造修船基地工程施工组织设计

造修船基地工程施工组织设计2.2设计文件：XX研究院编制的《XXXX修船基地1#、2#船坞工⑴《港口工程质量检验评定标准》⑵《港口工程桩基规范》⑶《水运工程土工织物应用技术规范》⑷《水运工程测量规范》⑸《港口设备安装工程质量检验评定标准》⑹《干船坞工程质量检验评定标准》⑺《干船坞设计觌范》⑻《海港水文规范》⑼《港口工程地基规范》⑽《港口工程荷载规范》⑾《重力式码头设计与施工规范》⑿《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》⒀《港口工程嵌岩桩设计与施工规程》⒁《锚杆喷射混凝土支护技术规范》G⒂《港口工程地质勘察规范》⒃《水运工程混凝土质量控制标准》⒄《水运工程混凝土施工规范》⒅《地下工程防水技术规范》北堵口围堰拆除工程其他公用设备管线及基础#修船坞主尺度：有效长度325m，坞宽58m，坞深13.1m，坞顶标高+5.80m；坞底面坞壁及下坞道路：采用现浇钢筋砼扶壁式重力结构，置两排永久性止水帷幕。船坞坞艏的下坞道路采用现浇钢筋砼箱型结构，坞底板和减压排水系统：采用现浇钢筋砼结构，基础80mm磨耗曾；减压排水系统由汇水沟和减压排水沟组成。汇水沟网格约30×20～35吊车道：吊车道基础采用桩（柱）基结构，桩（柱）基间距一般为4.0m。32t、80t起重机和160t龙门起重机K轴吊车道来说，桩基采用挖孔桩；对160t龙门起重船坞平面船坞平面船坞剖面船坞剖面校核低水位O.8510cm／s左右，小潮期只有5cm／s。湾口流速则大得多，大潮期平均30～50cm／s，下逐渐减少，向下渐变为淤泥质粉质粘土，与第②层淤泥质顶标高为-1.95～-3.55m，厚度0.185～1.45m。标贯时发生杆沉，综合地基承载力标4mc-4.55m，揭露地层厚度为3.0～3.38m。标贯击数N＝7～14击，综合地基承载力标准岩石风化较强烈，总体上强风化熔结火山角砾岩呈致密的角为-12.50～1.45，埋深0.0～9.20m，标贯击数N>60击，综合地基承载力标准值fk=岩石风化程度不一，总体上中风化熔结火山角砾岩岩芯块石、短柱状，层顶标高为-7.87～-12.50，埋深4.67～9.0m。室内岩块和饱和状态单轴抗压强度为21.6~XX地区地震烈度为6度，设计基本地震加速度值为0．O5g。XX地区防冻XX地区属温带海洋性气候。月平均气温，八月份最高为25℃,一月份最低为本区六级以上大风，出现最多的风向是：SE、N年平均降水量755.6毫米，年平均最大降水量1227.6毫米，年平均最少降水量一12二1m2m三123t4t56m123t4t56m四123t4t5m6m7套8个9个123t4t5m6m7套8个9个五123t4t5m123t4t5m六123t4t5m6七12345t6t7m12345t6t7t8m八123t45t123t45t本工程采用减压排水、止水帷幕等国内外成熟的工艺工程的监护和维护工作，并设立坞内排水体系，抽排雨水集减压排水：坞底减压排水系统正常运行是确保船坞安全时，要确保杂物、泥土不得进入减压排水系统，当船坞底板坞室结构：坞口结构采取现浇钢筋混凝土重力式结构扶壁式重力结构，坞艏的下坞通道采用现浇钢筋混凝土箱形结型扶壁结构。二个船坞共用一个泵房，采用现浇钢凝土结构。进入岩基部分为嵌岩结构，采用冲击成孔或人工挖船坞坞坑基岩需要爆破开破，由于围堰工程是新近在海刚完成，所填开山土石堤自身密实和沉降尚未完成，厂的正常生产，必须控制爆破规模，严格执行从地质勘查资料看，坞口部位有多处裂隙，在此部位的基岩挖除，置换成素混凝土，必要时，会同建设单部分工程需要在冬季进行，需要对此部分的工程坞本体为钢筋混凝土结构，混凝土和钢筋工程量较大过程中应形成流水作业。