聚合物合成工艺详解演示文稿

聚合物合成工艺详解演示文稿目前一页\总数七十四页\编于十九点优选聚合物合成工艺目前二页\总数七十四页\编于十九点6.1.2乳液聚合的特点A.优点聚合物始终保持高分散状态，物料黏度低、传热容易比较容易实现连续聚合部分产品可以直接应用，且不含溶剂，产品的环保性好（如乳胶漆产品中的苯-丙涂料）。由于自由基不易终止，易制得分子量较高的产物（分子链端的自由基不易终止）。目前三页\总数七十四页\编于十九点6.1.2乳液聚合的特点B.缺点如需制造固体聚合物，后处理工艺耗能高且污染较重a.破乳消耗大量的助剂且废水量较大b.直接干燥因体系含有大量水，消耗大量的能源目前四页\总数七十四页\编于十九点6.1.3乳化剂及其种类与选择6.1.3.1表面活性剂与乳化剂表面活性剂表面张力随溶质浓度的增加先急剧降低，但当溶质的浓度达一定值后，溶质浓度继续增加，表面张力的下降不再明显，属于这种情况的物质称表面活性剂。比较常见的有烷基羧酸钠、烷基磺酸钠等。乳化剂可使不溶于水的液体与水形成稳定的胶体分散体系(乳化液)的物质。目前五页\总数七十四页\编于十九点6.1.3乳化剂及其种类与选择c.乳化剂的种类

从化学结构和来源划分，大致可以分为三类：①合成表面活性剂分子结构中同时含有亲水基团和亲油基团的合成化合物②天然表面活性剂为含以上结构的天然产物或其衍生物，如松香皂、蛋白质等③高分散性无机粉末CaCO3、Ca3(PO4)2等不溶于水的无机物的超细粉末目前六页\总数七十四页\编于十九点表面活性剂的种类主要分为一些三类：阴离子型

该类表面活性剂其亲水基团为酸盐，一般在pH值>7的偏碱性环境中应用。常见的类型有：脂肪酸盐R-COOM（如肥皂中的硬脂酸钠）烷基硫酸盐ROSO3M（如十二醇硫酸钠）烷基磺酸盐R-SO3M（如十二烷基磺酸钠-洗衣粉的有效成分）目前七页\总数七十四页\编于十九点表面活性剂的种类阳离子型

其亲水基团为含阳离子的盐类。主要的是胺盐，主要在pH<7的偏酸性环境中应用。如脂肪胺盐：R-NH3+X-季胺盐：R(R’)N+(R”)R”’X－，如C16H33N+(CH3)3Br－非离子型表面活性剂以环氧乙烷的聚合物为主，常见的有两类：聚氧化乙烯的酯或醚类如R-O-(CH2-CH2-O)n-H环氧乙烷与环氧丙烷的共聚物如HO-(CH2-CH2-O)m-(CH2-CH(CH3)-O)n-H目前八页\总数七十四页\编于十九点表征表面活性剂性能的几个参数①胶束当表面活性剂分子的浓度在临界浓度以下时，表面活性剂分子呈单分子状态存在于水中，在达到临界浓度以后，开始成为亲水基团和亲油基团有规则的排列的粒子（如球状、棒状等），该粒子称为“胶束”。②临界胶束浓度（CMC）表面活性剂能形成胶束的最低浓度称为CMC。CMC与乳液性质当表面活性剂的浓度达到CMC后，溶液的性质会发生一些突变，如表面张力、渗透压、电导率等。目前九页\总数七十四页\编于十九点6.1.3.3表征表面活性剂性能的几个参数③表面活性剂乳化效果的重要参数--HLB值

每一种表面活性剂都含有不同数量和种类的亲水基团和亲油基团，不同的基团种类和数量造成其乳化效果不同，在理论和实践上常采用HLB值来衡量表面活性剂的乳化效果。HLB值即亲水亲油平衡值。HLB值＝7+∑(亲水基团值)-∑(亲油基团值)各种基团的值由实验测定（参见P63，表3-16，张慰盛版），HLB值不同的乳化剂，其应用领域不同。目前十页\总数七十四页\编于十九点6.1.3.3表征表面活性剂性能的几个参数④浊点

