铁路专用线涵洞工程施工方案

铁路专用线涵洞工程施工方案表6-4本标段涵洞数量表序号桩号孔径备注1DK0+101.81-1.5m圆涵排洪灌溉2DK0+115.71-1.5m圆涵排洪灌溉3DK0+7051-1.5m圆涵排洪灌溉4DK1+331.91-1.5m圆涵排洪灌溉5DK1+341.51-1.5m圆涵排洪灌溉6DK1+464.01-2.5m框构涵排洪灌溉7DK2+058.01-3.0m框构涵交通8DK3+835.51-1.5m圆涵排洪灌溉9DK4+464.01-1.5m圆涵排洪灌溉10DK5+335.01-3.0m框构涵人行通道11DK7+519.81-2.5m框构涵排洪灌溉12DK7+717.81-1.5m圆涵排洪灌溉13DK8+060.01-1.5m圆涵排洪灌溉14DK8+473.61-1.5m圆涵排洪灌溉15DK8+720.11-2.5m圆涵交通16DK8+799.41-1.5m圆涵排洪灌溉17DK9+020.01-2.5m框构涵交通18DK9+320.31-2.5m框构涵交通19DK10+525.11-1.5m圆涵排洪灌溉20DK10+537.51-1.5m圆涵排洪灌溉21DK10+709.51-2.5m框构涵排洪灌溉22DK11+147.01-1.5m圆涵排洪灌溉23DK11+4971-2.5m框构涵交通24DK11+750.01-2.5m框构涵交通25DK11+883.01-2.5m框构涵交通26DK12+090.01-2.5m框构涵交通27车集矿专用线DK5+563.51-1.5m框构涵排洪灌溉本涵基底位于粗圆砾土，基本承载力500kpa。预制构件达到100%强度方可运输、吊装、拼接缝达设计强度100%方可填筑路堤。基础为C20混凝土，涵身为C30混凝土，M20水泥砂浆防水。钢材采用Q235、HRB335钢。倒虹吸基底位于粗圆砾土土层，基本承载力500KPa，水平管及竖井壁及基础为C30混凝土，出入口、沉淀池、铺砌加固段、盖板为C20。铺砌下垫层为碎石垫层。为了给路基工程施工创造条件并减少交叉干扰，按照路基施工顺序安排涵洞施工顺序。涵洞主体工程的进度总体上快于路基工程。6.4.1钢筋混凝土圆管涵施工施工工艺钢筋混凝土圆管涵施工工艺框图安放管节安放管节浇管底两侧混凝土基础侧墙、八字墙截水墙、洞口铺砌砌筑涵背回填测量放样砂砾垫层浇基底混凝土开挖基坑回填白灰土回填白灰土回填白灰土回填白灰土回填白灰土回填白灰土 施工放样使用全站仪对涵位进行定位，施工前放出中桩涵洞轴线并四角及基础边线。施工前详细审核图纸并计划如沉降缝位置。基坑开挖及基底处理按基坑范围用机械开挖至设计基底标高上30cm再用人工精细找平并按要求修整。清至设计标高后用轻型触探仪检测地基承载力，如不能达到设计要求的承载力需报请变更进行地基加固处理。如满足要求可继续施工。砂砾垫层分层夯实，每层厚度不大于30cm。基础浇筑根据涵洞基础尺寸将基坑两侧整理成型或用模板进行浇筑。管基分两次进行浇筑。第一次浇至管底外壁下2~3cm，待强度达到设计强度的50％后进行管节安装，安装完毕后再进行二次浇筑。混凝土由拌合站按设计要求拌制运至工地。第一次浇筑应使砼顶面符合设计坡度表面平整。第二次浇筑前应将顶面打毛，在管节两侧进行对称浇筑。管节安装管节预制完成，强度达到70％后方可进行安装。安装时由中间沉降缝处向两侧进行，确保管端与沉降缝处在同一垂直断面上。同时在管底垫2~3cm水泥砂浆，确保管节顺直、稳定。安装完成后，管节间缝隙按设计要求使用麻绳、4层沥青浸制麻布及粗铅丝绑扎侧墙、八字墙、截水墙及洞口铺砌砌筑侧墙基础、八字墙、截水墙及洞口铺砌均为M7.5浆砌片石，侧墙、缘石为M7.5浆砌块石。片石砌体应成行铺砌，并砌成大致水平层次，镶面石应按一丁一顺砌筑，任何层次石块应与邻层石块搭接至少80mm，砂浆砌筑缝宽应不大于30mm。先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。角隅石或镶面石应与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。