并且避免下层混凝土本工程结构形式多样，既有大体积砼，也有薄壁结构作用较大，也容易产生裂缝。砼浇注时间跨度较大，既有并邀请专家根据以往船坞的施工情况进行分析研究，制订形中加大了施工难度。因此本单位针对冬季施工特点浴室：按照60m2考虑。为减少施工对工厂正常生产的干扰，施工车辆进为加快施工进度，保证业主提出的每个节点工期，拟在船坞四角处设30m高照明灯塔，各分项工程另拉线就近设置碘钨灯或射灯要求采购，进场材料必须有出厂合格证等，并一座33砼拌和站支、拆12345t2二座1三四座812我单位将抽调精干力量组建项目部，项目部由5支经验丰富的专业施工队伍和4坞主体由坞口、泵房、坞室底板、坞墙组成，结构型长；同时根据以往的施工经验，泵房机电设备安装调试时间西南角开始采用分层施工的方法，从南侧向北推进，前道工序形工序立即紧跟施工，形成流水作业，缩短关键线路，从而保证节炸方同挖泥一样首先坞口、泵房区及船坞南侧区西南角开始采用分层施工的方法，从南侧向北推进，2#船坞底板采用先中板、后边板的施工方法。施2.5滑触线沟同样各制作一套模板，保证每两天一段，施工进度电气、动能及给排水管网施工在回填基本完成后进行施工，共100个工作日，从XX2.2帷幕灌浆压水试验；止水帷幕施工参利用业主提供的高程控制点和平面控制点，布设施工程中复核检查。施工控制点必须精度良好，根据总平面图上各建筑物、构筑物的布置情况，结合场南坞墙、东坞墙、西坞墙前沿线及坞口边线作为主轴线，在坞室内布置两种水准点，一为基本水准点，布置在东舾种为施工水准点，根据现场情况随时布置。由于目前抽水工作还需进一步进行观测。因此整个施工控制网的测设工作应在观导标相结合的方法进行定位和高程控制，坞墙、底板及灌注桩的施工等采用全站仪、123453.3.4当控制点、水准点有疑问时，必须立即组织复核，以础及下坞道路处挖泥炸礁施工，然后在进行坞墙及坞室 定的施工道路相连，形成循环道路。该通道宽为10m，双车道，坡度1：10。船坞设计的下坞道路在南坞墙建成后逐渐形成，然后将这两条进坞施工道路施工使用自卸汽车，现场配推土机一台配合道底部应为强风化岩，积存少量淤泥。由于基坑移强风化岩为主船坞抽水结束后，坞室内淤泥基本处于流态，陆上不好车从坞外运输石碴，将石碴与坞内的淤泥混合，提高淤在抽水施工结束后要进行基坑维持抽水，便于基坑开挖和件。在下图所示位置设置排水沟和集水井(施工过程中可根据实工期降水施工。坞室内挖泥施工期间排水：挖泥施工期间在北抽水，以保证坞室内挖泥的干地施工条件。坞室开挖时根据围保证堰外漏进来的水不流入开挖基坑，采用在土围堰漏进来的水经明沟流到集水井中。排水明沟顶宽为3.0m，底宽为1.0m，纵向坡度为加)，出水管就近搭到围堰外，渗漏水经排水明沟入集碎石碎石开挖区的渗漏水及降雨利用边板下的减压排水沟作为的实际情况随时布置临时排水明沟和小型集水井排至主排水明的坑，四周开明渠引水到坑内，用潜水泵抽水，排到外侧的安排三班人员昼夜倒班抽水，抽水人员对水1＃船坞基坑的岩面顶标高为-8.0m～3.53m，2＃船坞基坑的岩面顶标高为-6.50m～0.50m，坞室底板设计底标高-7.3m，坞墙标高随地质情万m3。