阴离子型乳化剂的水溶液在分子溶解状态、胶束、凝胶三者之间存在一个平衡温度，称作三相平衡点（浊点）。在该温度以上，乳化剂的溶解度突增，凝胶消失，这时，乳化剂只以分子溶解和胶束两种状态存在。温度在浊点以下，乳化剂将以凝胶形式析出，失去乳化能力。故选择阴离子乳化剂时，其三相平衡点应在聚合温度（或使用温度）以下，即聚合温度应高于浊点。目前十一页\总数七十四页\编于十九点6.1.3.3表征表面活性剂性能的几个参数⑤昙点

对于非离子型乳化剂的溶液，当该溶液在受热时，在一很窄的温度范围内，会变混浊，这一温度称为昙点。继续加热时，溶液将分为两相，即温度高于昙点时，无胶束存在。采用非离子乳化剂进行乳液聚合时，聚合温度应在昙点以下。目前十二页\总数七十四页\编于十九点6.1.3.4乳化剂的选择原则根据HLB值进行选择乳化剂的HLB值仅可作为乳化剂选择的参考；根据HLB值既不能确定乳化剂浓度，也不能判定所生产乳液的稳定性。对具体的乳化体系，其所需乳化剂有适当的HLB范围如MMA的乳液聚合选择HLB值为12.1～13.7的乳化剂效果较好。EMA的乳液聚合选择HLB值为11.8～12.4的乳化剂效果较好一般情况下，对具体的乳化体系需要先进行充分的实践，以确定所需乳化剂的HLB值范围。目前十三页\总数七十四页\编于十九点6.1.3.4乳化剂的选择原则根据产品粒径选择

一般来说，阴离子乳化剂形成的胶束直径较小，产物的粒径也较小非离子型乳化剂的分子体积一般较大，胶束也相对较大，形成的产物粒径也较大通过两者的并用，可以用来调节粒径。目前十四页\总数七十四页\编于十九点6.1.3.4乳化剂的选择原则与用量根据聚合反应的介质特性进行选择中性或偏碱性介质可使用阴离子、或非离子型乳化剂…………。根据CMC进行选择同样的乳化效果，CMC小的可以节省乳化剂。根据设定的反应温度选择合适昙点或浊点的乳化剂。成本与来源…………乳化剂的用量以单体的质量计，一般用量2～10％，增加用量可增加难乳化单体如苯乙烯的反应速度。目前十五页\总数七十四页\编于十九点6.2乳化现象、乳状液的稳定性与其变型和破乳6.2.1乳化现象与乳液的稳定性6.2.1.1乳化现象互不相溶的液体中如果添加少量的乳化剂（浓度大于CMC），经搅拌后，可以形成稳定的（即静置后不分层的乳状液）的现象称为～。稳定的乳状液其分散相直径为0.1～1μm目前十六页\总数七十四页\编于十九点6.2.1乳化现象与乳液的稳定性6.2.1.2乳化剂的作用与机理主要作用降低表面张力，使分散相相互聚集的能力下降、乳状液的稳定性提高。机理规则排列的表面活性剂分子在分散相表面形成液膜。液膜表面电荷层形成的静电排斥力（动电位），阻止分散相的聚集。目前十七页\总数七十四页\编于十九点乳化剂的作用与机理（续）用非离子型表面活性剂作乳化剂时，液滴表面也有电荷或电位存在。这些电荷为液滴吸附水中的离子或经摩擦产生通常介电常数高的物质带正电荷由于水的介电常数一般高于其它液态，故一般O/W（水包油）型乳液的液滴通常带负电荷，水相带正电荷。目前十八页\总数七十四页\编于十九点6.2.1乳化现象与乳液的稳定性6.2.2乳状液的变型和破乳6.2.2.1乳状液的变型如聚合体系在反应初期的乳液为O/W型，在聚合后期转变成为S/W型，即发生了乳液类型的变化，称为乳状液的变型。如进一步变化，还可以转变为W/S型—这时实际上是发生了破乳。目前十九页\总数七十四页\编于十九点影响乳液变型的主要因素1）两相体积比的影响如果将相同半径的球堆积在一起，使之呈最紧密状态，这时圆球所占的体积比为74.02％，其余的25.98％是空隙。换句话说，如果乳液分散相的体积超过了总体积的74％，即会发生变型或破坏。目前二十页\总数七十四页\编于十九点影响乳液变型的主要因素2）乳化剂的影响

主要是反应过程中乳化剂的分子结构变化所致如一价金属的皂盐在反应中被氧化为多价金属皂盐，会引起分散相表面动电势的变化，可以引起乳状液的变型。3）其它因素如电解质的加入、温度的变化和体系pH值的变化等均可造成乳化液的变型甚至破坏。目前二十一页\总数七十四页\编于十九点6.2.2.2乳状液的破乳及破乳方法破乳

