本科毕业设计论文-粮油工业有限公司综合加工基地一期工程办公楼、宿舍楼、食堂施工项目施工组织设计

建设有限责任公司【中粮粮油一期项目】技术标②梁的高度较大（≥1.2m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模或一侧模后装。梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。（4）双向钢筋应在钢筋相交点全部扎牢。绑扎时应相邻绑扎点的铁丝扣成八字型，以免网片歪斜变形，钢筋两端的弯勾必须与砖胎模底相垂直。（5）墙钢筋绑扎后，先搭架子安装一侧墙模，在设计穿墙螺栓的位置加木块抵住多层模板，钢筋绑扎验收后封另一侧模板，封模前应将施工缝清理干净。（6）插筋的固定：插筋的固定是本工程施工的关键，一定要认真对待，首先在垫层上要弹出所有混凝土墙、柱的位置，是之后插筋的依据，底板钢筋绑扎完成后，在混凝土墙、柱的位置沿墙两侧各用一根Φ8钢筋与底板上层钢筋焊牢，作为控制插筋的位置之用。插筋插好后在上层钢筋采用钢丝绑扎牢固，并点焊。加深部分插筋亦插到底；墙板和柱的插筋的固定还可利用避雷接地筋至底板上层筋的加强筋（每根桩头仅2根），相应位置底板上部和下部的水平筋作为控制定位筋，插筋和水平筋均点焊固定。混凝土浇筑中专人看筋，发现移位及时调整。柱插筋定位示意图点焊柱插筋定位示意图点焊基础下层钢筋点焊箍筋地梁钢筋柱插筋基础上层钢筋点焊墙水平筋墙插筋暗梁钢筋墙插筋定位示意图7、钢筋接头：基础内Φ22及以上水平主筋采用直螺纹连接，其他钢筋采用闪光对焊焊接接头，接头的布置必须符合规范要求。基础墙板竖向钢筋一次性下料到位，不存在接头。8、柱的竖向钢筋≥φ14竖向钢筋接头采用电渣压力焊接接头，其它钢筋接头可采用搭接。受力钢筋接头的位置应错开，且须布置在受力较小处（梁板钢筋上部搭接在跨中，下部搭接在支座）；在同一根钢筋上应尽量减少接头数量；当采用非焊接搭接接头时从任一接头中心至1.9倍锚固长度的区段范围内，或当采用焊接接头时在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm区段内，有接头的受力钢筋截面面各占受力钢筋总截面面积的百分率应符合：A、绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头：≤25%。B、受力钢筋的焊接接头≤50%。9、钢筋保护层1）、基础底板钢筋绑扎时，采用预制混凝土垫块做下保护层，垫块间距不大于1米，呈梅花形布置；柱子钢筋绑扎时，为了防止钢筋移位，将柱主筋用箍筋套牢并点焊在基础承台底板钢筋上，确保钢筋绑扎质量。2）、柱子钢筋采用带成品塑料垫块固定于柱筋四角，分设在柱子的中部和上部，上下间距不大于1000mm。3）、梁、板下部钢筋采用砂浆垫块或短筋头垫块保护层，梁每米长用2个，板每隔500mm一个呈梅花形布置，梁侧钢筋保护层的控制，也使用带铁丝的砂浆垫块控制。4）、墙板钢筋绑扎时，为了防止钢筋的倾斜和控制好混凝土保护层的厚度，墙板双排筋之间须加设ø8拉结筋呈梅花形，三倍板筋间距，并不超过500mm，拉结筋应与外皮水平筋钩牢，并挂好砂浆制作的保护层垫块或塑料垫块。10、钢筋制作绑扎过程中，严格自检、互检，在经监理工程隐蔽验收合格后方可进行下道工序混凝土浇筑施工。钢筋的焊接连接一、钢筋电渣压力焊操作要点：（1）做好施工前的准备工作：A、施焊的焊工必须是经过技术培训，通过考核合格后持证上岗的人员。B、将焊接接头端部120mm 范围内的油污和铁锈，用钢丝刷清除干净。C、根据竖向钢筋接长的高度，搭设操作架子，确保操作人员扶直钢筋，防止钢筋夹紧后晃动。D、焊剂应提前烘烤，保证使用。（2）施工操作要点：A、用夹具夹紧钢筋。一般是先夹下钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，使上下钢筋内同心，并使钢筋两棱对齐，轴线偏差不得大于2mm。B、装填焊剂。将已烘烤合格的焊剂装满在焊剂盒内。装填前应用缠绕的石棉绳塞封剂盒的下口。C、施焊。应按照可靠的“引弧过程”、充分的“电弧过程”、短、稳的“电渣过程”、和适当的“挤压过程”进行。（3）注意事项：A、钢筋焊接的端头要直，端面要平。B、上下钢筋必须同心，否则应进行调整。C、焊接过程中不允许搬动钢筋，以保证钢筋自由向下正常落下，否则会产生外观虽好的“假焊接头”。D、顶压钢筋时，须扶直并且不能动约0.5min，确保接头铁水固化。冷却时间约2～3min，然后才能拆除药盒。在焊接盒能够周转的情况下，尽量晚拆焊剂盒，以确保接头的缓冷。E、在施焊前，应先按同批钢筋和相同参数制作试件，经检验合格后，才能确定焊接参数进行施工。钢筋种类、规格变换或焊机维修后均需进行焊前试验。F、在施焊过程中，如发现铁水溢出，应及时增添焊药封闭。G、当引弧后，在电弧稳定燃烧时，如发现渣池电压低，表明上、下钢筋之间的间距过小，容易发生短路；当渣池电压过高，表明上、下钢筋之间间距过大，则容易发生断路，均须调整。H、通电时间的控制，宜采用自动报警装置，以便于切断电路。I、雨天或潮湿天气不得施焊。二、钢筋闪光对焊施工要点：（1）施工准备工作A、施焊前先将钢筋端部120mm范围内的铁锈、油污清刷干净，钢筋端部必要时可用气割工具吹平。B、钢筋安装于夹具钳口内予以夹紧，钢筋轴线应保持在一条直线上。C、设置在同一构件内的钢筋的接头位置应符合设计要求或有关规范规定，同时应考虑钢筋制作时的对焊接头的数量应符合规范要求。（2）施工操作要点A、焊接前先试焊三个接头经外观检查合格后,方可选用焊接参数。B、钢筋接头焊包均匀、饱满、光滑，不得有裂纹、塌陷、咬口、夹渣、无明显烧伤，对不合格接头应将其切除重焊。C、接头钢筋轴线的偏移不大于1/10钢筋直径，同时不大于2mm，接头处弯折不得大于4°D、各种钢筋焊接工艺的选用要科学合理。E、要尽量避免和克服钢筋对焊的缺陷采取正确而有效的清除方法。施焊前应清除电焊内表面的杂质，清除钢筋被夹部分的铁锈，有必要时要矫正或切除钢筋端头，调整电极位置，增强夹具刚度，钢筋在电极内必须夹紧，预热程度要适当，控制好二次闪光，避免过早预锻，然后建立强烈而稳定的闪光，不要过早切断电流，要有恰当的顶锻速度和顶锻力，焊毕冷却后，平稳取下钢筋，必要时焊后还要进行通电热处理，以防接头轴线偏移弯曲、钢筋表面烧伤及接头过烧热区淬硬脆断裂缝等缺陷。F、一、二级钢筋预热、连续闪光焊时及通电热处理时要注意钢号、钢筋直径、调伸长度、各种长度的留量、变压器级次，钳口距，加热温度之间的参数匹配。三、钢筋直螺纹连接1、钢筋连接套筒制造钢筋连接套筒应按照产品设计图纸要求在工厂制造，重要的尺寸，外径、长度、螺纹牙型及精度应有生产检验。钢筋连接套筒尺寸应满足产品设计要求。钢筋连接套筒不得有表面裂纹及内纹、不得有严重的锈蚀。钢筋连接套简装箱前套筒应有保护端盖，严禁套简内进入杂物。2、钢筋丝头制造钢筋下料时不得用热加工方法切断：钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。滚丝器应与钢筋规格调整一致，丝头滚轧长度应满足设计规定。钢筋丝头加工时，不得在没有切削润滑液的情况下加工；应使用水性切削润滑液，不得使用油性切削润滑液。钢筋丝头螺纹中径、牙型角及丝头长度应符合规定；钢筋丝头有效丝扣中径的圆柱度（每个螺纹的中径）误差不得超过0.2mm；标准型钢筋丝头有效丝扣长度应不小于1/2连接套筒长度，其它连接形式应符合产品设计要求。钢筋丝头加工完毕后，钢筋套丝的质量，必须由操作工人逐个用牙规和卡规或环规进行检查。钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规或环规的允许误差范围内。不合格的丝头要切除重新加工。钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。钢筋丝头表面不得有严重的锈蚀及损坏。3、钢筋连接接头的施工现场检验钢筋丝头现场检验的抽样方法：加工的钢筋丝头应进行逐个自检，出现不合格丝头时应切去重新加工；自检合格的钢筋丝头，应由现场质检员随机抽样进行检验。以一个工作班加工的丝头为一个检验批，随机抽检10％。抽检合格品率不应小于95％。当抽检合格品率小于95％时，应加倍抽检。若合格品率仍小下95％时，则应对全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。