基岩为熔结火山角砾岩，强风化熔结火山角砾岩分布广泛，其中2＃修船坞强始爆破开挖，为下坞道路基础回填土稳定沉降创造有利条件水水JJ针对工程爆破面积大，破量大，要求爆破地震小的特点排预裂孔，为减少开挖量和现浇混凝土量，在扶壁齿槽外侧始爆破开挖，为下坞道路基础回填土稳定沉降创造有利条件0.53（0.5岩爆破区，超深△H取-0.4m，中缝化岩强度较高，超深△H取-0.2m（即0.2m~0.4m控制最大齐爆药量，最大齐爆药量Qmax=(v/k)3/αR3,K=250，α=1.8，帷幕容许震速V=3cm/s，至围堰和止水帷幕不同距离处的最大齐爆药量8369369Q=80kg，计算R=16m，远小于国家规程规定的安全距离（200m故冲击波不会危害8个别飞石距离R=20Kn2W，取n=0.75，K=1.5，W=3，计算R=51m。小于国家爆破对工作面进行位置、岩面标高测量，确定设计标高、岩面按爆破设计要求的药量、密度和装药结构装药。起将警戒区内人员撤至安全距离（200m）采用小钻机钻爆清渣后局部的根底，清理后组织验收。验塑料导爆管线堵堵塞段装药段设计标高起爆体超深+0.2~-0.4m塑料导爆管线堵塞段起爆体2#装药段起爆体2#装药段装药段为了获得较好的预裂效果，钻孔质量要按设计的采用不偶合装药，不偶合系数K90/35=2.57。将药包等间距的捆绑在导爆索上形导爆索不装药段（1.0m）正常装药段加强装药段（1.0m）炸方钻孔底标高超深段在坞坑开挖线外侧布置预裂孔爆破，切断要开挖的岩石与船坞围堰工程是新近在海中填筑的，其止水工程刚刚完身密实和沉降尚未完成，为确保爆破区围堰码头，建筑物制爆破规模，严格执行技术规范标准。根据本工程位移、和渗漏量变化进行观测，如发现情况，赶紧报告，及⑷坞墙、扶壁、坞门坑等基岩采用预裂爆破处，采用素混凝土填补。坞口们坑开挖较深，且距围堰止水帷幕进行喷射水泥砂浆进行岩面防护措施，维护边⑾严格控制钻孔深度，超出设计部分采取填土处炸方后即可进行挖碴清底施工。开挖前利用推土基础开挖达到设计标高，经验收合格后，立即浇注和混允许偏差1设计纵横轴线2213m，梅花型布置；该部为止水帷幕没有统一的底标高，但要达度不小于2.0m，幕体渗透系数要达到1×10-5cm/sec。共钻孔4149.50m，帷幕灌浆永久止水帷幕均在混凝土压浆盖板上施工，混凝土压板厚不小于0.5m,砼压顶板最小地质情况复杂，为确保帷幕灌浆工程达到预期的防渗效果，帷轴线上选定坞口、泵房和坞墙等两处有代表性的地段进行生产确定合理的灌浆压力、最优水灰比，检验设计孔距、排距及孔的尺寸，为施工提供切实可行的技术参数，永久帷幕在坞室基岩开挖完毕后进行，所以施工顺着基坑开挖进度分别坞口泵房处及坞墙处帷幕施工。图示第↓同为20m，相邻的压板亦应浇注，压板砼强度达一定强度（能钻孔）后，进行帷幕灌钻孔采用SGZ—IIIA型回转钻机金刚石钻头钻进的方法进行施工，基本孔孔径为施工底标高为-17.4m，坞墙止水帷幕底标高为孔时详细记录钻进过程中的孔内情况，如换层厚度、岩石破碎、夹泥、返水情况等。施工中，对钻孔及灌浆的污水集中汇入坞室内排水沟内，利用按设计孔位布置将钻机迁移就位，校正钻机立轴垂机。钻进过程中，控制用水量、压力及回次进尺，以便提高钻进进过程中的孔内情况，如换层厚度、岩石破碎、钻孔孔壁冲洗在每段钻孔结束后进行。冲洗方法：在钻通入大流量水流，从孔底向孔外进行冲洗，直至回水清净为岩石裂隙冲洗在每段灌浆前进行。冲洗方法：将灌浆塞洗时如回浆管不回水，升不起压力，此时采用最大泵压，增加为详细了解岩石的渗透系数，检验各次序灌浆孔孔中均匀分布。