M,6.车间每天清洁、产品不落地,可控，风险避免,保持执行,否

,,,裁剪,7、人为疏忽导致不良品流入下道工序,L,M,"7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理

B.公司执行三不流政策，员工品质意识强

C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按《矫正护施及预防措施作业程序》执行",可控，风险避免,保持执行,是

,,,裁剪,8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤,L,H,8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录,可控，风险避免,保持执行,是

,,,裁剪,9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品,L,H,9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净,可控，风险避免,保持执行,否

,,,裁剪,10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入,M,H,10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域,可控，风险避免,保持执行,是

,,,裁剪,11、物料没有标识导致误用,L,H,11.裁片绑扎菲一直流到包装,可控，风险避免,保持执行,是

3,车缝,生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物,车缝,1、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书）,L,M,1.公司进行岗前培训，在职培训，经考核合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养；,可控，风险避免,保持执行,是

,,,车缝,2、环境脏乱差影响产品品质,L,L,2.环境整洁、物料摆放有序；,可控，风险避免,保持执行,否

,,,车缝,3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判,L,L,3.车间亮度经测试达标（生产区400流明以上）,可控，风险避免,保持执行,是

,,,车缝,4、化学品使用不当污染产品,L,H,4.专人操作；按化学品管理规定执行；有二次容器,可控，风险避免,保持执行,是

,,,车缝,5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品,L,H,5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识,可控，风险避免,保持执行,否

,,,车缝,6、各环节防污措施不彻底导致产品污染,L,M,6.车间每天清洁、进入车缝区域要换鞋，其它区域产品不落地,可控，风险避免,保持执行,是

,,,车缝,7、人为疏忽导致不良品流入下道工序,L,M,"7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理

B.公司执行三不流政策，员工品质意识强

C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按《矫正护施及预防措施作业程序》执行",可控，风险避免,保持执行,否

,,,车缝,8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤,L,H,8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录,可控，风险避免,保持执行,是

,,,车缝,9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品,L,H,9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净,可控，风险避免,保持执行,否

,,,车缝,10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入,M,H,10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域,可控，风险避免,保持执行,是

,,,车缝,11、物料没有标识导致误用,L,H,11.裁片绑扎菲一直流到包装,可控，风险避免,保持执行,是

,,,车缝,12、首件未经确认导致出现异常,M,H,12.由FQC进行首件确认，并做首件报告。,可控，风险避免,保持执行,是

4,敲扣,生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物,敲扣,1、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书）,L,M,1.公司进行岗前培训，在职培训，经考核合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养；,可控，风险避免,保持执行,是

,,,敲扣,2、环境脏乱差影响产品品质,L,L,2.环境整洁、物料摆放有序；,可控，风险避免,保持执行,否

,,,敲扣,3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判,L,L,3.车间亮度经测试达标（400流明以上）,可控，风险避免,保持执行,是

,,,敲扣,4、化学品使用不当污染产品,L,H,4.专人操作；按化学品管理规定执行；有二次容器,可控，风险避免,保持执行,是

,,,敲扣,5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品,L,H,5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识,可控，风险避免,保持执行,否

,,,敲扣,6、各环节防污措施不彻底导致产品污染,L,M,6.车间每天清洁、进入专机区域要换鞋，其它区域产品不落地,可控，风险避免,保持执行,是

,,,敲扣,7、人为疏忽导致不良品流入下道工序,L,M,"7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理

B.公司执行三不流政策，员工品质意识强

C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按《矫正护施及预防措施作业程序》执行",可控，风险避免,保持执行,否

,,,敲扣,8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤,L,H,8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录,可控，风险避免,保持执行,是

,,,敲扣,9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品,L,H,9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净,可控，风险避免,保持执行,否

,,,敲扣,10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入,M,H,10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域,可控，风险避免,保持执行,是

,,,敲扣,11、物料没有标识导致误用,L,H,11.裁片绑扎菲一直流到包装,可控，风险避免,保持执行,是

,,,敲扣,12、首件未经确认导致出现异常,M,H,12.由FQC进行首件确认，并做首件报告。,可控，风险避免,保持执行,是

5,品检,生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物,品检,1、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书）,L,M,1.公司进行岗前培训，在职培训，经考核合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养。,可控，风险避免,保持执行,是

,,,品检,2、环境脏乱差影响产品品质,L,L,2.环境整洁、物料摆放有序；,可控，风险避免,保持执行,否

,,,品检,3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判,L,L,3.车间亮度经测试达标（600流明以上）,可控，风险避免,保持执行,是

,,,品检,4、化学品使用不当污染产品,L,H,4.清水清洁，无化学品使用,可控，风险避免,保持执行,是

,,,品检,5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品,L,H,5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识,可控，风险避免,保持执行,否

,,,品检,6、各环节防污措施不彻底导致产品污染,L,M,6.车间每天清洁、产品放在栈板上,可控，风险避免,保持执行,是

,,,品检,7、人为疏忽导致不良品流入下道工序,L,M,"7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理

B.公司执行三不流政策，员工品质意识强

C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按《矫正护施及预防措施作业程序》执行",可控，风险避免,保持执行,否

,,,品检,8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤,L,H,8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录,可控，风险避免,保持执行,是