直螺纹丝头加工质量：操作工人应参加技术规程培训，考核合格后持证上岗。钢筋应先调直再用砂轮切割机下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或翘曲。加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。钢筋施工的其他注意事项1、墙柱预埋插筋位移预防对策：垫层浇筑完毕后，在垫层上弹出所有墙柱的准确位置和控制线，所有插筋均采用电焊固定，根部与底板下层钢筋、上部与底板上层钢筋等点焊在一起。2、混凝土浇筑过程中应避免对插筋的污染，浇筑过程中及浇筑后应及时采用钢丝刷清除钢筋表面的污染物。3、墙、柱钢筋绑扎注意事项：（1）首先将底板插筋调直均匀，将插筋上的水泥砂浆清理干净。（2）采用钢管搭设支撑钢筋用的架子，其钢管上横管标高控制在墙体纵筋的上口标高处。（3）绑扎钢筋要控制好钢筋的上口标高，防止高矮不一。（4）最外两排钢筋应全数绑扎，其他部位可梅花型绑扎，注意将所有的绑扎丝按入墙体内，防止造成渗水通道。（5）墙板钢筋的垫块梅花型布置，间距不大于800。（6）对钢筋绑扎的其它要求应满足设计和操作规程的要求。6.3.5基础模板工程根据本工程的结构形式、规模、施工段的划分、周转要求、质量工期要求和我公司资源配备情况，考虑配备的结构模板及其支撑体系。针对创建优质工程的质量目标，我们在模板的投入上要下大力气。一般柱墙、梁板模板均采用18厚多层胶合板，木方背楞，钢管扣件支撑，配合采用一定数量的对拉螺栓、槽钢柱箍以及定型侧向可调节式拉撑体系。为保证混凝土工程结构几何尺寸和相对位置的准确性，模板尺寸必须与设计相符，模板和支架，必须具有足够的强度、刚度和稳定性。以防止支撑失稳倒塌。施工前设计出配制图，标出模板位置、型号和数量。有特殊要求时，应加文字说明，并放出全部或局部大样，对较复杂的现浇结构应做出样板，配板前应熟悉施工图，并应根据结构形式、尺寸和混凝土浇筑方法进行配制。模板支撑体系及材料的选用1、基础承台、地梁侧边模板，均采用防水胶合板模板，木方背楞，钢管扣件支撑，配合采用一定数量的对拉螺栓、双钢管柱箍。本工程的一般性模板均在在现场事先统一下料加工，并按照细木加工的要求进行模板制作。2、墙与底板的施工缝、柱脚与底板的施工缝均采用吊模施工工艺。3、模板采用18mm厚胶合模板，其受力参数如下：抗弯设计强度fm=13N/mm2，抗剪设计强度fv=1.4N/mm2，E=9500Mpa。4、木方采用标准45×95mm木方，其受力参数如下：抗弯设计强度fm=13N/mm2，抗剪设计强度fv=1.3N/mm2，E=9500Mpa。5、钢管采用Φ48×3mm普通钢管，其受力参数如下：截面面积A=4.24cm2，截面惯性矩：I=(D4-d4)3.14/64=107800mm4，回转半径：i=1.59cm，W=4493mm3，f=205N/mm2，E=2.1×105Mpa6、扣件采用可锻铸铁制作的扣件，其受力参数：一个直角扣件、旋转扣件（抗滑）承载力设计值为8KN。7、M12对拉螺栓，其受力参数F=12900N；M14对拉螺栓，其受力参数F=17800N。基础柱模板支撑验算混凝土入模温度取20℃，混凝土浇筑速度2.5m/h，坍落度80-120mm，插入式振捣器振捣，混凝土柱浇筑高度按5m计算。柱模板的计算依据《建筑施工手册》第四版、《建筑施工计算手册》江正荣著、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002、《钢结构设计规范》(GB50017-2003)等规范编制。柱模板的背部支撑由两层（木楞或钢楞）组成，第一层为直接支撑模板的竖楞，用以支撑混凝土对模板的侧压力；第二层为支撑竖楞的柱箍，用以支撑竖楞所受的压力；柱箍之间用对拉螺栓相互拉接，形成一个完整的柱模板支撑体系。柱模板设计示意图柱截面宽度B(mm):600.00；柱截面高度H(mm)500.00；柱模板的总计算高度:H=3.00m；根据规范，当采用溜槽、串筒或导管时，倾倒混凝土产生的荷载标准值为2.00kN/m2；其它柱均参照此方案实施，截面≤500的柱中间不需要增加对拉螺栓。1000~1200的框架柱中间需要布置两根对拉螺栓，600-800的柱中间紧需要布置一根对拉螺栓。具体构造详见下图。4545×95木方18厚胶合板小于等于500mm框架柱模板示意φ48钢管粘贴海绵条大于500的框架柱模板示意大于500的框架柱模板示意M12对拉螺栓18厚胶合板φ48钢管粘贴海绵条45×95木方主要部位模板施工工艺1、胶合板模板施工工艺放线→柱、墙定位件焊接→支撑钢管排架的搭设→梁及顶板模板的安装→预留洞口的埋设→柱、墙板模板安装→加固及验收。2、排架搭设要点（1）按照轴线位置放出排架立杆位置，纵、横方向间距，若立杆需要对接的应采用接头扣件连接，接头位置应相互错开不得在同一步架内。（2）扫地杆距地面200mm，扫地杆的连接采用双转向扣件连接。（3）水平杆间距不得大于1800mm，水平杆的连接均采用转向扣件连接，梁底水平管与立杆连接处应采用双扣件。3、梁、板的安装要点（1）梁底定位时误差应控制在+2mm以内，大于4米的主梁应按照2‰起拱，次梁及板不再起拱。（2）顶板木龙骨间距不得超过500mm，平整度不得超过5mm。（3）胶合板的接缝不得超过2mm。4、预留洞口的埋设要点预留洞口中心位置允许偏差为+10mm，洞口尺寸允许偏差+10mm，要求固定牢固封堵密实。5、楼梯模板支撑如下：6、同时楼梯间制模施工须充分考虑到装修作业的需要，如下图进行控制：楼梯踏步尺寸控制示意图7、特殊部位施工1）、墙、柱根部处理为确保墙、柱根部不烂根，在安装模板时，所有墙、柱根部均需加砂浆找平层以防止混凝土浇筑时因漏浆而导致烂根。2）、梁柱接头处理考虑到梁柱接头处阴阳角多，为确保线条顺直，要求模板接缝平整且缝隙小。模板边线平直，四角归方，接缝平整；梁底边、二次模板接头处和转角处均加垫10mm厚海绵条以防止漏浆。8、其他注意事项：模板在使用前必须刷水性隔离剂，并每周转一次，清理一次，修理一次，做到先清理，后修理，再刷隔离剂。模板支撑的安装与拆除一、模板的安装1、根据楼面弹出的轴线弹出梁的位置和水平线；2、对基础工程、梁、板、柱、剪力墙模板及支架必须有足够的强度、刚度、稳定性，其支架支承部位必须有足够的支承面，如安装在基土上，必须坚实并有排水措施，防止沉降变形；3、按设计标高调整钢管支架的高度，安装梁底模板并拉线找平，当梁跨度≥4m时，跨中梁底处按设计及规范要求起拱，起拱高度为梁跨度的2~3‰，悬臂时，自由端上拱度为4‰；4、模板的支撑结构必须牢固可靠，模板的几何尺寸必须符合设计要求；5、所有模板在使用前，都必须清理干净并涂刷模板专用隔离剂；6、模板的接缝平整，接头处用胶带纸粘贴，缝隙较大的，采用海棉条填嵌，以防混凝土浇筑时漏浆。7、模板工程施工结束，经现场监理、业主检查验收合格后，方可进入下道工序的施工。8、对于高支模（高度等于或大于4.5m的模板支架系统）应编制专项的施工方案和计算书，经业主、监理审批后方可施工，支模完毕，经验收签证，方可进入下道工序施工。二、模板的拆除1、混凝土结构浇筑后，达到一定的强度，方可拆模。模板拆卸的日期，按结构特点和混凝土所达到的强度来确定。2、梁、板等重要构件的模板，须根据同条件养护混凝土试块的抗压强度，申报拆模申请书，经现场监理、业主代表签字批准后方可拆模。3、承重结构的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。4、剪力墙板模板，在混凝土浇筑7天后，方可拆除。5、承重结构的模板，应在混凝土拆模试块达到下列强度后，才能拆除（按设计强度等级的百分率计）。跨度为2m及小于2m的板或拱，在混凝土强度达到设计强度的50%后，方可拆除其模板及支撑；跨度为大于2m至8m的板或拱，在混凝土强度达到设计强度的75%后，方可拆除其模板及支撑；跨度为8m及小于8m的梁，在混凝土强度达到设计强度的75%后，方可拆除其模板及支撑；跨度大于8m的承重结构，在混凝土强度达到设计强度的100%后，方可拆除其模板及支撑；对于悬臂梁或悬臂板，在混凝土强度达到设计强度的100%后，方可拆除其模板及支撑。6、对承重结构，虽然达到了拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑，坚持隔层拆模的原则，后浇带部位的模板禁止拆除。三、模板安装拆除注意事项（一）模板安装组合钢模板施工时支撑体系要安装牢固，无松动现象，板缝拼缝紧密，不变形不漏浆。