压水试验采用单点法自上而下分段进行施单点法压水试验应在裂隙冲洗后进行，具体方法按简易压水可在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行，压力为灌浆压力的80%，压水连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终值的10%，或最大值与最小值之差小于 水泥细水泥砂：在吸浆量较大的孔段，为避免浆液过大的扩散流失，按先加水后加入水泥的顺序拌制各种水灰比的纯水搅拌均匀后再加入砂。浆液拌制必须均匀连续，坞口及水泵房处三排永久止水帷幕孔，施工应遵循先排孔；排内先施工I序孔，后施工II序孔，再施工Ⅲ序孔。帷幕灌浆次序三排孔灌浆次序三排孔灌浆次序内ⅢⅢⅡⅢⅢⅢⅡⅢⅡⅢⅡⅢⅢⅢⅡⅢ间排排二排孔灌浆次序外内坞ⅡⅡⅢⅢⅢⅢⅡⅡⅢⅢ排排内压力应下降，下降值根据实际情况确定；如最大抬动值小于0.2mm，则灌浆压力应上升，达到拟定的灌浆压力。最终确定设计压力值。如果地址条IⅢ0.6:1、0.5:1（重量比）等七个比级，开灌水灰比一般采用5:1。浆液浓度变化应遵①结束标准：在设计压力下，当注入率不大于0.4L/min时，继续灌注60min；在泵入浆液过程中，随着水泥浆在孔内缓缓上升，可将胶管（须使胶管（或铁管）管口永远保持在浆面以下。孔口空余部分施工遇有夹泥层时，冲孔可采用压力水脉冲冲洗（冲孔压力为灌浆压力的80%施工遇有强风化层，施工过程中易发生塌孔、掉块现象，工中，采用适当延长屏浆时间、待凝等方法，避免续钻时灌浆时，如混凝土压板与岩石面或岩石裂隙漏浆即可改用中断前比级的水泥浆继续灌注；如注入率⑤灌浆段注入量大，灌浆难于结束时，可压水试验采用单点法自上而下分段进行，压水压力采用施工段灌浆压力的80%。下第一段全部合格，其他段合格率在90%以上，单元工程达到优良标准，不合格孔段单元112钻孔孔1①钻孔施工前由现场技术人员进行孔位测放，保证孔位误差不大于50mm；开钻前校正钻机立轴偏斜度，保证孔向铅直，钻孔斜度不大于40m②每段钻孔结束后，用经过校验的测绳量测孔深，保证①制浆材料的称量误差小于5%，寒冷季节施工应做好机房和灌浆管路的防寒保1592567327641或容量（m3）新旧99992″884″336611②职工上岗前，必须经安全操作规程考核合格后，①施工中灌浆管应排列整齐，避免管路相互缠绕②灌浆管路及灌浆泵必须设有泄压装置，压力过大时可及③所采购的灌浆管爆破压力必须满足国家⑤灌浆管路应架立，防止磨损。施工中随时检查其磨损情况，做到及时更新管①建立建全安全组织机构，成立安全领导小组，对施②每周一召开安全生产会议，对安全隐患提出整改楼梯，楼梯为现浇钢筋砼结构，位于扶壁结构的肋板和立板之间的内底板标高为-7.4~±0.0m。2＃坞坞壁结构趾板顶面标高-7.418～-6岩面标高变化的情况，扶壁结构的内底板标高为-5.9～-3.6m。坞壁结构底部采用2#船坞坞墙分38段，登船塔4个，TD-Z1200Φ×400H双列转动型橡胶护舷19个，TD-B400H×1500+1700型橡胶护舷25个，300KN系船柱23个，750KN拉环4个；高变化较大，扶壁断面形式较多，下面只是扶壁其中扶壁施工采用分段浇筑方法进行施工，施工顺序1＃坞坞壁自坞墙东南角开始，分两条线进行施工：一条，东坞墙从南至北；另一条-否否是是模板、砼施工。由于坞墙底标高变化较大，扶壁断面形式较多壁分层设计时尽量考虑到模板通用，节省资金。下面只是扶壁其中两种形式分层图，在八角应力集中处，且在浇注砼的时候，避免了分层过高砼侧处，顶层与廊道一起施工，有利于坞墙的整体性，八角处用浆~~可进行下部施工。安装模板前，应对模板进行除锈，模采用钢丝绳带调节器，肋板之间可用调节器固定调整。