因外在的条件改变，使原本稳定的乳状液产生凝聚，分散相析出的现象，称为～。在实际应用中，常用的破乳方法a.电解质破乳电解质的加入，引起分散相表面动电势的变化和无序，引起分散相聚集。电解质的加入，造成液相中的离子浓度增加。因此，双离子层的距离缩短，使得动电势降低，甚至消失时；分散相之间的阻隔力消失，造成分散相相互聚集。该法在工业生产中应用广泛目前二十二页\总数七十四页\编于十九点6.2.2.2乳状液的破乳及破乳方法b.改变pH值

改变体系的pH值，会使乳化剂的化学结构发生变化，使其失去乳化效果。如阴离子乳化剂会由盐生成酸，无机粉末遇酸生成可溶性盐等。c.冷冻破乳通过冷冻，使部分水相转变为冰相，使体系中的电解质浓度增加，引起动电势变化；水相减少使得固相的相对体积增加，直至发生变型和破乳。d.机械破乳

通过提高搅拌器转速，使分散相粒子的运动和碰撞速度增加，当动电势不足以抗拒结合力时，造成破乳。目前二十三页\总数七十四页\编于十九点6.3乳液聚合生产工艺概述典型工艺过程

乳化聚合脱单体后处理根据所需产品的形态和产品的物性，可将后处理工艺分为三种类型固体块状物后处理工艺如SBR的生产，以破乳、凝聚、压块、干燥为主固体粉状物后处理工艺

如PVC、ACR的生产，以直接的喷雾干燥为主液体状胶乳后处理工艺如乳胶漆（苯－丙乳液）的生产，以调节固体含量的操作为主，并直接得到产品。目前二十四页\总数七十四页\编于十九点喷雾干燥流程简图目前二十五页\总数七十四页\编于十九点喷雾干燥原理目前二十六页\总数七十四页\编于十九点6.3.2乳液聚合的引发剂一般要求使用水溶性引发剂。常用的品种有1）过硫酸盐类过硫酸钾（K2S2O8）、钠、铵等一般应用于反应温度较高（50℃以上）的场合。2）氧化－还原体系

①有机过氧化物-还原剂体系如SBR生产中的对孟烷过氧化氢（p-menthanehydrogenperoxide）-硫酸亚铁体系。反应式：目前二十七页\总数七十四页\编于十九点6.3.2乳液聚合的引发剂②无机过硫酸盐-亚硫酸盐体系如PVC和ACR的生产常用的还原剂有Na2SO3、NaHSO3等。目前二十八页\总数七十四页\编于十九点6.4乳液聚合的分类（P77）

6.4.1无种子乳液聚合

最典型的乳液聚合方法。使用水溶性引发剂利用表面活性剂的用量来控制乳液的粒径。产品为粒径单峰分布的胶乳，初级粒子直径小于0.2μm该法得到的PVC树脂，造糊后黏度高，不易使用。通过改变配方，可以调节树脂的粒径，但很难达到1μm。随种子乳液聚合工艺发展，该法在糊状PVC生产中基本被淘汰。目前二十九页\总数七十四页\编于十九点6.4乳液聚合的分类