螺栓及“U”型卡、“3”型卡均应按设计要求安装到位。大模板、组合钢模板所有板缝必须设置海绵条防止漏浆，同时也不得出现海绵条嵌入墙内的现象发生。穿墙螺杆必须穿齐、拧紧，模板斜撑加固到位。模板在合模前必须经过隐检合格，并且相关专业负责人在联检单上签字后方可合模。吊装大模板上，模板不得碰撞或挂上已绑扎好的墙体钢筋。模板拼装时注意角模与大模板缝隙不能过大，连接必须牢固，防止混凝土跑浆。模板下口在绑扎钢筋前就必须提前用水泥砂浆找平，在其达到一定强度后方能上大钢模。模板内外必须清理干净，上人平台清理干净，绑扎牢固。大模板上口与钢筋间采用加钢筋架的方法固定，确保在浇筑混凝土的过程中，钢筋保护层尺寸的准确。板与墙面、板与板之间必须粘贴海绵条，并拼缝严密，不得有漏浆现象。在施工过程中注意方木和胶合板的选用，支顶板模板时，按建筑1m线或墙体50线弹出顶板下皮线，按线支摸；楼板靠墙洞口处应增加一道支撑，保证支撑能起作用。铺设方木时应注意方木的选择，规格必须一致。铺设木胶板时注意调整标高，楼板起拱时应严格检查。（二）模板拆除1、模板拆除条件模板拆除均要以同条件混凝土试块的抗压强度报告为依据，填写拆模申请单，项目技术负责人签字后方可生效执行。（1）侧模：在混凝土强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后,方可拆除。（2）底模：构件跨度大于8m的混凝土强度达到设计强度的100%后，方可拆除。构件跨度小于8m的混凝土强度达到设计强度的75%后，方可拆除。2、模板及支撑体系拆除方法（1）模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板，先拆纵墙模板后拆横墙模板，先拆外墙模板，再拆内墙模板。（2）板模拆除方法为：将旋转可调支撑向下退100mm，使龙骨与板脱离，先拆主龙骨，再拆次龙骨，最后取顶板模。待顶板上木料拆完后，再拆碗口架。（3）拆除大跨度梁板模时，宜先从跨中开始，分别拆向两端。当局部有混凝土吸附或粘接模板时，可在模板下口接点处用撬棍松动，禁止敲击模板。（4）拆模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走，整理拆下后的模板及时清理干净，按规格分类堆放整齐。（5）后浇带模板及支撑体系在主体施工阶段不得拆除。（6）拆除时要注意成品保护，拆下后的模板及时清理干净，按规格分类放置整齐。四、模板维护与管理（一）使用注意事项1、墙、柱模板及梁侧、梁底模板等预先制作的模板，应进行编号管理，模板分类堆放，以便于使用。2、模板安装及拆除时，信号工到场指挥，起钩或落钩应轻起轻放，不准碰撞，不得使劲敲砸模板，以免模板变形。3、加工好的模板不得随意在上面开洞，如确需开洞必须经过模板技术主管同意。4、木模板根据尺寸不同分类堆放，需用何种模板直接拿取，不得将大张模板锯成小块模板使用。5、拆下的模板应及时清理，如发现翘曲、变形、应及时修理，损坏的板面应及时进行修补。6、水平结构模板支设后刷水溶性脱模剂。竖向结构采用覆膜木模板，使用前应刷水溶性脱模剂；采用大钢模支设时，使用前刷油性脱模剂。6.3.6基础混凝土工程该工程基础为桩基础，设计的混凝土强度等级为C30混凝土。混凝土浇筑的前期准备工作1、本工程混凝土采用商品混凝土，要求商品混凝土厂家在浇筑前两天将施工配合比报项目部，经项目总工程师审核后报监理工程审批后方可施工。2、进场浇筑的商品混凝土所有原材料（水泥、黄砂、石子、外加剂等）必须有合格证及见证取样复试合格证明材料。3、严格按配比通知单下料搅拌，搅拌时间不小于90s，同时要控制好其水灰比和坍落度。我公司将委派专人前往搅拌中心监督混凝土的配合比，以确保混凝土材料的质量。4、商品混凝土厂家必须确保混凝土的连续供应，前后混凝土的结合不超过初凝时间。5、混凝土浇筑前先将模板内的杂物清理干净，并应有排水措施。6、混凝土浇筑前必须派专人前往搅拌中心监督混凝土的搅拌。7、混凝土浇筑用的所有施工机械必须进场调试完毕，其他小型施工机具准备充足。8、泵出口处要设一定长度的水平管，为防止操作者随意踩踏钢筋和钢筋移位，在此要求铺设钢脚手板作为施工人员的通道。9、施工现场有统一的指挥和调度。施工中配备手持对讲机，作为相互联络工具。10、浇筑前项目部排定两大班作业的各岗位人员名单。按照施工方案进行详细的技术交底，使所有参加人员都提前了解自己的工作岗位及岗位职责。11、在墙、柱钢筋上必须抄出＋1.0m标高控制线，并用红油漆划上红色三角做标记，现场备有水准仪，对集水坑等标高重点控制，以便随时抄平，控制标高正确性。基础混凝土的浇筑混凝土的浇筑顺序按招标文件的要求，本工程所有结构混凝土均采用采用商品混凝土，为了尽量减少扰民时间，提高混凝土浇筑速度，不使基础混凝土产生施工冷缝，在商品混凝土由搅拌车运输至现场后，采用固定泵和汽车泵配合泵送到施工部位。混凝土的初凝时间控制在不少于6小时，入泵坍落度控制在12±2cm，采用分层浇筑、循序渐进、一次到顶、保证上层混凝土盖住已浇筑好的下层混凝土，上下层混凝土之间的浇筑时间间隔不超过4小时的浇注方法。基础混凝土施工前应做好商品混凝土浇筑前的试配工作，确保商品混凝土良好的施工性能及保证施工质量性能。做好施工机械的准备工作，做好商品混凝土的连续供应的外部交通协调工作。商品混凝土的生产质量主要由供应商进行保证，但为了达到质量控制的目的，应慎重选择供应商。供应商应信誉良好，产品可靠。应派质量人员到现场负责混凝土的供应质量。施工现场提前做好混凝土浇筑计划，并将道路、泵车就位、接管等准备工作提前做好，确保搅拌车到达现场后能及时接料。随机取样测定混凝土坍落度，并按规定做试块，进行标准养护以确定混凝土的质量。混凝土拌合物要在搅拌车接料口处随机取样，取样后立即试验，停放时间不得超过15min。每次或每100m3为一个批量制做一组试块。制做混凝土试块的试模的边长为150×150×150mm。试块脱模后放在温度为20±3℃的水中养护（掺早强型减水剂的混凝土试块不得在水中养护）。每个龄期的试块为3块。养护龄期一般为28d。用数理统计方法统计混凝土质量，要求均方差σ≤3.8N/mm2，混凝土合格率为100%。二、混凝土浇筑方法浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板。浇筑混凝土的自落高度不得超过2m，否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。在结构中若有密集管群以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使混凝土浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑，以保证质量。混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过30~40cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过3h。三、混凝土的振捣混凝土应采用机械振捣，机械振捣应依次振捣密实，防止漏振、欠振。对于基础混凝土的浇筑，根据混凝土泵送时自然形成的一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置二道振捣器。第一道布置在混凝土的卸料点，主要解决上部混凝土的捣实；由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在混凝土的坡脚处，确保混凝土的振捣密实。混凝土浇筑前须对施工缝处的松散游离状的混凝土剔除、凿毛，并用压力水冲洗干净，湿润后在表面浇一层10cm厚与混凝土同标号的砂浆，然后浇筑上一层的混凝土。当混凝土浇筑到施工缝处，混凝土振捣要密实，防止烂根、蜂窝、麻面等现象出现，确保混凝土施工质量。振捣时应注意振动棒不能直接触动钢筋，防止损坏已初凝的混凝土质量。混凝土振捣必须密实，严禁发生蜂窝、麻面、漏振现象，也不能过振，防止混凝土离析。现场安排专职木工看模，专职钢筋工看钢筋，确保混凝土浇筑质量。混凝土浇筑过程中，中间抽样按规范规定，留置好混凝土试块，每工作台班不少于一组，每拌制100m3混凝土不少于一组，现浇楼层每层不少于一组。混凝土的养护、浇水湿润，连续养护七个昼夜，碰到天气炎热时，用湿草包覆盖。下雨时，如混凝土须连续浇筑，必须采用塑料薄膜覆盖，防止浇筑好的混凝土表面水泥浆跑掉。