模板之器器槽10马凳止水带⑶下料严格按有关规定执行，钢筋下料尺寸、弯曲角度⑷钢筋需分层绑扎。水平钢筋采用焊接连接，竖向钢筋直径25mm以下采用绑钢筋接头相互错开，同一断面内接头面积占受力钢筋总面积的百⑶浇注砼前应将模板内的杂物清除干净，⑾浇注时，应随时检查止水带有无卷曲。⒀除扶壁砼顶层外，砼浇注前，在砼接缝处预埋30cm宽，1cm厚的止水钢板；砼浇注完后，在顶面中间部位延纵向压方木条，凿毛时将木方⑵分层浇注砼的间歇时间尽可能缩短，宜控制在3~4天，以防止约束应力引起塞焊，预埋件外露部分，在安装前即应作清除⑵预埋件及预留孔洞位置要准确，施工时应同时配合允许偏差检测单元单元1钢模板每块模板（逐件检421用2m靠尺和楔形塞连接孔眼位置13序号检验单元1每个构件（逐件检3用经纬仪和钢尺或拉线253用经纬仪或拉线和钢尺33用水准仪检验两端及中部43用钢尺量两端及中部的5顶面对1>3m6471用经纬仪或吊线配钢尺量8191序号检验单元和1钢筋骨架外轮（一次施工的梁、板、桩等小型构件抽查10%且不小于3件；沉箱、浮箱等大型构件逐件检查；现场绑扎的帽梁、坞底板、廊2用钢尺量骨架主3用钢尺量两端和3用钢尺量两端和23用钢尺量两端和中部三个断面，33425梁3用钢尺量两端和除梁以外钢筋逐段检36固定胶囊4用钢尺量中部，4序号偏差13用经纬仪检查两端及中部233243用钢尺量顶部两端及中部53用经纬仪吊线、钢尺测6表面平整度62用2m靠尺和塞尺量墙2用2m靠尺和塞尺量墙72用钢尺量上下两处或最829件151栓52度1⑼由主办工程师及作业层负责人配合质检部及时进行隐蔽工程验收和工程质量64006400300040020006003000400200060040023354007655.83705.8 立柱250x400@42004.3 2.86400640040020006004002000600400 立柱250x400@4200 4.3 40040030003000立柱250x400@420040060004.32.840060004.32.8210040021004002.02.0否是是在浇注廊道混凝土时，廊道主体和柱子一起浇注廊道的前沿面使用大片钢模板结构，廊道内及廊道的背面使用组合钢模板结构。模板加工好后，用塔吊进行支拆，廊道及胸墙一层内模板与桁架拼装成整体后吊安。拆卸时，收起丝杠整体吊离。廊道二层内模板收落后利用卷扬墙前沿面的止水拉杆采用圆台螺母，拆除模板后，用干硬性砂漏浆，模板拼缝要严，支二层模板时在下层砼的接茬处粘贴发轮坎外模固定发泡橡胶条以保证胸墙浇注后美观。止水带用木工中严格控制位置，以确保其止水效果。严禁在止水带上打眼水带。对于轨道槽模板和动力槽模板固定在专门桁架上，以保时同时将预埋件安装好，防止漏埋。保证廊道、胸墙伸缩缝之桁架桁架立柱250x400@4200立柱250x400@4200顶丝轮子轮子垫块轮子轮子垫块4.32.8立柱支架2.8⑷胸墙的钢筋在后方钢筋加工场加工好后，证同一断面内接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不得大于50受拉区不得超过25％。采用地泵和泵罐浇筑的施工工艺，设计输送能力为50m3/小时。西坞墙廊道段、南坞墙胸墙段砼罐车运送混凝土，地泵进行浇筑混凝土，东坞墙廊道捣器有效半径的1.5倍。振捣要均匀，以防漏振。插入式振捣器至模板的距离不应大⑿浇注时，应随时注意止水带有无卷曲。砼分层接茬部位应采用凿毛处理，保证胸墙砼的强度和抗渗需内部位，且应对钢筋外侧砼注意保护。