帮衬石及腹石的竖缝应相互错开，砂浆砌筑平缝宽度不应大于30mm，竖缝宽度不应大于40mm。如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾缝作准备。勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在7一14d内应加强养生。涵背回填涵管两侧不小于2倍孔径范围内采用两侧对称分层夯实。分层垫筑厚度不大于20cm，压实度不小于95％。施工过程中，当洞顶覆土厚度小于0.5米时禁止任何重型机械及车辆通过。质量保证措施质量目标、质量组织机构、质量保证体系见《实施性施工组织设计》。1)组织保证措施a.建立完善质量管理机构项目经理部成立以项目经理为组长、项目总工程师、生产副经理为副组长的质量管理领导小组，成员由质检工程师、试验工程师、各施工队负责人、质检员等组成，严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。b.设立专职质检人员工程部、施工队设立专职质检工程师，工班设兼职质检员，保证施工作业始终在质检员的严格监督下进行。在项目部质量管理领导下推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使工程质量真正落实到实处。c.加强自检组织管理严格自检制度，每道工序完成后首先工班、施工队自检，合格后报项目部专职质检工程师，合格后上报监理工程师进行检查验收，经检查合格后方可进入下一道工序施工。隐蔽工程检查严格按隐检程序进行。2)制度保证措施a.图纸会审制度----认真审查施工图纸，熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。b.技术交底制度----每道工序开工前，由该工序的主管工程师对工艺环节的操作人员进行技术交底，使所有操作人员心中有数。c.工艺过程三检制度----每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能进行。d.严格执行工程监理程序----自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签认后方能施工。e.三级测量复核制----坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。f.质量事故报告制度----实施质量事故报告制度，发生质量事故后严格按事故处理程序如实报告。g.工程质量目标管理奖罚制度----结合本工程特点，设立“工程质量目标标奖”制度“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质量奖优罚劣。h.重点工序工程师旁站监督制度----重点工序施工，质检工程师应全过程旁站监督，随时处理施工中遇到的质量问题，保证施工处于受控状态。i.资料收集制度----对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等，应及时收集、整理，为施工过程的追溯性提供依据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技术总结，技术进步、工程投标积累资料。3)施工控制措施a．所有材料实验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。b．工程材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托有实验资质的单位进行。c．必须按招标文件的有关规定对整个施工中全部建筑材料，如：粗骨料、水泥、掺和料进行取样试验，并将实验结果报送监理工程师审批，拒绝不合格原材料、半成品、成品进场。用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格文件。