当月平均气温低于5℃时，不得浇水，并用草包及塑料薄膜覆盖蓄热养护。采用φ50或其它类型插入式振捣器振捣，钢筋密集区如有必要，可采用φ30插入式振捣器。振捣时做到快插、慢拔。每点振捣时间约需20～30秒，振捣间距不大于50cm，振捣棒应插入下一层5cm深，注意振捣密实，振捣以表面水平不再显著下降、不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。同时浇筑厚度应控制好。浇筑厚度不宜太高，否则振捣极易不实。四、混凝土浇筑标高的控制与表面处理标高的控制：采用 在柱、墙钢筋布置钢筋头标高控制标记，以控制混凝土的浇筑厚度与标高，同时在刮平时，及时对标高进行复核。混凝土表面处理：泵送商品混凝土，其表面砂浆层较厚，应做好基础表面的处理工作，在混凝土浇筑到顶后，认真处理抹平。混凝土初凝前用铁滚碾压数遍，再用木蟹打磨压实，以闭合收水裂缝。在终凝前采用铁板及木蟹进行最后一次抹平压光工作。在混凝土浇筑完毕后，及时覆盖塑料薄膜及草袋，浇水湿润。以做好混凝土的养护工作。墙柱混凝土的浇筑1、在钢筋绑扎及模板封闭前，应做好施工缝的清洁工作，以保证混凝土的防水效果。2、由于墙板及顶板混凝土均较易输料浇筑，混凝土的坍落度控制在12cm±2cm，尽量减少混凝土水的用量。3、混凝土浇筑前必须浇水湿润模板，并浇筑50mm后与混凝土配合相同的水泥砂浆。4、混凝土应分层浇捣密实，一次下料厚度不超过500mm，下料后必须采用插入式振捣器振捣密实后方可进行第二批下料振捣施工，不得出现离淅、分层、施工冷缝、蜂窝麻面等质量通病现象。5、混凝土泵送下料、振捣施工过程中，不得破坏结构中预埋的设备安装等预埋件。6、墙板采用斜面分层、一次到顶浇筑方法。施工时从每施工段的角点开始向前浇筑，混凝土流淌一般为5～7m左右，在浇筑带的前、中、后各布置1道振捣器，第一道负责混凝土卸料点的振捣；第二道负责中间部位混凝土的振捣；第三道负责最下端混凝土流头的振捣，以负责墙板底端混凝土墙板与上部顶板上施工缝处或止水带两侧的混凝土的振捣密实，确保接浆严密。这样以使混凝土浇筑下料自然分层的各层混凝土的振捣密实。各道振捣方向均自下而上、均匀插捣；上层振捣自上而下。下料速度应满足分层振捣的要求。浇筑过程中，振捣人员须控制好振动棒的移动距离与振捣时间，杜绝发生漏振及过振现象。振捣器的操作要做到“快插慢拨”，宜将振捣捧上下略有抽动，以便上下振捣均匀，应使混凝土表面呈水平不再有下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准，严格控制振动棒的移动距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑交接处的漏振；亦不允许长时间过振混凝土。梁板混凝土的浇筑1、混凝土的一次浇筑宽度应该根据混凝土的供应量计算，过宽会造成先浇部分发生初凝，影响与后浇部分混凝土的结合，以确保一次浇筑的混凝土不产生冷缝。2、混凝土浇筑后养护工作是确保梁板施工质量，避免梁板裂缝产生的关键因素。混凝土泵送工艺1、基础混凝土施工时采用一台固定泵、一台汽车泵；上部结构施工时采用一台固定泵浇筑。汽车泵根据现场需要布置，可以移动位置；固定泵布置在混凝土搅拌区，泵管的走向应尽量考虑缩短配管的长度。2、管道敷设注意事项：（1）泵机出口要有一定长度的地面水平管，然后再接90°弯头。转向垂直输送，这段水平长度不宜小于泵送高度的1/3-1/4，不宜在水平面上变换方向，须作90°转向时，宜用曲率半径大于1m以上的大弯头，尽量减少压力损失。（2）泵机出口的基本口径宜取150mm或175mm，必须按一个过渡接头（或锥形管）才能与125mm的泵管对接。（3）地面水平管可用支架支垫，因为排除堵管及清洗时，部分管道拆除较方便，故不必固定过牢。（4）转向垂直走向的90°弯头，必须用曲率半径为1m以上的大弯头，并用螺栓牢固地固定在混凝土结构的预留位置上，由埋设铁件固定或设一个专用底座，并掌以木楔。3、混凝土泵送工艺（1）根据结构平面尺寸、混凝土量及现场实际情况，考虑采用一台混凝土输送泵。（2）混凝土泵和泵管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定全面进行检查并符合要求，方能开机进行空运转。（3）混凝土泵启动后，先泵送适量水（约60L）湿润混凝土泵的料斗、活塞及泵管内壁等直接与混凝土接触的部位。经泵水检查，确认混凝土泵和泵管中无异物后，再泵送水泥浆或1:1-2水泥泵浆。(视泵管长度，约需0.5-1.0m3)以润滑混凝土泵和泵管内壁。新换节管应先润滑，后接驳。（4）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度宜先慢后快，待运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。泵机料斗上要装一个隔离大石块的筛网，并派专人看守，发现大石块立即拣出。（5）混凝土泵送应连续进行，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。料斗中的混凝土拌料不能排空，斗内的混凝土面应高于1/3料斗高度处。如停泵超过15min，应每隔4-5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵超过45min，应将管中混凝土清除，清洗泵机。（6）泵送混凝土时，活塞应采用最大行程运转。水箱或活塞清洗室中应保持充满净水。当混凝土泵出现压力升高，且不稳定，油温升高，泵管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，应立即查明原因，采取措施排除。一般可先用木槌敲击泵管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵或反泵，防止堵塞。（7）泵送终止时，多余的混凝土应按预定的处理方法和场所及时进行妥善处理。泵送完毕，应及时用水或空气将混凝土泵和泵管清洗干净。清洗时，人员请勿靠近泵管出口处，以防止废浆高速飞出伤人。应预先准备好排浆槽，不得将洗管残浆倒入已浇筑好的混凝土上。（8）在混凝土泵送过程中，应配备足够的无线电对讲机，加强上下的通讯联络，及时反馈信息，以保证混凝土的顺利泵送，每次混凝土浇筑中，须配足振捣人员，作好施工前技术交底，加强施工过程中的跟踪检查，并专人值班观察模板变形情况，发现问题及时处理，确保主体结构混凝土内实外平。（9）混凝土浇筑时，柱大于2m高时用溜槽下料，以防止超高自由下落导致底部混凝土发生离析现象。梁板采取分段自短边平行推进连续浇筑施工，梁混凝土使用插入式振捣器，楼板混凝土使用平板式振动器振捣密实。楼板上找平的标高与平整度利用测设于柱钢筋上的水平标志拉线予以控制，并用水准仪跟踪测量。施工缝的留设及处理1、本工程基础部分根据变形缝划分施工段，每个施工段分别一次性浇筑完毕，不留设施工缝。2、基础承台浇筑时，基础部分柱、墙的施工缝留置在基础承台上表面。3、柱上施工缝留设：柱顶标高下50mm处。4、在施工缝处浇筑混凝土前，首先应进行处理，冲洗干净，并保持湿润，不得有积水，然后先浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆，混凝土应振捣密实，使新老混凝土紧密结合。混凝土原材料与混凝土品质的控制措施1、水泥采用普通硅酸盐水泥；粗骨料选用级配良好，热膨胀系数较低、强度较高且未风化的花岗岩石子，以减少混凝土收缩及降低水泥用量，石料的含泥量控制在1%以内，最大粒径不超过30mm，以满足泵送要求；细骨料采用不含有机质的中粗砂，细度模数控制在2.5，含泥量不大于1%；搅拌用水采用自来水；掺加外加剂，尽量减少用水量，提高混凝土的强泵性，减少水化热的产生，尽量延长混凝土的凝结时间，混凝土的初凝时间控制不小于6小时。控制混凝土的入模温度，坍落度控制在10cm～12cm。2、混凝土的配比设计须由富有同类型混凝土配比设计经验的权威建筑科研机构进行。在试验室设计的同时在搅拌站、施工现场均制作试验试块，以确保最佳的配合比。一部分试块按照规定送试验室进行标养，检测混凝土的强度。另一部分作为同条件养护试块，以检测试块随温度、时间的变化，其强度值的增长情况。混凝土的养护措施1、混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后及时做好混凝土的养护工作，是减少混凝土的温度收缩裂缝的重要措施。