2023年新购设备配件材料质量检验验收管理标准

新购设备配件材料质量检验验收管理标准工作与生活中常常需要使用到质量检验,验收,配件,材料,标准相关的资讯，这也正越来越成为工作中的必需，为此收集整理了以下新购设备配件材料质量检验验收管理标准，欢迎借鉴参考，盼望对大家有所关心。

篇1:新购设备配件材料质量检验验收管理标准

新购设备配件及材料质量检验验收管理标准

范围

本标准规定了公司新购设备配件及材料进厂质量检验验收的管理程序。

本标准适用于全公司设备零购、技术改造、基建过程中的设备配件及材料质量验收管理工作。

引用标准

2.1Q/SYWH4020-20**设备设施掌握程序

2.2合同签订所使用的相关标准

职责

3.1电子商务办为本管理标准的归口管理单位，负责公司新购进设备配件及材料的验收管理工作及新购设备、配件及材料质量检验验收或托付质量检验验收。

3.2机动设备处负责机械设备及相关材料的标准选择和确认工作。

3.3技术进展处负责技术改造、基建工程中设备的技术参数、要求的确认工作。

3.4计控中心负责设备掌握方式的确认工作。

3.5工程项目部负责技术改造、基建工程中设备配件及材料的安装验收的确认工作。

3.6二级单位负责或参加本单位所使用设备配件及材料的技术条件确认、前期选型、使用验收工作。

4.1动静设备质量检验验收

4.1.1全部动静设备在购置前均要签订技术协议或技术条件确认书。

4.1.2公司处室参与200万元以上(含200万元)动静设备的验收,其它设备由电子商务办和使用单位来验收。

4.1.3动静设备验收分为制造监造验收，用户见证验收，到货验收和性能验收。制造监造验收是公司买方将派遣第三方监造人员代表买方在制造工厂进行的全程质量监造。用户见证验收是买方代表应根据技术协议的要求参与已定项目(见证、观看项目如对于机械运转或性能试验，水压试验等)的检查和试验。设备到货验收为设备到电子商务办后进行的开箱验收，主要包括数量、尺寸、外观、随机资料验收。性能验收为设备安装后所进行的设计负荷验收。

4.2制造监造验收

4.2.1公司大型关键设备派遣第三方监造人员代表公司在制造工厂进行的全程质量监造。

4.2.2监造公司必需有国家颁发的设备监造质资，监造公司与电子商务办签订监造大纲及合同。

4.2.3第三方监造人员应有权进入设备正在制造、试验的现场检查制造工厂及分包商的工厂。

4.2.4监造公司依据技术协议及监造大纲对制造工厂设备制造的各关键环节质量和进度进行掌握。

4.2.5监造公司定期向公司汇报设备质量掌握状况及进度，对消失的设备质量问题的处理方案必需经公司同意。

4.3用户见证验收

4.3.1对应根据技术协议的要求参与已定项目(见证、观看项目)的检查和试验项目，要求卖方将预先试验方案准时间书面通知公司。

4.3.2公司派工程技术人员参与检查和试验项目。

4.3.3用户见证验收不代表质量最终验收。

4.4到货验收：

4.4.1设备到厂后三天内，由电子商务办通知使用单位及公司机动处(或生产厂机动科)和其它相关单位(或处室)、设计单位(如有必要)、厂方代表，施工单位，商定时间进行到货联合验收。验收时参照合同、技术协议、随机装箱清单进行，参与各方在验收后对验收结果进行签字确认。

4.4.2基建、技改项目中的设备验收，公司技术进展处、项目部要参与到货验收。

4.4.3锅炉(包部件及配件)和压力容器

锅炉(包部件及配件)和压力容器是国家监检部门强制检验的设备，进厂只需进行验证性检验。

合格证、质量证明书、竣工图(按技术协议的份数)是否齐全有效。

外观检验，检查是否有在制造和运输过程中造成的变形和损伤，油漆、包装及运输过程的爱护是否按技术协议的规定。

按技术协议所供配件和专用工具是否齐全、合格。

技术协议中除法规以外的条款是否得到了满意，如原材料、外协件选购及检验等。

是否全部与设计及技术协议不符的变更都有设计变更和选购方的认可。

在制造过程中选购方及托付的第三方监检提出的异议及保留看法是否得到了整改或澄清。

4.4.4动设备

动设备的入库验收必需要有乌石化公司(以下简称买方)和供货单位(以下简称卖方)双方审批过的技术协议;