无材质证明的材料，必须在监理工程师的监督下补做材质实验，递交材质实验结果，经监理工程师批准后方可使用。d.施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、实验、检测等器具的精度和准确度。e.对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材料、器材、设备按规范进行检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设备用与工程。f.加强工程实验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。g.按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土和路基基层压实、基底压实度等进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审查。焊接材料试验严格按规定和设计要求进行。h.主要工程材料、实验质量控制1）加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。2）严格按照设计文件和施工设计图纸施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。3）每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操做规程、质量要求和标准。严把工序质量关，上道工序未经验收合格不得进行下道工序的施工。4）严格执行工程监理制度，作业队自检、经理部复检合格后，通知监理工程师检查，隐蔽工程必须经监理工程师签认后再隐蔽。5）坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。施工测量放线要反复校核，确保中线、水平及结构尺寸、位置正确，并按要求向监理工程师申报测量定位资料。6）施工除严格按照设计和有关施工规范、验标等规定办理外，还必须遵照招标文件有关要求施工。7）严格执行技术人员现场值班制度，及时解决施工中发生的技术问题。6.4.2钢筋混凝土矩形涵矩形涵施工方案基坑开挖采用人工配合机械施工。模板采用组合钢模，混凝土采用集中拌和，机械振捣。涵节集中预制，汽车拉运，吊车安装。矩形涵洞施工工艺矩形涵洞施工工艺测量定位测量定位基坑开挖沉降缝.防水层施工吊装管节管节运输及现场准备浇筑基础混凝土立基础模板人机料等准备涵背填土涵洞端.翼墙施工测量定位防水层现场备料 矩形涵洞施工方法.1施工准备备齐基础施工所需的各种材料，并事先做好工地防洪和周围临时排水措施，以保证基坑不受雨水浸泡；测量放线，测出涵身轴线，涵洞的纵横轴向均施放护桩，同时根据涵洞基础、开挖深度和基础的横向宽度施放涵洞施工边桩，边桩须标记桩号、开挖深度以及至中心的距离。.2基础施工基础开挖：采用明挖基础，但有不同的是，涵洞洞身较长，挖基数量较大，如基底不需作特殊处理，可采用取自下游端开始，逐步开挖，以避免基坑暴露时间过长，发生坍塌。浇筑基础混凝土：浇筑基础混凝土时，应做好沉降缝的处理工作，如基坑有积水，浇筑前，应做好排水工作。.3安装矩形管节矩形涵的涵节在预制场预制，涵洞施工准备时将涵节运至现场，运输方式为吊机装卸，拖车运输。涵节在运输过程中，涵口向上，垂直放置，底部及涵节四周用木方垫护稳固，以防损伤。重新测量放线，定出涵身中心线，确定各涵节的位置，即可进行涵节安装工作，安装时要对准位置，安放平稳，安放好后，再复核中心线、标高和沉降缝位置是否准确，如不符合要求，须重新放置。安装前应对基础表面进行凿毛处理并弹出安装控制线，复核基顶标高，确定铺浆厚度，清除表面异物，先铺一层砂浆，使涵节安放在砂浆上，保证涵节安放平稳。用汽车吊逐节吊装涵节，涵节在预制时，在涵节上部两侧各预留两个吊环，供现场安装时使用，施工时由吊车将涵节吊起，移动到安放位置，人工配合安装控制线进行就位，施工技术人员随时复核涵节安装标高，达不到要求时应及时进行调整。.4沉降缝、防水层施工安放涵节时，应保证涵节接缝与地基沉降缝上下竖直。