2、柱、墙板的养护：在模板周转的条件下尽量延长模板的拆除时间，模板是较好的保温材料；如模板周转较为紧张，在模板拆除后涂刷混凝土养护剂及时养护。其他控制措施1、在按照规范制作强度试块的同时，制作不同龄期的同工程养护条件的强度试块，及时了解混凝土的强度发展，及温度变化。2、对每车混凝土的坍落度进行严格检查。3、及时排除混凝土浇筑过程中产生的浮浆与泌水。4、做好钢筋保护层的控制及钢筋架立支架的布置，防止施工过程中踩踏钢筋，导致保护层加大，在浇筑过程中及时铲除表面过厚水泥砂浆层，替以同配比混凝土。5、混凝土的复振：混凝土的复振是保证混凝土密实并保证混凝土的施工质量关键工序之一，本工程应对承台进行复振。复振放在混凝土浇筑至顶2小时后进行，能够有效防止裂缝的产生。复振不仅能使混凝土因沉缩引起的不密实现象得到有效解决，同时保证混凝土的密实，使得砼的初凝收缩裂缝得到密闭。为防止涨模，复振要控制好强度、范围。6、定位放线复核：在承台混凝土浇筑过程中应做好柱钢筋定位放线的复核工作，一旦发现钢筋偏位立即进行调整，同时控制好墙钢筋保护层厚度。7、基础混凝土的浇筑严格按上述方案进行浇筑，及时做好混凝土的保湿保温养护。8、延长剪力墙胶合板模板的拆除时间，待剪力墙混凝土养护7天后，拆除模板；模板拆除后立即进行其外侧的防水涂膜施工及基坑回填工作，以利用回填的保温养护性能，控制混凝土剪力墙上裂缝的产生与微细裂缝的开展。5.3.7基础施工阶段的施工配合1、尽管基础施工过程以结构施工为主，但是如电气、给排水等分部项施工预埋工作，均与基础结构施工同时开始。做好施工配合工作，不仅能确保基础结构本身的施工质量，同时为其它后序分部项工作的顺利开展做好准备，确保后序工序的施工质量，这也是作为总承包商不可推卸的职责。2、项目经理部委派项目技术副经理具体施工配合的施工技术事宜，合理布置好工序施工流程，做好工序施工过程及工序间的检查与控制，以及负责核定专业的施工进度控制要求；委派项目生产副经理具体负责安全配合事宜。3、向专业单位索取施工技术图纸、施工技术方案、施工预埋布置图纸以及施工预埋时机与注意要点，组织专人对照工程设计图认真审查，提出修改意见，项目总工程师批准后，将所有施工配合事项层层落实到具体责任人，并在书面施工交底上详细阐明。1）进场后，在业主协调下及时办理轴线交接和现场有关设施的交接手续，并及时对业主或规划部门提供的水准点、坐标点进行复查、验收，并将所测定数据提交业主、监理工程师审核、修正、批准。建立施工现场水准参照点及坐标参照点，经规划部门、监理工程师验收后作为本工程测量定位放线的参照依据。2）与土方施工单位的配合：中标后立即组织人员进行定位复核，以便基坑挖土工作及时开展；并做好基坑降水处理；处理好地面水的排放，严禁基坑上地面水排入基坑或在基坑边沿自然土层渗透，造成塌方现象；做好基坑周边的安全防护；土方机械、运输车辆、行人均各自有专用行进路线，派专人进行安全监护；夜间挖土施工布置足够的照明；当部分部位土方挖至设计标高后，及时会同业主、监理工程师、设计师进行验槽，验槽后立即进行基底素混凝土垫层的浇筑，减少基坑土层暴露时间。3）与电气安装的施工配合：包括防雷接电、管线预埋及其验收等。4）与给排水安装的施工配合：包括套管的预埋、标高与位置控制、防水处理等。6.4基坑回填工程1、土方回填必须在基础工程施工完毕且验收合格后进行。2、基坑回填前需清除基坑内杂物，抽除基坑内积水。基坑回填采用素土回填，确保回填质量。3、选择良好的回填土源：（1）严格按照规范要求选择回填土，回填土不得含有有机物、杂质等。（2）回填土含水量的大小，直接影响到夯实的质量，在夯实前应先试验，以得到符合密度要求小的最优含水量和最少夯实遍数。含水量过少，夯压不实；含水量过大，则易成橡皮土。（3）土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采用翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其它吸水性材料等措施，如土料过干，则应预先洒水润湿，当含水量小时，也可以采取增加压实遍数或使用大功能压实机械等措施。在气候干燥时，须采取加速挖土、运土、平土和碾压过程，以减少土的水分散失。（4）如现场土质不能满足要求，则由专职材料员，货比三家购买优质土方，并对运入场地的回填用土做到车车检查，检查并做好记录。对发现的不合格土料予以清退。4、提高回填土的密实度：（1）回填土施工前对班组进行详细的技术交底，使操作人员做到目标准确、要求明确。（2）基础开挖时即将回填面与原状土交接处挖成台阶式或锯齿式，以增加回填土与原状土的结合程度。（3）回填土应对称进行，分层夯实。人工夯实厚度≤250mm，机械夯实分层厚度≤300mm。本工程采用蛙式打夯机进行机械夯实，一般每层压实6-8遍。填土应均匀密实，压实系数应≥0.94。（4）在地形起伏处，应做好接槎，修筑1：2阶梯性边坡。分段填筑时每层接缝处应作大于1：1.5的斜坡，碾迹重叠0.5-1.0m，最下层错缝距离不应小于1米。（5）已填好的土如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行下道工序的施工。6.5上部主体结构施工方案及技术措施6.5.1模板支撑结构工程模板支撑结构施工要点一、模板构造要求1、模板工程是本工程现浇混凝土结构的关键工序。要求模板及支撑具有足够的强度、刚度和稳定性来保证工程结构构件各部分的形状、尺寸、相互位置的准确，同时能可靠的承受新浇筑混凝土的重量和侧压力及施工荷载。2、根据本工程结构形式、规模、层次、工期质量要求和我公司资源配备情况。考虑本工程占地面积大，模板配备按楼层二个楼层的梁板模板支撑体系，框架柱模板配备二层所需量，施工中进行翻转使用。3、在施工过程中，对于每次拆除后的模板，及时安排人员清理并检查，对于有破损的应及时更换，所有模板统一加工制作后应编号使用。4、针对创优的质量目标，我们在模板的投入上要下硬功夫，考虑框架柱模板均采用防水胶合板模板，木方背楞，钢管扣件支撑，配合采用对拉螺栓、槽钢柱箍及定型侧向可调节式拉撑。框架梁模板亦采用胶合板模板，钢管扣件支撑，局部大截面梁及部分边梁考虑采用对拉螺栓。一般结构板采用胶合板模板，模板接缝均采用胶带纸密封，以确保模板接缝的平整与质量。二、模板配备1、本工程框架柱模板均采用防水胶合板模板，45×95木方背楞（间距300）Φ48双钢管以及槽钢作柱箍，小截面柱柱箍间距设为500，大截面柱间距设为300，根据需要可在中间增设M12或M14对拉螺栓。圆柱模板采用木条钉在半圆的木围楞上，内钉三夹板，三夹板内侧用白铁皮包钉，柱箍间距用两个300Φ12圆钢半圈组合而成。2、一般楼面梁板模板全部采用防水胶合板，45×95木方背楞（间距300~400mm），Φ48钢管扣件满堂支撑体系，立杆间距800，并设扫地杆及水平拉杆（高度间距控制在2m内），同时适当增设剪刀撑。对于大跨度梁和高支模结构，须经计算论证后确定。3、对于弧型的梁侧模可采用弧度与设计相符的木围楞，胶合板模板采用铁钉与木围楞钉牢，并将每块有弧的侧模编号并注明所使用的位置，以便可以复重利用。4、对于现浇板式楼梯的模板，应先进行CAD放样并注出详细的尺寸，用于指导施工，以确保楼梯施工尺寸的精性，构造图如下图：楼梯模板支设示意图三、模板施工准备1、进行轴线及构件边线位置控制线的放线：首先用铅垂仪、全站仪、经纬仪通过内控点或边柱轴线基点引测建筑物的内控线，并弹出内控线，根据内控线弹出边柱轴线，并以该轴线为起点，测出每条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内外边线和中心线，柱模板要弹出模板的内、外边线，以便于模板安装和校正。2、做好标高量测工作：用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。3、进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1:2水泥砂浆抹平。以控制模板标高位置的正确性。4、设置模板定位基准：采用短钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的Φ14钢筋，点焊在主筋上(以勿烧伤主筋断面为准)，以保证钢筋与模板位置的准确。5、楼梯踏步的制模应考虑装修效果，留设装修铺装位置，以确保楼梯踏步在装修后，踏步轮廓线上下左右在一条直线上。