6.4.2种子乳液聚合基本原理

在乳液聚合中，如已有生成的高聚物乳胶粒存在，当物料配比和反应条件适当；单体原则上仅在已有的微粒上聚合，而不生成新的微粒。即仅增加原有微粒的体积和直径，而不增加数目。在这种情况下，原来的微粒好似种子，故称“种子乳液聚合”。目前三十页\总数七十四页\编于十九点粒径增长与种子用量计算设：a—种子胶乳中所含的固体质量，kgx－聚合时加入的单体质量，kg则，质量的增加比为(x＋a)/a设种子胶乳粒子的粒径为di，增加x质量后的直径为d则体积增长比为(d/di)3∴(d/di)3＝(x＋a)/a，d＝di[(x＋a)/a]1/3如要求粒径增加10倍，即d＝10di则(x＋a)/a＝1000，得，a(种子用量)＜0.1％x。目前三十一页\总数七十四页\编于十九点6.4.3核-壳乳液聚合（核壳共聚）核壳聚合与种子乳液聚合类似，只是种子单体与后续单体的化学结构不同。具体来说就是：两种（或多种）单体进行共聚时，使一种（或两种）单体首先进行乳液聚合然后加入第二种单体再次进行聚合，则前一种聚合形成胶乳粒子的核心，好似种子第二种单体聚合形成粒子的外壳，形成具有核壳不同结构的共聚物，称为核-壳乳液聚合。目前三十二页\总数七十四页\编于十九点核壳聚合物具有十分独特的性能即核与壳既有组成上的不同，又具有性能上的不同；十分有利于实现聚合物组成与功能的调节。因而，在实际应用上具有十分广泛的前景。目前比较有代表性的品种是PVC改性剂ACR树脂。目前三十三页\总数七十四页\编于十九点核壳粒子的微观结构目前三十四页\总数七十四页\编于十九点常见核壳粒子的结构形态示意图目前三十五页\总数七十四页\编于十九点6.4.4反相乳液聚合将水溶性单体的水溶液，用油溶性表面活性剂和有机溶剂作为分散介质，形成W/O型乳液，再以油溶性引发剂引发聚合形成W/O型聚合物乳液的方法称为～。该法利用了乳液聚合的特点之一，即易于制得高分子量聚合物的优势，用于生产高分子量水溶性聚合物。如分子量大于1000万聚丙烯酰胺的生产。因采用水溶液聚合易于发生链转移反应，难以制得高分子量聚合物。该法要求使用HLB值较低的乳化剂（4～6），如山梨醇（己六醇）酯类的W/O型乳化剂。山梨纯目前三十六页\总数七十四页\编于十九点6.4.5微悬浮法工艺简介1966年法国罗纳-普朗克公司首先实现了VC微悬浮聚合的工业化生产。1972年该公司对该工艺进行了改进，发展了种子微悬浮法PVC。目前，微悬浮法已成为生产糊用PVC树脂的主要方法。我国在80年代陆续引进投产了多套微悬浮法生产装置。目前三十七页\总数七十四页\编于十九点6.4.5微悬浮法工艺简介微悬浮工艺是制备乳液状聚合物的一种新方法。该法在油溶性引发剂和机械剪切力共同作用下，将单体在水中分散成为0.1～2μm的微小液滴进行聚合，以获得稳定聚合物胶乳。该聚合从局部和机理来说，属于悬浮聚合，而从产品的形态和体系的外观来说，都类似于乳液聚合。生产中主要的技术关键是如何使用与乳液聚合机理不同的方法，得到稳定的高分散单体水乳状液体系。目前三十八页\总数七十四页\编于十九点6.4.5微悬浮法工艺简介目前的方法主要是借助机械方法，辅以复合乳化剂+油溶性引发剂来实现。采用的机械方法主要有三种a.高速均化泵b.乳化机c.胶体磨目前三十九页\总数七十四页\编于十九点该法的特点①产物的粒径均匀②颗粒大小在一定的范围内可以控制、树脂的流变性好（是由于该法产品的粒径在1μm左右，比传统的乳液法产品的粒径0.2～0.5μm要高）③生产的稳定性好，不易产生破乳事故④使用特殊设备，投资比普通乳液法高。