凿毛要求露出石子且无⑹当模具温度达143℃后，进行接头硫化，时间1序号1各抽查10%且不少121324长、宽2526111寸（一次施工桩等小型构浮箱等大型构件逐件检扎的帽梁、钢筋逐段检2用钢尺量骨架主筋长度3323用钢尺量两端和中部33425梁3用钢尺量两端和中部除梁以外364档413用经纬仪和钢尺量一壁上口两263344用2m靠尺和楔形塞尺量内壁526支承面或溢流堰67每个预埋（抽查50%且不小18与混凝土5点41151⑻由主办工程师及作业层负责人配合质检部及时进行隐蔽工程验收和工程质量1＃、2＃船坞在坞艏各布置有一条下坞道路，斜率1：11，采用现浇钢筋砼箱型 ↓ ↓↓ ↓ ↓! 机工艺施工。回填下坞道路基础时，选择级配优良的回填料进行回填，其粒径不得超过每层铺填厚度的2/3。大面积填方用压路机，边角采用人力打夯。压路机碾压采用压半夯，夯夯相接。下坞道路基础施工大约半年后，基础沉降基本稳定后，再进行下一到工序施工。⑷胸墙的钢筋在后方钢筋加工场加工好后，证同一断面内接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不得大于50受拉区不得超过25％。壁结构是随着基础标高的变化而变化，U型扶壁分层高度也随之变化直到一次浇注成好后，用汽车吊吊进行支拆。支二层模板时在下层砼的接茬浆。在下坞道路结构分缝处，我单位决定加止水带，防止因构分缝处漏水。止水带用木楔固定在模板上。在施工中严格效果。严禁在止水带上打眼、割口或用钉子固定止水带。支捣器有效半径的1.5倍。振捣要均匀，以防漏振。插入式振捣器至模板的距离不应大⑿浇注时，应随时注意止水带有无卷曲。砼分层接茬部位应采用凿毛处理，保证胸墙砼的强度和抗渗需内部位，且应对钢筋外侧砼注意保护。凿毛要求露出石子且无序号1各抽查10%且不少121324长、宽2526111寸（一次施工桩等小型构浮箱等大型构件逐件检扎的帽梁、钢筋逐段检2用钢尺量骨架主筋长度3323用钢尺量两端和中部33425梁3用钢尺量两端和中部除梁以外364档4序号13用经纬仪和钢尺量一壁上口两263344用2m靠尺和楔形塞尺量内壁526支承面或溢流堰67每个预埋（抽查50%且不小18与混凝土5点41151无砂砼垫层厚100土工布透水管内径300外包土工布碎石垫层土工布粗砂垫层 减压排水沟沟内回填碎石 3.1检修井基坑、排水管沟及排水沟岩石开挖：采用3.2现浇钢筋砼检修井施工：清除基坑内石渣等3.3排水管沟施工：清除管沟内石渣等杂物，铺粗砂土工布外每隔20cm用土工布条绑扎。将用土工布包好的透水管安装在管沟内，与检修2525铺平密实，再用找平尺将砼顶面抹平，用淡水湿润的土工布上122324152615.1土工布规格按设计要求决定后根据现场试验确5.3排水层碎石级配应严格符合设计要求，碎石用洗在下一段透水管连接时拆除封口透水管内清除干5.7单向阀逐个检查，达到产品合格要求和给排6.1减压排水管：排水管为国家定型产品，管材及接口材料⑴产品采用UPVC；允许偏差检验单元1每段（逐22232允许偏差检验单元和12223241允许偏差检验单元和数量每个断面（每11＃船坞坞室底板总长345m,总宽70向与坞墙分缝对齐为20.0m,板缝间用橡胶止水带止水。坞室底板顶面80mm为磨耗层。-6.444～-7.30m，两边高程为-6.611～-7.468m。2＃船坞底板中心高程为-6.531~井，检修井与坞室排水沟用预埋于边板内的200×10铸铁管连接将检修井内水排入排底板下垫层采用无砂砼，且为变厚度，从而形成底板坡度。