四、模板施工要点1、严格按设计的支撑间距、柱箍大小、间距、对拉螺栓间距等参数组织实施，严禁任意更改；2、模板必须分类堆放，不得挪着他用而损坏模板；3、模板表面应涂隔离剂，以利脱模。4、模板的拆除,除了非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时(大于1N/mm2)方可拆除外，承重模板应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。5、模板拆除的顺序的方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆除的模板和配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。6、大截面梁模板其下结构支撑的拆除，应严格经过计算确定。五、模板制作1、模板工程是本项目现浇混凝土结构的关键工序，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，保证工程结构和构件各部分的形状、尺寸和相互位置的准确，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力及施工荷载，构造简单，装拆方便，利于施工。根据这些条件和本工程的特点，结合招标单位的要求和我公司的施工优势，我们决定在本工程中采用多层（九层）胶合板作模板，50×100mm木方作龙骨和搁栅，满堂钢管脚手架作支承固定系统。2、本工程为框架结构。模板配置时，考虑柱子混凝土浇筑时侧压力特别大，因此本工程柱模安装时，都应设对拉螺栓，以防胀模以及弥补双钢管柱箍的刚度不足。3、现浇梁板配置计算如下：支撑系统采用钢管满堂排架，立杆支撑点下部垫以木板，立杆采用上下两节十字扣件与二根横杆连接的方法搭设，错开长度500mm，上部荷载从上节钢管通过横杆的两个十字扣件传至下节钢管。搭设时先搭设下段，铺上操作脚手板，然后在开间的两端拉通线，确定好标高后，将上部立杆和横杆固定，固定后的立杆标高和平面位置必须满足要求，这样立杆顶标高和木方上表面标高一致，经检查无误后，将每一只扣件拧紧，设好剪刀撑。高支模梁结构专项施工方案待施工单位进场后向监理单位上报由公司5位高级工程师评审,通过专家论证的高大模板支撑方案.梁柱接头的处理1、本工程结构设计复杂，因而所有柱均先行浇筑，利用已浇筑好的框架柱来控制其上梁板模板支撑脚手架的整体稳定性。2、但如果在梁板模板支撑布置完毕后再行柱头模板的修补，则难度较大，同时亦难以对于小间隙进行修补；同时本工程的梁长与梁的位置均难以较准确的确定，先行固定好梁板模板后如果一旦出现梁的偏位则难以校正。3、当然先行进行柱梁柱接头的处理，可能会占用一定的梁板支撑时间，但有利于减少梁板模板调整的时间。这样只要柱头接浆处理较好，则能保证柱砼外观质量。4、梁柱接头处柱模支撑施工步骤：先行浇筑后的柱模板拆除、模板吊除；根据梁底标高及柱截面尺寸制作柱头模板→柱上量测标高并弹出标高控制线→安装梁柱头模板并采用钢管扣件柱箍及钢管支撑固定或采用木方固定→检查柱头梁位置的正确性→安置梁底模板→安装梁侧模→检查梁底、梁侧模板并固定→其他工序时间。模板支撑的拆除1、模板的拆除,除了非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时(大于1N/mm2)方可拆除外，承重模板应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。2、模板拆除的顺序的方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆除的模板和配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。3、对于柱模板及混凝土墙模板，可在混凝土终凝，并养护24小时后，混凝土强度不小于1.2Mpa后拆除。侧模拆除后，柱面上立即围盖湿麻布袋，加强混凝土的养护；或者混凝土面喷晒养护液，并加强养护。4、对于一般结构板，在板的混凝土强度达设计的强度的80%后，可拆除其全部模板及其支撑。结构板混凝土达到5Mpa后方可上人操作。5、对于一般结构梁，在梁的混凝土强度达设计强度的80%后即可拆除。6、跨度大于8m，或悬挑超过2m的构件模板支撑的拆除：一般需待混凝土强度达设计强度的100%后方可拆除。6.5.2钢筋工程1、施工前的准备：审学施工图纸，采用电脑钢筋翻样系统进行钢筋翻样工作，检查所有施工机械，确保运转正常。2、原材料原材料进场，应及时会同监理工程师及业主代表，对进场的原材料进行验收，并根据吨位和批号进行抽样复试，验收并复试合格后经项目总工程师审批方可用于本工程。3、钢筋的制作钢筋的制作在公司后方基地进行，根据施工现场的实际形象进度分批送达。后方加工时，按照翻样料单进行钢筋制作，应注意尺寸准确，弯曲角度正确，成形钢筋分类捆好，挂好料牌，按顺序堆放整齐。避免泥土污染。4、钢筋绑扎（1）钢筋用龙门架运输至楼面就位绑扎，特别对于圆弧梁的钢筋，可先在钢筋加工棚将主筋弯成与大梁相同的圆弧，并编好号及使用位置，然后吊至楼层绑扎。（2）梁板钢筋绑扎时，必须与木工做好配合，交叉进行钢筋绑扎。梁板柱钢筋必须严格按设计图纸要求施工，在节点处钢筋要正确穿插，保证主要受力构件截面内受力钢筋位置。（3）柱、墙钢筋绑扎前必须将插筋调直，去除插筋上的水泥砂浆，绑扎时应注意保护层厚度，搭接长度等，框架柱及梁的钢筋绑扎应注意搭接接头的位置必须错开，钢筋间距、排距应满足设计与施工的要求。（4）注意成品保护，用脚手钢管焊成300mm高马凳上铺脚手板，做成走人通道，禁止将上层钢筋踩下去，用规格的保护层垫块控制保护层厚度，保护层垫块采用塑料垫块，其厚度符合设计及规范要求。在钢筋绑扎好后，即应挂好或垫好垫块，由监理验收合格后方可进行下道工序。（5）柱中砖墙拉结筋采用在模板上用手电钻打孔预埋相应规格的钢筋，柱内满足锚固长度，柱外留置最少10d长度，在砌筑墙体前焊接至设计及规范要求的长度。5、钢筋接头（1）在水平钢筋制作时，对于d＜22的主筋采用闪光对焊或搭接连接接长钢筋。对于d≥22的主筋采用闪光对焊接长钢筋，局部采用焊接接长钢筋。（2）在现场绑扎时，对于框架柱纵筋接头，均采用电渣压力焊接头。同时按设计抗震要求，做好接头位置的控制。（3）应按规范要求严格控制同一截面上的钢筋接头数量。在同截面上的钢筋接头数量应符合设计和规范的规定。（4）对于钢筋接头应全部进行检查验收，并抽样复试，验收并复试合格方可进行隐蔽。（5）电渣压力焊接头施工要点：A.做好各项施焊前的准备工作：a.施焊的焊工，在操作前必须经过技术培训，通过考核合格后方准上岗操作。b.将焊接接头端部120mm范围内的油污和铁锈，用钢丝刷清除干净。c.根据竖向钢筋接长的高度，搭设操作架子，确保工人扶直钢筋操作方便。防止钢筋夹紧后晃动。d.焊药应提前烘烤，保证使用。B.施焊操作要点：a.用夹具夹紧钢筋。一般是夹下钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，使上、下钢筋同心。并使钢筋两棱对齐，轴线偏差不得大于2mm。b.装填焊药。将已烘烤合格的焊药装满在焊剂盒内。填装前，应用缠绕的石棉绳塞封剂盒的下口，以防焊药泄漏。c.施焊。应按照可靠的“引弧过程”、充分的“电弧过程”、短、稳的“电渣过程”和适当的“挤压过程”进行。C.电渣压力焊注意事项：a.钢筋焊接的端头要直，端面要平。b.上、下钢筋必须同心，否则应进行调整。c.焊接过程中不允许搬动钢筋，以保证钢筋自由向下正常落下，否则会产生外观虽好的“假焊”接头。d.顶压钢筋时，需扶直并且不能动约0.5min，确保接头铁水固化。冷却时间约2～3min，然后才能拆除药盒。在焊剂盒能够周转的情况下，尽量晚拆焊剂盒，以确保接头的缓冷。e.正式施焊前，应先按同批钢筋和相同焊接参数制作试件，经检验合格后，才能确定焊接参数进行施工。钢筋种类、规格变换或焊机维修后，均需进行焊前试验。f.在施焊过程中，如发现铁水溢出，应及时增添焊药封闭。g.当引弧后，在电弧稳定燃烧时，如发现渣池电压低，表明上、下钢筋之间的距离过小，容易发生短路；当渣池电压过高，表明上、下钢筋之间的距离过大，则容易发生断路，均需调整。（6）水平闪光对焊施工要点A、对焊前应先对钢筋端部150mm范围内铁锈、污物清除干净。端部如弯曲时，必须加以调直或切除。