,,,品检,9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品,L,H,9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净,可控，风险避免,保持执行,否

,,,品检,10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入,M,H,10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域,可控，风险避免,保持执行,是

,,,品检,11、物料没有标识导致误用,L,H,11.裁片绑扎菲一直流到包装,可控，风险避免,保持执行,是

6,包装,生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物,包装,1、未按客户要求包装或常有多装/少装异常发生,L,L,"A.根据客户要求有建立包装规范样品

B.包装人员根据提供客户包装规范样品件执行包装作业，并经FQC、生计部一起确认后再大货包装

C.包装人员经岗前培训、在职培训，经考核合格后上岗，有包装作业指导书供参考。",包装作业指导书,N/A,是

,,,包装,2、环境脏乱差影响产品品质,L,L,2.环境整洁、物料摆放有序；,可控，风险避免,保持执行,否

,,,包装,3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判,L,L,3.车间亮度经测试达标（400流明以上）,可控，风险避免,保持执行,是

,,,包装,4、化学品使用不当污染产品,L,H,4.无化学品,可控，风险避免,保持执行,是

,,,包装,5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品,L,H,5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识,可控，风险避免,保持执行,否

,,,包装,6、各环节防污措施不彻底导致产品污染,L,M,6.产品放在栈板防止产品被污染,可控，风险避免,保持执行,是

,,,包装,7、人为疏忽导致不良品流入下道工序,L,M,"7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理

B.公司执行三不流政策，员工品质意识强

C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按《矫正护施及预防措施作业程序》执行",可控，风险避免,保持执行,否

,,,包装,8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤,L,H,8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录；C、有验针机，并有记录,可控，风险避免,保持执行,是

,,,包装,9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品,L,H,9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净,可控，风险避免,保持执行,否

,,,包装,10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入,M,H,10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域,可控，风险避免,保持执行,是

,,,包装,11、物料没有标识导致误用,L,H,11.裁片绑扎菲一直流到包装，装箱后贴上标示卡（订单号码等信息）,可控，风险避免,保持执行,是

7,成品检验,生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物,品管部,1、因检验疏失导致批量不良品出到客户手里,L,H,"A、公司有FQC对成品进行检验，入品入库单走工作流，FQC办结方可入库

B、检验区域光线充足，亮度测试达到要求；

C、FQC经过培训，考核合格方可上岗

D、品管部有定期培训计划，并按计划落实培训",可控，风险避免,N/A,是

,,,品管部,2、环境脏乱差影响产品品质,L,L,2.环境整洁、物料摆放有序；,可控，风险避免,保持执行,否

,,,品管部,3.检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判,L,L,3.亮度经测试达标（600流明以上）,可控，风险避免,保持执行,是

,,,品管部,4、化学品使用不当污染产品,L,H,4.清水清洁，无化学品使用,可控，风险避免,保持执行,是

,,,品管部,5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品,L,H,5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识,可控，风险避免,保持执行,否

,,,品管部,6、各环节防污措施不彻底导致产品污染,L,M,6.产品放在桌子上或是筐内，并及时检验包装防止被污染。,可控，风险避免,保持执行,是

,,,品管部,7、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤,L,H,7.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录,可控，风险避免,保持执行,是

,,,品管部,8、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品,L,H,8.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净,可控，风险避免,保持执行,否

,,,品管部,9、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入,M,H,9.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域,可控，风险避免,保持执行,是

,,,品管部,10、短数、误装,L,H,11.FQC检验后入箱清点数量，确保产品、数量正确；按一款一款自检，完成再进行另一款。,可控，风险避免,保持执行,是

8,出货,产品防护、存放与出货放行,物控部,"1.仓储区域通风性会引起原辅料、包装材料及产品发霉变质

2.仓库区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判",M,L,"1.仓库有效执行《产品防护程序管理程序》，经亮度测试测试，亮度达到要求；仓库窗户有窗帘防护、所有物料存放在栈板上，仓库有干湿度计监测防潮；有鼠笼防鼠。

2.亮度测试达到要求（150流明以上）",可控，风险避免,保持执行,是

,,,物控部,3.灯管破裂掉入原材料中，损坏产品,L,H,3.此车间采用的防爆灯,可控，风险避免,保持执行,否

,,,物控部,4、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤,L,H,4.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录,可控，风险避免,保持执行,是

,,,物控部,5、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品,L,H,5.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净,可控，风险避免,保持执行,否

,,,物控部,6、物料没有标识导致出错,L,H,6.按标示卡清单出货,可控，风险避免,保持执行,是

,,,物控部,7、产品未按规定放行导致不良品出货给客户,M,H,公司按《产品出货管理程序》：A、FQC检查合格才入库；B、入库有订单标示，并有仓管员点收；C、出货仓管核对船务资料，FQC进行监柜拍照，保安按程序执行出货放行。,可控，风险避免,N/A,是

9,产前会议,制样,生产,制样阶段未对量产的可实施性进行验证，或参数记录不完整及未保留客户回签样品致量产之产品不符合客户要求,M,H,"1.制样阶段对量产可行性予以评估、验证、确认使之能满足大生产条件并保持相关记录，有召开产前会议

2.客户确认样品由品管部以登录并妥善保管，大