目前四十页\总数七十四页\编于十九点6.5SBR乳聚工艺6.5.1SBR简介SBR是丁苯橡胶的英文缩写(Styrene-ButadieneRubber)。丁苯橡胶是由丁二烯与苯乙烯为主进行共聚后得到的一种合成橡胶。分子式如下：SBR是最大的合成橡胶品种，约占合成橡胶总产量60％。目前四十一页\总数七十四页\编于十九点SBR的发展简述*SBR是最早工业化的胶种之一1933年德国I.G.Farben公司用乙炔为原料生产最早的SBR—“Buna-S”。1942年美国的RubberReserve公司引进德国的“Buna-S”技术，建立生产装置并改进（改以石油为原料）后生产牌号为“GR-S”的SBR。以上生产装置均采用反应温度为50℃的热法生产。1945年，美国RubberReserve公司首先采用氧化还原体系，开发了冷法（5℃）SBR生产工艺。目前四十二页\总数七十四页\编于十九点SBR的发展简述冷法工艺的产品具有一些明显的优点支化程度低交联物含量少分子量分布窄硫化均匀，不易硫化的低分子物质含量少产物的交联密度高等优点。低温乳聚丁苯橡胶所得硫化胶的物理机械性能，如拉伸强度、伸长率和加工性能均优于高温乳聚丁苯橡胶。目前四十三页\总数七十四页\编于十九点SBR的发展简述SBR的生产逐渐向低温化发展，目前冷法SBR约占其乳液法产品的80％。由于热法SBR的产品也有其独特特点，到目前为止尚未被冷法完全淘汰，仍在生产。进入60年代以后，随着对离子聚合的深入研究，溶聚丁苯开始工业化。目前四十四页\总数七十四页\编于十九点典型丁苯橡胶的结构目前四十五页\总数七十四页\编于十九点溶聚丁苯橡胶的结构特征目前四十六页\总数七十四页\编于十九点兰化公司采用自行开发的技术最早建立国内SBR生产装置，规模为1.35万t/a吉化公司82年引进日本JSR公司技术建立8万t/a装置齐鲁石化82年引进日本瑞翁公司技术建立8万t/a装置中国现有6套SBR生产装置。其中，4套为ESBR生产装置，2套为SSBR生产装置。目前我国丁苯橡胶年产能力为130万t，溶聚丁苯橡胶生产能力约占国内丁苯橡胶总能力15％。我国SBR的发展情况*目前四十七页\总数七十四页\编于十九点我国SBR的发展情况*目前我国溶聚丁苯橡胶的应用比例严重滞后于欧美国家。美国约80％的轿车胎胎面胶使用溶聚丁苯橡胶，包括其他领域的应用，年消耗溶聚丁苯橡胶约10万t以上。西欧溶聚丁苯橡胶消耗比例占丁苯橡胶总消耗量的25％以上。而我国溶聚丁苯橡胶年消耗量约6～7万t，仅占丁苯橡胶总消耗量的10％～11％，落后于发达国家30％～40%的比例。目前四十八页\总数七十四页\编于十九点SBR分类*种类繁多，主要按生产方法、聚合温度、辅助单体（第三单体）、充填剂等划分为以下几类（见P439）：

5目前四十九页\总数七十四页\编于十九点6.5.2合成工艺

6.5.2.1低温乳聚SBR的合成1）原料品种单体

苯乙烯、丁二烯、第三单体等，要求具有高纯度99％以上工艺水要求为软水，以CaCO3计，含量＜10PPm引发体系为氧化-还原体系氧化剂异丙苯过氧化氢、对孟烷过氧化氢、过硫酸钾（K2S2O8）等还原剂

亚铁盐（FeSO4）及鳌合剂乙二胺四乙酸的钠盐(EDTA的钠盐)及雕白块（甲醛合次硫酸氢钠），分子式：目前五十页\总数七十四页\编于十九点6.5.2.1低温乳聚SBR的合成乳化剂

脂肪酸盐、萘磺酸盐、歧化松香皂等其中我国自行开发的工艺主要采用歧化松香皂歧化松香的主要成分为脱氢松香酸、二氢化松香酸、四氢化松香酸等的混合物。脱氢松香酸

二氢化松香酸

四氢化松香酸目前五十一页\总数七十四页\编于十九点分子量调节剂

正十二烷基硫醇或叔十二烷基硫醇等终止剂

主要采用二甲基二硫代氨基甲酸钠等电解质用来降低临界胶束浓度CMC和胶乳的表面张力和浓度；常用的有K3PO4和KCl。根据不同公司开发的工艺和产品牌号，具体配方有很大不同（具体参见《合成橡胶工业手册》，化工出版社，2006年版）目前五十二页\总数七十四页\编于十九点SBR低温乳聚丁苯合成配方原料与辅助材料

用量（mass）单体丁二烯72苯乙烯28分子量调节剂叔-十二烷基硫醇0.16反应介质水105脱氧剂保险粉0.025～0.04乳化剂歧化松香酸钠4.62引发剂过氧化物异丙苯过氧化氢或对孟烷过氧化氢0.06～0.12

还原剂硫酸亚铁0.01吊白块0.04～0.10螯合剂EDTA-二钠盐0.01～0.025电解质磷酸钠0.24～0.45终止剂二甲基二硫代氨基甲酸钠0.10亚硝酸钠0.02～0.04多硫化钠0.02～0.05其它（多乙烯胺）0.02目前五十三页\总数七十四页\编于十九点3)配方中一些组分的作用与化学反应①EDTA-二钠盐的作用