用沥青浸制的麻筋填塞，所有塞缝的沥青麻筋是先将麻丝拧成条带形；放到热沥青中浸透，再进行沉降缝填塞，然后在外侧表面涂抹热沥青。内侧预留5cm用M10水泥砂浆堵塞。防水层施工前先将涵节表面及沉降缝表面用砂浆抹平，清扫干净，以便使涂刷的沥青粘结牢固。防水层先涂一层热沥青，铺一层沥青麻布，再涂一层热沥清，铺一层沥青麻布，最后涂一层热沥青。沉降缝处，沥青麻布应从下而上进行铺设顺压。.5涵洞缺口及涵背填土建成的涵洞，圬工达到设计要求的强度后，应及时回填。回填要切实注意质量，严格按照有关施工规定和设计要求办理。回填土方时，应从涵身两侧宽度不小于孔底2倍的范围内用渗水土由两侧对称分层填筑，并仔细夯实。每层厚度10～20cm。涵洞两侧夯填土应接近最佳含水量，涵洞顶部其宽度等于涵洞外径的中间部分填土其密实度要求达到80～85%。如为填石路堤，则在涵洞顶部以上1.0m的范围内应分三层填筑：下层为20cm厚度的粘土；中层为50cm厚度的砂卵石；上层为30cm厚度的小片石或碎石。不允许使用大型机械压实，以防损坏涵节或使涵节移位。涵顶填土达到lm以上时，才可由机械压实，lm之内时，由YZl小型振动平板夯压实。.6涵洞端墙、翼墙及出入口铺砌施工涵洞出入口段开挖成形后及时施工基底垫层。涵管节安装好后，立模浇筑翼墙和端墙混凝土。砌锥坡、护坡和河床铺砌层等工程，必须在坡面或基面夯实、整平后，方可开始铺砌。主体圬工完成后，立即完成上下游出入口铺砌、锥体的浆砌石等附属项目。附属工程完成后，要抓紧疏通上下游沟槽，处理好取土坑和弃土堆，保证排水畅通。6.4.3预制构件施工根据本标段的施工需求，混凝土由混凝土集中拌合站负责供应。预制厂主要工作包括本标段所有混凝土构件的预制及运输。施工准备.1组织准备预制厂的组建，选拔有实践经验的管理人员组建一个强有力的生产管理班子，按总体施工进度的要求作好预制生产前的所有准备工作，为工程的正常施工创造条件。.2预制厂配套设施的建立进行场地硬化，并预埋地锚，以固定模板。混凝土构件预制场地应坚固平整，以防止产生沉陷对混凝土构件和场地产生破坏。钢筋加工厂：搭设工棚和防风工作棚，以满足钢筋加工的工艺要求。.3模具的准备根据图纸设计要求，为保证产品质量，采用定型钢质模具。为减少板缝，采用拼装化定型模板。并将模具的边角采用4mm厚的钢板按图纸要求的尺寸制作成倒角模，经拼装和加固成为成套的钢质模具。.4材料准备凡进入现场的原材料（如钢材、水泥、土产材料等）必须有出厂合格证和检验报告单，同时还应进行取样检验，符合设计和规范要求后，方可使用。混凝土构件预制所用的砂应为水洗砂，包括粗骨料在内，含泥量均不得超过规范要求，并应取样送试验检测中心进行检验，未经检验的材料不得用于工程施工。所选用的高效早强剂和其它外加剂应符合设计、规范要求。所有进厂材料，均应做好标识，标明材料的检验状态和质量状况。6.4.4预制钢筋混凝土盖板施工工艺钢筋混凝土盖板预制钢筋混凝土盖板的模板采用拼装化的定型组合钢质模板进行现场的拼装和加固施工；混凝土的制备在拌合站集中拌制，严格按照施工配合比进行配料，做到计量准确，混凝土拌合物要充分拌合，搅拌时间应充足，控制水灰比和坍落度。盖板预制在预制场预制，模板采用组合模板，由侧模、端模、卡具组成，底模采用混凝土地胎膜。侧模采用组合钢模板，卡具采用角钢焊接制作，端模采用钢板制作，模板组装好后，两端用钢卡具固定，钢筋在钢筋加工厂集中制作，现场绑扎成型，构件养护钢筋混凝土盖板均安排在夏季、秋季施工期间预制，采取自然条件下的覆盖洒水养护。钢筋制作混凝土预制构件，包括本合同段内所有的钢筋制作，均集中在预制厂进行下料、放样，制作成型。吊件不能漏绑，混凝土在现场拌制，严格按设计配合比配料，对混凝土坍落度进行连续监控，每台班检查2次以上。混凝土强度达到75%以上后，拆除模板。混凝土板面应拉毛处理，并用水冲洗干净。6.4.5框架涵顶进施工工艺：先施工框架涵顶进部分，再施工出入口翼墙及引道。