垫层厚度最低不小于测量放线—→钢筋绑扎—→模板支立—→止水带及缝板安装—→预埋件制作安装—→砼浇筑—→砼养护—→顶面凿毛—→磨耗层钢筋网制安—→磨耗层砼浇注—坞底板施工：采用先中边板后中板、边板的施工方法。施工顺序由南向北施工(见4.1钢筋绑扎及磨耗层钢筋网制安：加工场地制作钢筋，平板车底板顶层钢筋每隔1.0m用与底板顶层钢筋相同规格的钢筋支立，梅花形布置。磨耗层不发生卷曲。缝板用钢钉固定在已浇注的地4.4预埋件制作安装：受力预埋件与锚固钢筋的连接采用开口4.5砼浇筑：用砼搅拌车运输砼，用泵车或吊车吊罐将砼入模，用震4.6砼养护：模板拆除后，用淡水浸湿的土工布覆盖并包塑料布进行保湿养护144.7磨耗层施工：将底板顶面砼凿出新茬，用电钻钻眼栽入层砼配合比中的水和水泥用量用砼搅拌车运输砼，用泵车或吊车吊罐将砼入模，用1226314252667282检验单元1每段底板（逐段检229用水准仪检查两端和35244用2m靠尺和楔形塞尺量三分点处垂直两516每个预埋件、预留孔（逐件271用钢尺量纵横两方与砼表面518521序号允许偏差检验单元元点单测1每根钢筋或每片网片（按；类别各抽121324点焊钢筋长、宽2211放在水平面上用序号检验单元单元1钢筋骨架外轮廓尺寸每个构件（现场绑扎帽梁、首、坞底泵房等钢筋逐段检查2用钢尺量骨架主筋3用钢尺量两端和中部323用钢尺量两端和中334弯起钢筋弯起点位置25箍筋、构梁3用钢尺量两端和中36固定胶囊44在岩基开挖和永久帷幕灌浆结束之后便可进行泵房主体施点分层。底板砼方量比较大，属大体积砼，为了避免产生有害考虑。现场施工时根据温度应力计算再作适当调整。第一层砼从-14.5包括水泵层面板和部分外墙和导流墙，第三层从-5.2m～0.3m，总高度5.5m，包括电由于柱子结构比较独立，柱子施工进行独立施工，分层点为每外伸钢筋长度为面板厚度再加上搭接长度。分段 序号122233435166217183922值252521泵房工程的基础部分，包括基础炸方清渣、永久止水施工有关章节，泵房工程基础为坞坑内最低点，在施工过程中泵房基础开挖及帷幕灌浆完成，经验收合格后，便可合，防止渗水。并预埋好相关的施工预埋件。泵房底板砼泵房墙体模板采用大片组合钢模板做侧模板，在转角处八字角处配置适当的异形模板，顶口采用桁架和对拉螺栓固定，对拉螺栓采用圆台螺母制。在泵房内侧安装斜撑以保证整个泵房施工的总体准线控制板，采用满堂红脚手架做支撑，用组合钢模板拼装形成底模。荷载较大，首先必须对底模支撑进行刚度校核，做到支撑自身操作方便。上层砼施工应在下层砼达到规范要求的强度后才可必须在下层砼未达到强度要求进行施工时，下层底模及支钢筋采用现场绑扎工艺，由于钢筋间距比较密，采用焊接方砼浇注可采用罐车水平运输，泵车浇注的工艺，与其它分项工程的泵罐组合浇注泥大，为避免在施工过程产生冷缝，应按一定的厚度、次拌合能力，从一侧开始，逐渐向前推进。间歇时间按下泥该底板砼属大体积砼浇注，其防裂措施等详见出水管安装：出水管采用后方加工，分段制作，运至现场，进行拼装对焊。为了保证出水管在砼浇注时不产生变形，应在管内进行适当的加固。待砼浇注完成后拆1台泵房结构比较复杂，施工过程中层次较多，大部分属尤为突出。泵房施工除需遵守通用安全操作规程外，还必结构模板受力，保证模板的整体稳定性。在模板支立和拆的强度。除进行必要的计算分析以外，还应跟踪测定结构混凝土的强度、养护期以2.2泵房砼有防渗要求，抗渗等级应达到0.8MPa。对于施工缝，我们应该采取合高-7.3m。底板厚4m，前趾兼作坞门坑一侧壁，前趾底标高-17.4m。