设备完整性的验收必需根据技术协议供货范围的要求，对卖方供应的主机、辅机、备件、专用工具等全部实物进行验收;

设备主机、驱动机、帮助系统等设备上的名牌参数必需符合技术协议的参数要求;

设备主机、驱动机、润滑系统、密封系统、冷却或加热系统、仪表系统、压力容器系统、阀门、备件等物件的制造单位必需符合技术协议的要求;

设备主机、驱动机、帮助系统要有完整的技术资料(合格证、主要部件材质证明书、主要部件热处理资料、主要部件焊接资料、压力容器资料、安装使用维护说明书、图纸等资料，还要有设备主机、驱动机的检查、试验资料，同时还必需要有设备所属压力容器制造厂家的资质证明);

4.5性能验收：

4.5.1在设备安装完毕后，由项目管理单位按设备价值分类通知公司有关单位及生产厂家(视技术协议要求)，对安装质量进行确认(公司有关单位确认并不减弱施工单位所负的责任)。确认合格后，由使用单位依据设备的使用维护说明书与供货方共同制定设备的试车方案，并按方案进行预备工作。各项预备工作结束后，即试车。

4.5.2负荷试车要依据当时的工艺状况进行。能进行满负荷试运，则进行满负荷试运。试运设备时，至少要三种工况进行记录验证。若经推算，设备满意技术性能要求，则在满负荷或接近满负荷的工况下进行72连续试运。期间每隔一小时记录各系统的压力、流量、温度、噪声、振动值及公用系统的消耗。

4.6试运结束后，不论是否通过，公司有关单位、选购办(电子商务办)、生产厂家等参与验收，各方均在试验记录上签字。在不通过的状况发生后，对设备的处理可依据技术协议或合同的要求进行。

5.0配件及材料质量检验验收

5.1配件及材料质量检验验收进行用户见证验收，到货验收和安装使用验收。用户见证验收依据配件及材料的重要性由公司派工程技术人员制造厂进行验收，到货验收由选购办(电子商务办)组织验收，安装使用验收由二级单位组织验收。

5.2管道材料及管配件(管件、法兰、垫片、紧固件)

5.2.1检查合格证及质量证明书，生产商和技术标准是否和技术协议所要求的全都，有关标准和技术协议所要求的检验和检查是否得到了满意。管配件还需检查其原材料选购有关证明材料。

5.2.1外观检查规格型号是否正确，是否有按有关标准、公司规定和技术协议要求的标记。检查是否有在制造和运输过程中造成的变形和损伤，油漆、包装及运输过程的爱护是否按技术协议的规定。

5.2.3光谱抽查化学成分和测厚检查，抽查比例视状况而定，原则上每个炉号或批号至少抽查一件。

5.2.4重要部位(高温高压)使用、技术协议中规定对制造和检验有附加要求及对质量有怀疑的管道材料及管配件进行理化复检，其检验项目及合格指标按其制造过程的检验要求，须破坏性检验的在选购时应适当留有余量。

5.3阀门

5.3.1检查合格证是否齐全，重要部位使用的阀门按技术协议所作的检查和检验报告及外协件的质量证明书。

5.3.2外观检查规格型号是否正确，是否有按有关标准、公司规定和技术协议要求的标记。检查是否有在制造和运输过程中造成的变形和损伤，油漆、包装及运输过程的爱护是否按技术协议的规定。

5.3.3测厚、光谱和称重，一般阀门抽查阀体壁厚、阀体、阀杆、螺栓化学成分和整阀重量，比例为同一规格型号总数量的5%且不少于二件，重要阀门(A类管道)全部检查。

5.3.4解体检查，每种规格型号阀门抽取一台进行解体检查，检查阀体密封面和阀盖垫片是否符合标准要求。当对质量有怀疑时可对阀杆和螺栓进行破坏性理化检验。对全部入网厂家每年至少进行一次破坏性检验抽查。