⑴、开挖工作坑

A、根据设计和现场条件，选择工作坑位置。工作坑顶进端及侧边边坡均采用1:1.25，后背端边坡采用1:1，顶进端坑顶距既有线中心距离3.3m。

B、工作坑平面尺寸按以下原则确定。

长度＝前端空顶长度＋顶进框构长＋顶镐长度＋后背梁厚度＋后背厚度＋后端工作面

宽度＝顶进框构全宽＋两侧工作面宽度＋两侧集水井和排水沟宽度。

C、工作坑四周挖排水沟。

D、工作抗开挖好后，应检查承载力是否满足顶进涵的要求，若土质松软，或基本承载力小于150Kpa，应用级配砂石夯实以防不均匀下沉，底面还应结合滑板制造，做成沿顶进方向头高尾低的仰坡，以便在顶进出现“扎头”时调整到预期位置。

⑵、修筑滑板及设置润滑层

A、修筑滑板:

滑板采用C15号砼灌筑，厚20cm。滑板修筑前在其下部地基上夯填10cm厚的碎石层。为增加抗滑力，滑板下每3米设地锚梁一道，与滑板一同浇灌。地锚梁上底40cm，下底30cm，高40cm。地锚梁直接挖槽浇注，不需支撑。

滑板砼要求振捣密实，表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超过3mm。施工时采用方格网控制高程法：用直径16mm钢筋头埋入基坑内，分成2×2m方格网，在灌筑砼时按点找平，以控制滑板面高程，待砼初凝后，顶面用厚度不大于2cm的M10水泥砂浆抹平压实，其平整度力求最佳。再在其上涂刷1－2mm厚的机油滑石粉或喷涂2mm厚的石蜡，要求表面光洁平滑。在预制框构之前，再铺一层塑料布，以防止框构底板与滑板粘连，减少启动阻力。

B、设置润滑隔离层:

润滑隔离层由润滑层和塑料薄膜组成，其作法是：待滑板顶面干燥后，浇一层石蜡油，厚约2mm。浇洒时沿滑板长度方向每米挂一道铁丝，作为石蜡厚度的浇洒标准，每浇完一格，用刨光的直木板马上刮平，铁丝拆除后的槽痕用喷灯烤熔整平。石蜡油凝固后，撒一层0.5mm厚的滑石粉，继着铺一层塑料薄膜，薄膜接缝处压茬20cm并使茬口朝路基方向。为防止绑扎钢筋时破坏塑料薄膜，在塑料薄膜上铺一层2—3cm厚与框架同标号的水泥砂浆。

⑶、修筑后背:

A、后背施工:

后背组成为后背梁、后背桩（43kg/m，每米5根钢轨桩）和后背填土三部分，后背梁为C25钢筋砼，在挖好工作坑后与滑板一起施工。为使千斤顶顶力通过后背梁均匀传至后背桩上，在后背梁与后背桩之间浇注C20号豆石砼垫层，厚15cm。并在豆砼与背桩之间垫两层油毛毡，以便顶进就位后拔桩。后背桩为钢轨桩，为43型旧轨，采用打入法施工。后背填土根据后背尺寸设计，尽量利用工作坑后侧边坡的原状土，不足部分借土填筑。

后背桩是顶进的主要受力结构，虽系施工临时建筑物，但其作用很重要，必须安全可靠，故施工质量一定要保证。特别是打入深度不能马虎。

⑷、预制框构

A、预制施工程序

在工作坑底板润滑隔离层上预制钢筋砼框构，首先要做好测量定位工作，使箱身中心线、工作坑底板中心线和顶涵中心线三者均在同一条直线上。

框构预制的施工程序是：安装底板模板──绑扎底板钢筋──灌筑底板砼──养护──安装侧墙内模──绑扎侧墙钢筋──安装外模──灌筑侧墙砼──养护──安装顶板内模──绑扎顶板钢筋──灌筑顶板砼──养护──拆模──作箱身防水层及润滑设施。

B、模板与支护:

框构外模采用组合钢模板，内模采用大面积钢模板。外侧模板用方木和钢管支撑，内模用碗扣式满堂脚手架支撑。

为了减少顶进时的阻力，模板支立应直顺平整，不得出现鼓肚、错茬现象。在框构身两侧墙前端（靠路基端）3米范围内的外模，向外放宽10毫米，使前端保持正误差，尾部为负误差，形成倒楔形。不能出现箱身前窄后宽的楔形现象。

C、钢筋:

所有主筋必须按要求采用闪光对焊，并且将接头进行纵向打磨加工；为了便于砼的振捣，框构身侧墙部位的水平钢筋先间隔绑扎，随砼灌筑再逐一绑上。焊接框构底板钢筋时，在施焊地点铺设一块为0.5m2的石棉板，随焊接位置移动，以免烧坏塑料薄膜隔离层。

D、混凝土灌筑:

砼采用机械搅拌，人工分灰入模，插入式振捣器振捣。灌筑前要详细检查各部位的预埋件数量及安装位置是否正确无误。⑸、船头坡

为防止顶进时出现“扎头”现象，预制框构时其底板前端50cm范围内作1:20的船头坡（如下图所示），船头坡在底板砼灌筑前用土坯制成。⑹、线路加固

线路加固采用便梁，行车限速45km/h。便梁两端采用挖孔桩灌筑砼支承墩作为支点。顶进时清除涵顶以上全部填土及道碴，使线路完全架空。其作业方法及步骤为：

第一步：按设计方案，在路肩上放样定出支承墩的位置，用人工挖孔到设计标高后灌筑砼支承墩。

第二步：纵梁就位。先将一片纵梁按设计位置就位，另一片纵梁垫高出枕木面20cm，以便换枕木。待纵梁垫稳撑牢后，安装联结板及牛腿。

第三步：安装横梁。安装横梁位置与枕木位置一致，所以事先应将枕木间距适当调整。为防止轨道短路，每次需在两股钢轨中的1股下面垫上大块绝缘橡胶板，再塞入1根横梁。塞入横梁时要对准主梁联结板并定位，同时上好扣件，垫好橡胶轨垫。