B、连续闪光对焊时，先闭合一次电路，使两钢筋的端面轻微接触，此时端面中间隙中即喷射出火花般精密仪器化的金属粒――闪光。接着徐徐移动钢筋，使两端仍保持轻微的接触，形成连续闪光。待钢筋烧化到规定长度，火花由粗粒变成细粒，随即以适当的压力迅速顶锻，先带电顶锻，再无电顶锻。C、应等接头省由白红变成黑红，才能松开夹具，将钢筋平稳取出，以防接头处产生弯折现象，对焊缝周围挤出均匀的金属毛刺，应趁热打掉。D、对已完成的闪光焊的连接构件，应分批抽样进行质量检查，以300个同一类型的接头为一批。外观检查，每批抽查10%的接头，并不得少于10个。6.5.3混凝土工程柱混凝土浇筑施工要点1、浇筑混凝土前必须浇水湿润模板，模板内必须干净无杂物，但不得有积水；2、分批下料，一次下料厚度不超过500mm，下料后必须采用插入式振捣器振捣；3、对于墙柱的一次浇筑高度较高超过2m的，一律采用串筒下料，以防混凝土离析。4、对于高墙柱，必须在适当位置留设闷子板，用于下料和振捣。5、在墙柱侧布置挂壁式振捣器振捣，以防柱混凝土蜂窝麻面现象。6、柱模板拆除后，应包裹塑料薄膜养护，防止过早失水。梁板混凝土浇筑施工要点1、对于板块面积较大楼面，浇筑后较易出现混凝土温度变形裂缝和混凝土收缩变形裂缝，因此须认真进行梁板混凝土的配比设计，适量掺加复合型微膨胀剂JM-Ⅲ。2、混凝土的一次浇筑宽度应该根据混凝土的泵送量计算，过宽会造成先浇部分发生初凝，影响与后浇部分混凝土的结合。根据本工程混凝土泵送量，计算出混凝土的浇筑宽度，每一施工区域混凝土的浇筑前都必须计算其一次可浇筑的宽度，以确保一次浇筑的混凝土不产生冷缝。3、高截面梁的浇筑：只是由于其截面太大，更要注意其分层方法，防止产生冷缝。大梁混凝土浇筑采用斜面分层法，斜面坡度控制在1：4。4、混凝土浇筑后养护工作是确保砼梁板质量、避免梁板裂缝产生的关键因素。5、不同混凝土强度的梁柱节点的做法：梁柱节点的混凝土应按柱子混凝土强度等级单独浇筑，在柱混凝土初凝前即浇筑混凝土，并加强混凝土的振捣和养护。对商品混凝土的要求本工程采用商品混凝土，在施工中要注意做到：1、请市有关权威科研机构进行商品混凝土的配比设计。分别经试验室及现场试验确定砼配合及其性能能数。2、对要浇筑的混凝土的技术要求应书面通知混凝土搅拌站，应包括：混凝土的设计强度等级；混凝土原材料要求：石子粒径、水泥品种、标号、外加剂种类等；混凝土的坍落度、初终凝时间等；混凝土施工日期、混凝土施工部位、混凝土方量等。并向搅拌站索要混凝土施工配合比单。3、对于墙柱、梁板、大梁等可能存在不同部分不同等级的混凝土，不得混杂，可采用细钢丝网进行分隔。4、商品混凝土送到施工现场后要进行检查。包括：向司机索要送料单，以确定混凝土出机的时间；测量混凝土的坍落度，以确定混凝土的质量可靠度。对混凝土出机时间超过初凝时间，而且出料有离析、沉淀现象的，应予以处理，直至退货。5、商品混凝土送到施工现场后，应将滚筒高速旋转几转，使混凝土进一步均匀，而后才能出料，并要加强观察，是否有离析现象。水灰比调整应由搅拌站进行，在现场严禁任意加水。6、加强现场与搅拌站的通讯联络，及时向搅拌站报告现场施工情况和对混凝土的各种要求，以便混凝土搅拌站随时调整。尤其是当混凝土浇筑即将完成时，应准确预报所需的混凝土方量，保证混凝土搅拌数量的准确。7、施工现场按规定制作混凝土试块，并进行标准养护试压。同时也要向搅拌站索要混凝土试压报告单。泵送混凝土的原材料及配合比要求1、泵送混凝土，应满足混凝土泵送的流动性与稳定性要求，即可泵性要求。2、应用外掺剂可增加混凝土坍落度和延长初凝时间，其技术标准均应按有关现行的国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》及行业标准执行。3、泵送混凝土的配合比应按要求确定：4、混凝土配合比必须符合规定的强度等级及和易性，耐久性的要求。5、应根据材料规格、泵送距离、输送管管径、浇灌方法、浇筑部位、气候条件等确定。6、混凝土配合比应根据计算，试配和试泵送后确定。7、泵送混凝土配合比还应使砼具有运输过程中的质量稳定性，除符合一般砼要求外，尚应符合：（1）适宜水泥用量宜为380kg/m3。（2）砂率宜为40%左右。（3）粗骨料粒径一般应为输送管径的1/3。碎石最大粒径宜为31.5mm。采用坚硬、膨胀系数小的级配良好的碎石，含泥量不大于2%。（4）砂采用模度细数不小于2.4的中粗砂，含泥量控制不大于2%。（5）外掺剂的应用一般应与水泥做相关试验。（6）坍落度控制在13-16cm间或只要能满足泵送要求更小，以控制水用量。混凝土表面及施工缝的处理1、混凝土施工缝的处理（1）在混凝土浇筑后，应及时清除混凝土施工缝处的表面浮浆或泌水，清除表面浮动石料，表面划毛。（2）在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的抗压强度≥1.2Mpa。（3）在施工缝进行模板钢筋施工前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面松动和软弱混凝土层，用水冲洗干净。（4）施工缝处钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈亦应在模板封闭前清除。（5）在施工缝处混凝土浇筑前，应对施工缝进行湿润，但不得有积水。同时先铺上一层15㎜厚的同混凝土配合比的水泥砂浆，以保证混凝土在施工缝处接合牢固。2、混凝土表面的处理（1）在混凝土浇筑的同时，采用自动水准仪控制混凝土梁板面标高和浇筑厚度。（2）通过加强混凝土的表面处理并加强养护达到控制混凝土的初期裂缝。在混凝土浇筑至板面后，去除表面浮浆与泌水，用木蟹抹平；在初凝前采用铁滚滚压，人工木蟹抹压，混凝土抹光机打光；混凝土终凝前采用木蟹及铁板再次抹平抹光一次。在混凝土终凝后，及时覆盖塑料薄膜，进行混凝土的保温保湿养护。（3）加强混凝土的养护，在混凝土强度较低时应尽量减少其上部的操作作业。混凝土施工对模板及钢筋的保护1、泵送混凝土对模板要求：由于泵送施工使用的混凝土坍落度大，浇筑速度快，一次入模量大，且流动性大，特别是高柱等一次浇灌高度也大，故对模板的侧压力剧增，因此应考虑模板支撑的增强措施，防止模板变形。2、现浇结构各节点部位的竖横向钢筋，宜采用电焊进行定位、控制措施，以控制钢筋保护层和钢筋间距，对输送管道下面受泵送冲击较大部位，应用拉条等牵拉牢固，施工过程中必须设专人检查校正。3、框架柱钢筋的控制柱受力钢筋根据设计图纸柱主筋的间距焊制柱主筋定位框，形式如下图，分别放置在柱中部和浇注混凝土上口端部。采用φ12的钢筋根据柱主筋的截面净尺寸加工而成，要求每条分档筋与柱主筋位置保持2mm的间距。4、为防止浇注顶板混凝土时污染框架柱、墙体钢筋，用泡沫条或塑料套管保护。框架柱钢筋防污染墙体钢筋防污染5、浇注混凝土时，设专人随时校正钢筋位置，严禁碰动各种预埋管线和预埋件，如有碰动要及时按设计位置重新固定牢靠。6、混凝土浇注完毕后，派专人负责及时调整钢筋的位置，纠正浇注混凝土所产生的钢筋位移，及时清理粘在钢筋上的砂浆。混凝土的养护1、混凝土浇灌完毕后、混凝土终凝前，混凝土表面覆盖塑料薄膜进行保温养护。2、在浇水养护的时间内，混凝土应保持湿润状态，开始浇水时，不得直接冲在混凝土表面。3、混凝土养护时间不得少于14昼夜。4、当混凝土强度不小于1.2mPa时才允许上人进行下道工艺。5、冬期施工混凝土应根据环境变化，采取更有效的保温养护措施，必要时在塑料薄膜上再覆盖一层草袋。6.5.4砌体工程本工程主体填充墙墙体填充墙为多孔砖和空心砖,砌筑砂浆为M5混合砂浆一、多孔砖施工工艺流程配备砂浆扎构造柱筋制备配备砂浆扎构造柱筋制备砂浆砌体去污砌体装车地面运输垂直运输楼面运输砌筑勒缝构造柱混凝土立皮数杆弹线找平施工工艺流程图立皮数杆弹线找平二、多孔砖施工工艺（1）施工准备A、所有砖、水泥、黄砂等原材料必须符合设计要求，质保书及复试报告齐全。B、砖墙砌筑前必须进行现场砖墙定位放线，并进行校核合格。（2）多孔砖施工工艺A、常温条件下，多孔砖应提前1-2d浇水，砌筑时的含水率宜控制在10-15％。B、多孔砖墙应采用“三一”砌法砌筑，，当施工期间最高气温高于300C时，铺浆长度不得超过500mm。C、矩形多孔砖宜采用一顺一丁或梅花丁的砌筑形式，上下批垂直灰缝相互错开1/4砖长。D、多孔砖墙的转角处和交接处，为错缝需要加砌配筋。E、砌体灰缝应横平竖直。水平灰缝厚度和垂直灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。