5.3.5全部阀门在安装前都要进行单台试压。

5.4工矿配品备件

5.4.1大型机组转子组件订货前必需签订技术协议，对材料，试验等项目，提出要求，转子超速试验，动平衡试验，必需派有关技术人员现场见证。

5.4.2机组导叶及静叶订货前必需签订技术协议，对材料合格证，检验试验要求必需资料齐全，到货后到现场进行外观等检查。

5.4.3滚动轴承到货后到设备讨论所做台架试验，方可交生产装置使用，滑动轴承配件到货后在安装过程中进行检验。

5.4.4机械密封到货后必需要有合格证，在机械密封的关键部位必需有生产厂编号，在安装中进行检验，对于与我厂定零库存协议的厂家，必需有有关硬质合金.石墨等关键部件的材料合格证。

5.4.5机组干气密封定货时必需签订状态协议，试验必需派有关技术人员现场见证。

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5.4.6空气滤芯，油滤芯等组件厂家必需供应滤材的产地证明，合格证及过滤精度试验证明。对同一批次滤芯我厂认为有检验必要时，可托付有关检验单位对其过滤精度进行检验。

5.4.7主要泵配件叶轮，轴，壳体及轴承箱等必需有材料合格证，试验报告，

壳体必需有水压试验报告，轴承箱必需有煤油渗漏试验报告。

5.4.8往复压缩机的活塞杆，曲轴，连杆，大头瓦螺栓等必需有材料合格证，试验记录等相应的检验报告。

5.4.9机组机机泵连轴节中的主要配件连轴节，膜片，螺栓，必需要有材料合格证，试验记录等相应的检验报告。

5.4.10其它的各类动设备工矿配件到货后原则上由各厂修理车间安装时进行有关质量，尺寸等验证，物装公司入库时只对数量，外观，进行确认，若安装时质量，尺寸不符合要求按乌石化公司不合格配件管理规定进行退库处理。

5.4.11动设备工矿配件原则上订购主机厂产品，价值超过30万元的必需签订技术协议，对材料，试验，售后服务等项目提出明确要求，作为检验验收的依据。

6.0其他事项

6.1入场检验只是对供货质量检验的一个环节，其合格结果不代表其货物已完全合格，不代替其他的质量检验和验证环节(安装检验及使用过程的质量验证及工艺性能考核)，不解除和降低供应商对产品质量所担当的责任。

6.2检验应严格按国际及国家有关标准和技术协议要求的项目及合格指标进行，任何部门都不能未经审核批准随便削减或增加检验项目和降低或提高检验合格指标，不行在不上报公司的前提下对不合格检验结果私自处理。

篇2:汽车修理质量检验制度

汽车修理质量检验制度

1、汽车修理质量检验采纳自检、互检和专职检验相结合的方法。

2、企业总检验员全面负责承修车辆的质量检验、外购和外协件的质量检验工作。

3、各班组设专职检验员，对本班组承修车辆的关键项目进行检验，并负责其它项目的抽验工作。

4、业务接待员负责承修车辆的进厂检验工作。

5、总检验员负责对承修车辆出厂前的最终检查工作，并对符合竣工标准的车辆签发出厂合格证。

6、承修车辆未经质检人员验收合格的，不得交与用户使用，不得结算修理费用。

7、各级检验人员应仔细做好检验纪录并准时整理，交特地人员归档保存。

8、检验人员应不断加强自身学习，深刻领悟相关技术标准，乐观采纳新工艺、新技术，并指导生产工人提高操作水平。

篇3:项目部工程项目现场质量检验制度

项目部工程项目现场质量检验制度

1、现场状况复核与预检

现场状况复核与预检由项目经理负责，项目技术员主持。进入施工现场后的首要工作。主要工作内容如下：

1.1、轴线、中心线检查；

1.2、土建标高，浇筑质量，二次灌浆检查

1.3、检查后应将所测数据标明在备用图纸上，并填写相应现场验收记录。

1.4、挫边量，垂直度检查

1.5、焊接质量，焊缝高度检查

1.6、全部螺栓，喷头等螺栓连接件的检查

2、隐藏工程检查

主要检查项目有：

2.1、除锈作业检查

2.2、喷砂作业质量检查

2.3、防腐厚度及漏点检查

2.4、设备安装是垫铁，水平，联轴器检查

3、工程检查验收制度

3.1、每道工序施工完成后各班组首先应进行