第四步：将垫高的一片纵梁降落就位，并联结横梁。

第五步：逐段扒出道碴，安装斜杆和所有的联结系统。组装过程中，联结板及牛腿上应上满螺栓，并注意不得漏装弹垫圈。

⑺、顶进设备：

A、千斤顶：

千斤顶的布置以箱体中心线为轴对称设置。为防止箱底板因直接承受顶力而压碎，在顶镐与箱底板尾部接触处设置一块20mm厚的承压钢板，承压钢板下端焊接钢板托盘,千斤顶放置在钢板托盘上，以避免千斤顶与底板接触造成刮板现象。

B、传力设备:

a.顶铁:

顶铁用钢板和旧钢轨焊接制成，长度规格分10／15／20／25／30／40cm，每种规格的顶铁按每台千斤顶2套配备，另准备若干0.5／1／2／3cm的补空铁垫板以填充顶铁间的空隔。

b.顶柱:

顶柱用旧钢轨和钢板焊制成，长度规格分1／2／4m三种，每台千斤顶配置数量与顶铁相同，总共需配备数量分别为6／10／10套。

c.固定横梁:

用两根155a型钢和钢板条组焊而成。顶柱间横梁长度5米，按每隔3米顶柱长设置一道，共需3套；后背横梁按最大后背长度6.4米制作，数量一套。

⑻、开顶前的准备工作：

A、安设和调试顶进设备：

箱身和后背建成后即可安装顶进设备。将各种传力设备和液压系统油管电路按设计和说明书安装联结好，检查无误后开动千斤顶空顶进退一次进行调试，发现问题即时检修。

B、线路加固检查：

开顶前必须对线路加固情况进行全面的检查，检查内容为：加固是否符合设计要求，加固部件有无侵入限界的情况，加固扣件是抢险的道碴、草袋、枕木等。

F、检查框构强度：

检查与框构同条件养护的压强试件，只有当框构砼达到100％设计强度后方可顶进。

G、安装观测仪器：

在框构后方离后背稍远距离处设立观测站以观测框构顶进时的中线和水平偏差。在框构洞内四个角上进行高程测量，顶进方向偏差的观测在框构一侧的前后端各用环氧树脂粘设一个标尺进行，另外，为了观测顶进中后背的变形情况，在后背梁两端设立标尺，进行后背变形观测。

H、安全防护：

落实防护人员和防护信号工具、防护标志牌，驻车站联络员与工地间的通讯情况，以及与铁路行车单位的联系和安全协议签订情况，工务部门派驻现场的施工配合人员等。

⑼、顶进作业：

A、试顶和框构起动：

试顶的目的是继续检查一下顶进设备是否正常，顶力是否均匀，后背、滑板及箱体有无异状，并使框构与滑板分离。

试顶时，油泵应逐渐加压，每次升压后还要稳定10分钟，并对设备及滑板、后背梁等发生的裂缝情况进行检查。油泵升压大小及间隔时间按下表。

设计起动顶力（％）

30

50

70

90

累计时间（分钟）

20

40

50

60

B、顶进：

顶进工作的过程是：当前方角处挖土完成一个顶程后，即开动高压油泵，使千斤顶产生顶力，通过传力设备，借助于后背的反作用力，推动框构前进。框构前进后，回镐使千斤顶复原，然后在空档处填放顶铁，以待下次开镐。如此循环往复，直至框构就位。顶进时注意以下几点：

a、框构起动后，开始为不切土的空顶，但此时需要注意控制好框构顶进的方向，切不可麻痹大意，以免产生较大的偏差，造成纠正困难。

b、框构沿正确方向入土后，至框构入土1/2长度前，是顶进孔道定