机械制造工艺样本

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。一、是非题车削细长轴时,工件外圆中间粗两头细,产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。(√)机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。(×)机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。(×)工序集中则使用的设备数量少,生产准备工作量小。(×)工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。(×)工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。(×)毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。(×)装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度。(×)夹紧力的作用点应远离加工部位,以防止夹紧变形。(×)粗基准定位时,一般正在加工的表面就是零件的精基准。(×)装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间,而绝对不在零件上。(√)建立尺寸链的”最短原则”是要求组成环的数目最少。(√)由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。(√)采用高速切削能降低表面粗糙度。(√)冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。(×)精基准选择原则中”基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。(√)在相同的工艺条件下,加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。(×)由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力。(×)定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于常值系统性误差。(√)表面粗糙度小的表面质量就好。(×)工序分散则使用的设备数量多,生产准备工作量大。(√)工件在夹具中定位时,其自由度是由引导和对刀元件来限制的。(×)装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度。(×)喷丸加工,工件表面产生拉应力。(×)在车削加工中,工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引起的位移y的比值。(×)用调整法对刀时引起工件的加工误差,能够看作为常值系统性误差。(√)工件在夹具中定位时,其不定度是由夹紧装置限制的。(×)工序的集中与分散只取决于工件的加工精度要求。(×)σ表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散,即加工误差。(√)喷丸加工能造成零件表面层残余压应力,降低零件的抗疲劳强度。(×)磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。(√)机床、夹具、量具的磨损值,在一定时间内,能够看作为常值系统性误差。(√)Ｖ型块定位,工件在垂直于Ｖ型块对称面方向上的基准位移误差等于零。(√)粗基准绝对不允许重复使用。(×)装配尺寸链的封闭环为装配精度,在装配后形成。(√)减少工艺系统热变形的措施,主要应从减少热源和减少温差来考虑。(×)产生表面金相组织变化的情况,一般发生在切削加工中而不是磨削加工中。(×)机床主轴锥孔中插入一检验心轴,然后测定其径向跳动,测得的数值可代表机床主轴的径向回转误差。(√)冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力,提高了零件的抗疲劳强度。(×)由工艺系统静力变形而引起的工件形状误差属于变值系统性误差。(×)任一零件能够有多个尺寸参与装配尺寸链。(×)所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。(×)在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。(×)工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。(√)在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。(×)在装配尺寸链中,封闭环不一定是装配精度。(×)在夹具中对一个工件进行试切法加工时,不存在定位误差。(√)减少表面粗糙度能够提高表面接触刚度。(√)六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题,不能解决定位的精度问题。(√)加工长轴外圆时,因刀具磨损产生的工件形状误差属于变值系统性误差。(√)装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度。(×)工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。(√)磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。(×)在相同的工艺条件下,加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。(×)任一零件能够有多个尺寸参与装配尺寸链。(×)定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于变值系统性误差。(×)所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。(×)设计零件的加工工艺路线时必须划分加工阶段。