中频炉筑炉、烘炉安全操作规程

中频炉筑炉、烘炉工艺规程一、筑炉材料合理的粒度配比可以使坩埚的气孔率最小，致密性最高、烧结中颗粒和细颗粒三种。在选择配比时，要考虑坩埚大小、打结方法及烧结工艺等因素；打结料的颗粒配比、熔炼炉的容量和打结壁厚度见表打结料颗粒配比及其作用序号 颗粒度（mm） 所占比例（%）所占全部料的总重的

作用骨架作用，抗冲刷作用1. 粗颗粒中颗粒（0.5～2.2）细颗粒（＜3.0.5）

20～2525～3040～50

填充粗颗粒之间的缝隙，增加堆积密度，改善坩埚的烧结性能，提高坩埚强度确保坩埚烧结性能，烧结网络的连续性，使坩埚具有良好的致密性。熔炼炉容量（T） 熔炼炉容量（T） 0.5炉壁厚度mm （0.2～0.25）d0.5～3（0.15～0.2）d＞3（0.1～0.15）dd—炉体直径在打结坩埚时，所使用的耐火材料需要加入添加剂，如硼酸（HBO3 3

、卤水2

、水玻璃（NaSiO3

）等。其目的是改善耐需要提高抗拉强度，还必须加入微量的不锈钢纤维或者是碳化硅纤维。0.8%～1.5%左右的硼酸后，硼酸加热分解，以BO形23式存在于耐火材料中。在温度到达1000～1300℃时B

与镁砂中的23MgO SiO2

等形成低熔点化合物（SiO2

BO2

1200MgOBO

1142℃；2MgOB

,熔点1342℃）使镁砂烧结温2 3 23使裂纹引起的漏炉事故减少。（MgOAlO23

晶石形成温度，促进尖晶石形成，因而改善了烧结质量，提高了坩（MgO（AlO2 3

）8%的打结1.21～2二、筑炉工艺筑炉方法从耐火材料的配比混合形态分为干式打结和湿式打结水玻璃、卤水、或硼酸水溶剂等黏结剂进行搅拌后打结。筑炉方法从操作方法上分为手工（人工）打结筑炉法、电动振锤筑炉法和电动筑炉法及气动锤击筑炉法等，人工筑炉只适于小吨位（1.5吨以下）感应熔炼炉的筑炉电动气动等机器筑炉适用于大吨位感应熔炼炉的筑炉。1、内衬拆除:是否完好2、炉衬的打结工艺步骤(1)准备打结所用工具、配制打结料及其他所用材料；（坩埚模的制作要考虑较好的几何形状和外壳强度，外表力求光滑无锈迹，坩埚模的斜度为1:10，随熔炼炉容量不同，坩埚模厚度一般为4～12mm容量的熔炼炉的坩埚模可分为2～3段。为了便于烘炉时炉衬内部2～5mm）其材料一般为云母纸、石棉板和玻璃丝布等；在铺设之前，应彻底清除感应线圈表面灰尘和附着物，有漏炉报警装置，应按要求同时铺设。用膨胀圈胀紧，要使绝缘层紧贴在感应圈上，铺设的材料应100mm铺平、压紧。3、炉衬的打结工艺（以人工打结为例）①采用薄层加料，捣筑叉要能从上层捣到下层，避免层间出现分层；②通常一层铺料厚度约为80100m4050m，20～30mm并保持炉底水平；③加料尽量低倒，并分散铺平，不能成堆，以免物料发生偏析；④捣打是垂直向下一插到底，但不能把绝缘层和隔热层穿透，捣打先重后轻，下落点均匀，以保证打结致密；⑤捣筑顺序是先边缘后中心，有次序逐排打结，直到捣筑时有反2.6g/cm（碱性炉衬第60min30～40min；应将表面刮除，然后耙松加料再打结；⑦在捣筑过程中，每次加料前，要测量坩埚底的高度，方法是在炉口上方平放木条，从打结料层向炉口测量，最后一次的测量位置应刚好是安放坩埚模的高度；⑧安放坩埚模。安放是一般采用定位法和测量法，使坩埚模中心严格固定在感应器线圈的中心轴线上，以保证坩埚壁的厚度尽可能的均匀。⑨捣筑坩埚壁是必须注意：在坩埚底部与坩埚壁交界处（底与炉壁的拐角能致密。液外溢。电动或机器筑炉程序和要求基本一样，只是代替了人工捣筑炉料，节省了人力。但也必须细心，不能错过每一个环节。捣筑也要致密，围绕进行，打结方向要靠近内模。内重外轻。其配料和加料等都与人工筑炉相同。4、炉体的中、小修:进行,清掉炉渣、烧黑的沉淀物。清理过程中不能碰伤线圈，不准损坏好的炉衬。用支撑固定位置。3-5%硼酸混合沙料，填充到缝隙及孔洞中，打结实要不分层，用钢模压紧的也要打结密实。3-5%硼酸的细石英沙料热补，用力打实。三、炉衬的烘烤和烧结（即烘炉工艺）烘炉和烧结时炉衬获得优良高温性能的一个重要环节，在炉衬的打结完毕后即可进行烘炉和烧结，其目的是充分排出炉衬中的水分，并使硅砂充分均匀变相，最后在高温下烧结成具有高强度的密实的陶瓷表面。这一环节也会影响炉衬的使用寿命。15的升温速度1000～1100℃154h10℃/h的升温速度使金属炉料熔化量达到90的升温速度达到正常金属炉料温度的50℃后保温二小1600℃.、炉衬的烘炉工艺注意事项：①、烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及各种标记进行检查核对；②、烘炉时一定要加入一定数量的金属炉料，约为炉膛的70%左右，以保证温度升降的均匀性；③、尽可能选用无锈的炉料，以减少炉渣，大料装在四周，小料装在中心的原则在升温过程逐步加料；15/h）800～900℃；⑤、炉衬温度到达1000℃以上时，改用50%的供电功率，使坩埚模和炉料换慢升温，炉料缓慢熔化，以减小冲刷作用。501～22～3烘炉时应遵循分级调压送电、低温缓慢烘烤、高温缓慢烧结，初始加炉料应清洁。②、烘炉温度曲线举例炉衬的烘炉和烧结工艺举例表（烘炉和烧结时间总计39小时）温度区间升温速度℃/h温度×保温时间/℃室温～15025150℃×2h150～50025500℃×2h500～60060-600～900100900℃×2h900～150080（1500～1550）℃×2h四、成型炉衬有色金属及有色合金的炉衬。（也称为外衬，一般为未烧结层，能保护感应线圈的安全。同时具有传递电（1%的硼酸或硼酐结合剂；步骤是先安装成型炉衬、捣筑安全炉衬。炉嘴和炉口采用传统方法制作。五、中频感应熔炼炉炉衬的维护和保养（、熔炼炉的炉衬维护和保养①、当炉衬壁出现纵向裂纹时，应采取缓慢升温方法，是裂纹弥合后在进行熔炼；火材料，进行加热熔化。低功率熔化一段时间再开满功率。④冶炼结束后短时间不用时，应在炉口覆盖石棉板或其他保温措施，让其缓慢冷却；长时间不开炉，在使用时应缓慢升温；、熔炼炉的炉衬寿命的提高措施①、用于第一炉次烘炉和烧结的炉料选用不锈和干净的金属炉料；②、清除回炉料上的型砂及附着物，以防炉衬结瘤；③、加厚渣线部分烧结层，及时出渣，在炉料过热前应先除渣一次；④、尽量缩短炉衬