随引发剂分解，体系中OH－含量升高，pH值上升，而OH－将与Fe2+反应生成Fe(OH)2沉淀。

目前五十四页\总数七十四页\编于十九点3)配方中一些组分的作用与化学反应

为防止该反应的发生，使用EDTA-二钠盐作为螯合剂，与Fe2+反应生成水溶性螯合物。该络合物在水中的离解度很小，在酸性或碱性环境中都很稳定，可较长时间保持Fe2+的存在。目前五十五页\总数七十四页\编于十九点3)配方中一些组分的作用与化学反应②吊白块的作用由引发剂分解式可知，Fe2+经氧化后形成Fe3+，Fe3+呈棕色。如果其浓度过高，会影响SBR的外观和色泽。为减少Fe3+的浓度，工业上使用吊白块作为二级还原剂，使Fe3+再还原为Fe2+：目前五十六页\总数七十四页\编于十九点配方中一些组分的作用与化学反应

③保险粉的作用水中溶解的氧在低温下是阻聚剂，加入保险粉，可消耗水中溶解的氧，从而保证反应的顺利进行（因为温度低时，水中溶解的氧更多，其阻聚作用比高温下更显著）反应式如下：目前五十七页\总数七十四页\编于十九点配方中一些组分的作用与化学反应

④终止剂的作用a.福美钠的反应

当单体的转化率达到要求时，终止剂与链自由基进行下列反应（使聚合釜中的反应终止）：目前五十八页\总数七十四页\编于十九点配方中一些组分的作用与化学反应

b.其它阻聚剂的作用虽然福美钠是有效的阻聚剂，但在单体回收过程中，仍会有聚合反应发生。这是由于St等单体非常容易聚合。为此，仍需在回收阶段加入多硫化钠（起还原作用）、NaNO2等，与残留的过氧化物反应。另外，加入NaNO2可有效防止菜花状爆聚物的生成。⑤电解质的作用降低乳液的表面张力和CMC浓度，使用量较少。目前五十九页\总数七十四页\编于十九点4)工艺流程

a.流程叙述整个工艺流程分为

聚合、脱单体、破乳、凝聚、干燥几个部分。首先，聚合是将各种单体及助剂经冷却后，送入8～12级串联的反应釜中，反应温度：5℃；压力：0.4～0.5MPa，最终控制的转化率为60％左右（一般＜60％），之后在转化率调节器中与终止剂混合，终止游离基；之后物料经两级闪蒸脱除丁二烯后，进入苯乙烯脱气塔，脱除苯乙烯，加入防老液、乳化液混合后进行破乳凝聚。目前六十页\总数七十四页\编于十九点工艺流程（续）凝聚过程采用的是电解质破乳、通常加入硫酸和NaCl，凝聚料液经连续洗涤、过滤后进行干燥。干燥采用的是箱式干燥器或挤出机式挤压干燥机组，干燥后的物料经压块后包装。目前六十一页\总数七十四页\编于十九点工艺流程示意图底部进料5℃，0.4～0.5MPa2-3釜串联γ-射线密度计目前六十二页\总数七十四页\编于十九点合成工艺中的主要控制因素①单体配比与转化率根据基础研究的结果，丁二烯[M1]和苯乙烯[M2]在5℃时的竞聚率分别为r1=1.38,r2=0.64，r1×r2＝0.883因此，丁二烯的聚合活性较大当单体的配比：M1:M2=72:28～70:30转化率：达到60％之前共聚物中的St含量受转化率的影响很小，得到的SBR中的St含量基本稳定在23％左右。目前六十三页\总数七十四页\编于十九点c.主要的控制因素应用性能研究结果表明，当SBR中苯乙烯的含量为23％-23.5％时,聚合物具有最佳的性能。故在生产中应重点控制产物具有最佳性能的前提下，尽量提高生产中单体的转化率。在具体控制时，根据SBR胶乳密度随转化率提高而上升的关系，通过取样或γ-射线密度计测定。目前六十四页\总数七十四页\编于十九点橡胶的可塑性与门尼粘度为使橡胶便于加工成型，须通过塑炼以提高可塑性。可塑性的测定与表示的方法很多。最常用的仪器是门尼粘度计其测定原理如下：将生胶试样置于两个能相对转动的模腔和转子之间，在一定温度和压力下，测定试样变形(转子的旋转力矩所产生的剪切力作用下)时所受的扭力。由此扭力的大小可表示橡胶的可塑性，测出的数值称为门尼粘度。目前六十五页\总数七十四页\编于十九点我国采用符号ML1+4100C表示。其中，M指门尼粘度，L1+4100C表示用大转子(直径38.1mm，转速2r/min)100℃下预热1min，转动4min后测出的扭力值。门尼粘度值取决于聚合物的平均分子量、分子量分布及凝胶含量等因素。它可反映出橡胶的可塑性和成品特性，是一种综合性的工业指标。目前六十六页\总数