(√)工序分散则使用的设备数量多,生产准备工作量大。(√)工件在夹具中定位时,其自由度是由引导和对刀元件来限制的。(×)细长轴加工后呈纺锤形,产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。(√)误差复映系数ε的大小主要取决于加工次数的多少。(×)在连续加工一批工件时,其数值大小保持不变的误差,就称为常值系统性误差。(√)机床的热变形造成的零件加工误差属于变值系统性误差。(√)工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。(√)毛坯误差造成的工件加工误差属于随机性误差。(√)装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度。(×)夹紧力的作用点应远离加工部位,以防止夹紧变形。(×)工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。(×)二、填空基准位移误差是(定位)基准相对于(起始)基准发生位移造成的(工序)基准在加工尺寸方向上的最大变动量。为减少毛坯形状造成的误差复映,可采用如下三种方法,分别是:(提高毛坯制造精度)(提高工艺系统刚度)、(多次加工)。生产类型为(单件小批量)生产时,极少采用夹具,一般用划线及试切法达到加工精度要求。工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的(动态)误差,对工件加工误差而言,造成(变值)系统性误差。工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为(定位基准)。定位误差由两部分组成,其基准不重合误差是由(定位基准)与(工序基准)不重合造成的,它的大小等于(两基准间尺寸)的公差值。机床主轴的回转误差分为(轴向跳动)、(径向跳动)、(角度摆动)。机械加工中获得工件形状精度的方法有(轨迹法)、(成型法)、(展成法)等几种。机床导轨在工件加工表面(法线)方向的直线度误差对加工精度影响大,而在(切线)方向的直线度误差对加工精度影响小。选择精基准应遵循以下四个原则,分别是:(基准重合)、(基准统一)、(互为基准)、(自为基准)。夹具对刀元件的作用是确定(刀具)对(工件)的正确位置。划分工序的主要依据是(工作地点不变)和工作(是否连续完成)。表面质量中机械物理性能的变化包括(加工表面的冷却硬化),(金相组织变化),(残余应力)夹具对刀元件的作用是确定(刀具)对(工件)的正确加工位置。轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时,其常见的统一基准分别为:(两中心孔连线)、(圆孔、端面)、(一面双孔)。各种钻夹具中,以(固定)式钻模加工精度最高,各种钻套中以(固定)式钻套加工精度最高。一般机械零件的加工顺序为:(先粗后精)、(先主后次)、(先基面后其它)、(先面后孔)。加工精度包括(尺寸)、(位置)、(形状)三方面的内容。基准位移误差是(定位)基准相对于(起始)基准发生位移造成的(工序)基准在加工尺寸方向上的最大变动量。分组选配法装配对零件的(制造精度)要求可行,而可获得很高的装配精度。为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为(复合工步)。机械加工中,加工阶段划分为(粗加工)、(半精加工)、(精加工)、(光整加工)。表面粗糙度的影响因素有(刀具几何度数)、(切削用量)、(充分冷却)、(工艺系统抗振性)。在平面磨床上磨削平面时,若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1,垂直面内有直线度误差δ2,则工件表面产生的形状误差大小为(δ2)。工序尺寸的公差带一般取(入体)方向,而毛坯尺寸的公差带一般取(双向)分布。为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是:(增大系统刚度)、(减小毛坯误差)、(多次加工)。安装是指(定位)和(夹紧)过程的总和。磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是(磨削温度),因此一般分为(回火)烧伤、(退火)烧伤和(淬火)烧伤。由于工件材料硬度不均匀而引起的加工误差其性质是(随机性误差)。不完全互换法适用于(2、5),修配法适用于(3、4),固定调节法适用于(1、5)。①大批大量生产;②成批生产;③单件小批生产;④多环装配尺寸链;⑤少环装配尺寸链工艺系统中的各种误差称之为(原始误差)。采用修配法保证装配精度时,对于修配环的选择应注意(结构简单,便于加工)、(便于拆装)和(对其它尺寸无影响)。保证装配精度的方法一般有(调整法)、(互换法)、(修配法)。夹具对刀元件的作用是确定(刀具)对(工件)的正确位置。若封闭环公差为0.12、组成环有6个、单件生产,则合适的装配方法为(修配法);若封闭环公差为0.10、组成环有2个、大量生产,则合适的装配方法又为(完全互换法)。生产类型分为(大量生产)、(成批生产)、(单件小批生产)。工艺系统中的各种误差称之为(原始误差)。在选择粗基准时,应遵循的原则有(选重要表面)、(不加工表面或与加工面位置要求较高的表面)、(加工余量较小的表面)、(同一方向只能使用一次)。工序尺寸的公差带一般取(入体)方向,而毛坯尺寸的公差带一般取(双向)分布。工艺系统是指机械加工中由(机床)、(刀具)、(夹具)和(工件)构成的一个完整系统。划分工序的主要依据是(工作地点是否变动)和(加工过程是否连续)。在正态分布曲线中,参数表征整个曲线所在的位置,它的变化是由(系统性误差)引起的;的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置,而不改变(曲线的形状)。获得零件尺寸精度的方法有(试切法)、(调整法)、(定尺寸刀具法)、(自动控制法)。为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为(复合工步)。各种钻夹具中,以(固定)式钻模加工精度最高,各种钻套中以(固定)式钻套加工精度最高。获得零件尺寸精度的方法有(试切法)、(调整法)、(定尺寸刀具法)、(自动控制法)。轴类零件、盘类零件和箱体类零