F、砌体灰缝砂浆应饱满。水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80％，垂直灰缝宜采用加浆填灌的方法，使其砂浆饱满。G、除设置构造柱的部位外，砌体的转角处和交接处应同时砌筑。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌成斜槎。斜槎的长度不应小于高度的2/3，且应通顺、密实。H、施工中需在多孔砖墙中留设临时洞口，其侧边离交接处的墙面不应小于500mm；洞口顶部宜设置钢筋砖过梁或钢筋砼过梁。I、多孔砖砌筑高度每日控制在1800mm，雨天施工时控制在1200mm。（3）砌体工程构造措施：A、砌体填充墙应沿框架柱及剪力墙全高每隔500mm设置2φ6的拉筋，拉筋伸入墙内的长度不应小于墙长的1/5且不应小于700mm。B、墙长大于5m时，墙顶与梁应采用钢筋拉结。C、墙长大于层高的2倍时，设置钢筋砼构造柱。D、墙高超过4m时，墙体半高处（或门洞上皮）应设置与柱连接且沿墙全长贯通的钢筋混凝土水平系梁。为防砌块墙在与框架柱、梁相交处出现粉刷层裂缝，砌筑时砌体与柱间应留10～15mm缝，随砌随用砂浆填实，当墙体砌到距梁底300左右时，停下，待7d后再安排人员砌筑斜砖。（详见附图）砌块墙顶部砖斜砌示意图三、注意事项（1）所有砖块砌筑前必须浇水润湿，严禁干砖上墙，以保证砂浆与砌块的粘结能力。（2）墙体砌筑应做到砂浆饱满，饱满度不得小于80%。特别注意竖缝及端头缝的砂浆饱满度。灰缝不得有透光现象。（3）在混凝土柱施工时，应按设计规定预埋墙拉结筋，墙体施工时柱墙侧拉结筋全部调直后砌在砖缝内，锚入墙内不小于1000，同时不小于墙长的1/5。（4）与混凝土梁交接处应采用斜砌砖砌筑，顶砌密实。（5）按设计规定设置圈梁构造柱，圈梁及构造主筋锚入结构梁或柱内长度应符合设计和规范要求。（6）遵循先砌墙，后浇构造柱的原则，按规范规定设置马牙槎、放置拉结筋。（7）窗台宜设不小于60mm厚的钢筋混凝土窗台，以减少窗下墙渗漏的可能。（8）填充墙与框架柱及框架梁接触处，宜加钉钢板网，从而避免接缝处产生裂缝的可能。6.6屋面工程6.6.1屋面工程概述1、屋面施工安排：屋面工程施工在工程结构封顶并经结构中间验收合格后进行。2、屋面防水施工的主要注意事项：屋面防水施工是本工程质量控制重点之一，屋面每一层、每一节点、每一工种工作质量均应有详细的质量记录和验收记录。工序间、工种间应做好交接验收。3、在屋面防水施工过程中亦应充分考虑“防”的措施，以抗屋面温差变形裂缝。具体如下：所有屋面湿作业施工层，均应布置分隔缝，分隔缝待湿作业层基本干燥后，采用密封油膏封闭或采用沥青砂浆封闭。当基层水泥砂浆找平层较为潮湿时，即其内潮气在其上层防水卷材施工前未能及时排除或等待干燥，则应等待，以便避免屋面防水卷材铺贴的起鼓现象。屋面保温隔热层亦应布置分隔缝，分隔缝在保温板铺贴完成后即可采用密封油膏封闭。这主要因为，保温板的伸缩变形能力相对于钢筋混凝土结构板来说，基本上没有变化，当屋面钢筋混凝土板伸缩变化时，对保温板形成挤拉，分隔缝的设置有利于保温层适应屋面钢筋混凝土结构板的变化情况。屋面钢筋混凝土刚性防水层的分隔缝不仅需布置合理，同时亦应注意应力集中处的应力集中而造成的裂缝现象。屋面防水卷材层施工时，应检查基层的含水率状态，必须确保基层较为干燥。做好屋面节点的处理，不仅确保防水效果，同时避免应力集中现象。6.6.2屋面找坡层、找平层施工1、矿渣混凝土找坡以在保证轻质的前提下，保证具有一定的强度，满足屋面上部荷载承载的要求。2、找坡前需做好施工准备工作：清理梁板砼基层，并清洗干净，根据设计屋面坡度，做好找坡标高控制塌饼，以及分隔缝的布置。根据我公司施工经验，分隔缝的间距以3～4m为宜，缝宽3㎝，缝深一直到基层。分隔缝在基层较为潮湿时可布置成排汽道；当基层较干燥时，在屋面隔汽层施工前分隔缝内填嵌密封油膏。3、水泥砂浆找平层在屋面找坡施工后立即进行。水泥砂浆找平层施工应做到：（1）厚度：按设计及规范要求施工。（2）平整度：平整度对防水层质量影响很大，用2m靠尺检查，最大空隙不超过5mm。（3）坡度：根据结构找坡方向必须准确，否则会引起排水不畅，屋面积水。（4）分隔缝：纵横间距控制在3m～4m，或同其下排汽道的相应位置，缝宽3㎝，在其上层屋面工序施工前，采用密封油膏封闭。（5）表面质量：表面须平整、光滑，不得酥松、起砂、起皮、起壳和开裂，以保证粘结部位牢固。（6）屋面与立墙交角：应抹成圆弧形，圆弧半径：20mm。6.6.3屋面防水涂料施工1、基层处理：（1）去除表面积灰、浮灰，遇有油污、铁锈等应采用钢丝刷、砂纸和有机溶液等彻底清除干净；（2）楼面应无积水；（3）阴阳角处做成r=10mm的圆角或八字角，砼楼面不平处凿平整，（表面平整度用2m靠尺检查控制在5mm内），而后采用1：2水泥砂浆抹平压光；2、防水涂料的施工：（1）防水涂料比必须严格气候与环境条件，严格按产品说明书进行掌握，涂料配好后须在规定时间内用完；（2）防水涂料的施工人员须持证上岗；（3）防水涂料分二-三道完成，后遍涂料层必须待前层干燥后进行，后一层的涂刷方向，应与前一层相垂直。同层涂膜的先后搭槎应≥50㎜；（4）施工缝应注意保护，搭接宽度≥150㎜，接涂前应对甩槎表面进行清理；（5）涂刷程序应为先做转角，贯通墙管、混凝土施工缝对薄弱部附加层。干燥凝结后再进行大面积的涂刷施工；（6）混凝土施工缝及管道套管处的防水附加层应在做基层涂层前一天完成。附加防水层，一般为500宽，搭接宽度应大于100㎜；3、防水涂料施工质量要求：（1）防水涂料施工缝搭槎应大于150㎜；（2）防水涂料应无水侵、稀释现象，划破处应补严；（3）涂料防水层单位平方的耗量应符合要求，固化后厚度应不小于设计要求厚度；6.6.4屋面卷材防水层施工1、防水卷材的施工程序：基层检验、清理、修补→涂刷基层处理剂→节点密封处理→试铺、定位、弹基准线→卷材反面涂胶→基层涂胶→粘贴、辊压、排气→接缝搭接面清洗、涂胶→搭接缝粘贴、辊压、排气→搭接缝密封材料封边→收头固定、密封→保护层施工→清理、检查、验收。2、施工要点：a.防水卷材的品质应符合有关标准规范要求，同时其厚度必须符合设计要求，材料进场应进行检查及抽样进行复试，检查并复试试验合格方可用于本工程。b.基层必须干净、干燥，基层平整、无起砂、脱皮等缺陷。并涂刷与粘结剂材性相容的基层处理剂；c.要使用该品种防水卷材的专用粘结剂，不得错用或混用；d.必须根据所用粘结剂的使用说明和要求，控制胶粘剂涂刷与粘合的间隔时间，间隔时间受胶粘剂本身性能、气温湿度影响，要根据试验、经验确定；e.铺贴防水卷材时，切忌拉伸过紧，以免使卷材长期处在受拉应力状态，易加速卷材老化；f.严格做好卷材搭接缝的粘结，是确保防水层质量的关键，所以要求卷材搭接缝结合面应清洗干净，均匀涂刷胶粘剂后，要控制好胶粘剂涂刷与粘合间隔时间，粘合时要排净接缝间的空气，辊压粘牢。接缝口应采用宽度不小于10mm的密封材料封严，以确保防水层的整体防水性能。g.在山墙、水落口、天沟、泛水、凸出屋面的阴阳角处以及出屋面管道根部均需附加一层防水卷材，天沟内的卷材应由低而高铺设，搭接缝应顺着流水方向，雨水口部为半径500mm范围内应做成锅底形，加设附加层，并伸入雨水口内用密封膏封严。阴阳角处的基层要求做成园弧形，铺设卷材附加层。h.在屋面防水层300mm处女儿墙上，留设30×50mm凹槽和挑出60mm挑耳，卷材收边应塞入其中，用不锈钢压条钉牢，表面用防水油膏嵌实密封。i.淋（蓄）水试验：采用蓄水试验，蓄水48小时，不渗漏为合格。6.6.5屋面保温层施工1、在经验收合格的基层上，按设计保温层最小厚度和排水坡度抄平找坡度线，做好标准塌饼。2、在铺设保温层时，应根据标准铺筑，准确控制保温层的施工厚度，铺设保温层时及时留置排气槽，在分水岭处设置排气孔，使之与排气槽贯通。3、保温材料应与基层贴紧、铺平，分层铺设的板块上下接缝应错开。4、板块之间及基层之间应满涂胶结材料，以便互相粘牢。6.6.6屋面排气道、排气孔的布置1、在挤塑板保温层和水泥砂浆找坡层上留设排汽道，而刚性屋面砼层、水泥砂浆找平层上留置分隔缝。排汽道的位置与分格缝应相一致，留设在支承板端及屋面坡面转折处。纵横间距不大于6米。2、排汽孔的位置设在排汽道的纵横交叉点上，每36平方米设置一个，并与排汽道连通。排汽孔要固定牢靠、耐久；有可靠的防雨措施；便于施工；并要做好排汽孔根部的防水处理。3、排汽道与排汽孔平面布置见附下图示（注：1—排