底板下设150mm厚C10素砼垫层。1＃、2＃坞口之间设结构分缝。坞口之间分缝及坞口结构同坞室底板、泵房之间分缝均设止水带，坞口同北修船码头之间工程主要有四个组成部分：坞口基础处理、坞口底板、坞口东框花岗岩镶砌。各部分通过帷幕灌浆、现浇钢筋砼及预埋橡胶门槽顶标高-8.6m，门槛顶标高-6.5m2＃坞坞门坑底平面尺寸61×8.85m，坑底标高-14.5m，1＃坞为-15.05m、2＃坞为-14.5m，坞室部位顶面标高为-7墩施工。在坞口A、B段底板砼完成6周后，并且坞墩砼全部浇注完成，方可进行C坞口底板及坞墩砼方量都很大，属于大体积砼，必须求和现场施工能力，将每个坞底板砼分成三次浇注，前趾砼标高为从-11.3m～-7.3m，分层高度分别为2m。四至八层，标高从-7.3m～+5.8m，为↓ ↓↓ 坞口工程模板结构采用大片定型模板，在外露临水面采用一标号的砂浆为主筋做好必要支托垫层，等砼浇注完成后剔除砼位置钢筋较密，我们根据实际能力，将二期砼钢筋工程可采用后方绑扎，制作成钢筋网片，现场组装成型工艺。其坞口底板上钢筋按设计图纸施工。钢筋绑扎搭接长度要严格遵守有关规范。12345675.6前趾砼浇筑时才用木闸板的施工工艺，分段施工，闸板不能太宽，宽度为5.10对预埋件采取可靠的措施进行固定，达到设计要求。在砼浇注前，应全面偏差1处）125132并且在坞墩施工完毕后，才能进行砼浇注。砼内应加入适量的膨胀剂。与其他坞口上的附属结构有系船柱、护舷、门机轨道、接电箱、绞车紧张器基础船柱、护舷、轨道等）的预埋件应预先进行防腐处理，并焊接牢固，以免在砼序号偏差142223446425261728件1519521坞口需镶砌花岗岩浇注二期混凝土，所以这给钢要预留出二期混凝土及镶砌花岗岩位置，我们将这部分钢花岗岩料石的加工标准：石料应选用石质均匀，无裂纹，未风化，性能良好的细4OCM花岗岩压缩空气及水冲洗干净，放出砌体基线及料石位置，用水准仪测出垫段长度后，再对每块料石的位置进行一次检验，待料石位置满足允许的偏差要求后，再在料石的竖缝中灌注环氧砂浆（一边灌注，一边用杂物，并用压缩空气吹净，将各锚筋连结加固，块石稳定后，再浇注横两条基线，找出第一层料石的砌筑位置，垫好找平垫板，并在料石两临空面，放置控制水平缝宽的钢板，铺平环氧砂浆，环氧砂浆高出配合葫芦吊吊起料石，进行找正，并用木锤轻击石面，使其环氧砂浆强度。砌筑上层料石时，下层料石的位置不能与上层料石一起移动。料石与坞墩连成整体。浇注高度与每次砌筑高度相近，但接茬位置应用横竖板结构，固定模板螺栓间距不宜过大，一般在700mm左右，这样支模以后，可使模板紧贴在料石与第一次砼的表面上，防止模板漏门接触的面）进行一次全面测量检查，测量每块料石的表面不平整值（每块料在同一平面上，若有个别突出部位，可用角磨机进行修正，但必须精心操作，一块花岗岩的镶砌。形成一定长度（约4～5m）后用经纬仪全面检查。型试验确定。为确保其精度，坞墩砼的管道内模现按照给排水专业施工图的形状制成钢模后，架设在坞墩内，在钢模外侧绑扎一层φ20@100的钢筋网。钢模口铰链相水平处时，停止抽水，进行铰链各部件的安装。安装完成后交由坞门开挖面以上为现浇钢筋砼立柱，立柱断面为700×700mm，共87根；坞底板范围内为面以上为现浇钢筋砼立柱，立柱断面为800×800mm，共48根；南围堰回填区为钻孔梁49112桩1梁422桩1梁491111桩2梁82111桩22在基础施工前，请专业地质单位对基岩岩面进行承载力试验，通报设计单位， 重新冲孔。对于回填土和淤泥质粘土易出现塌孔，可回填好粘过程中要及时排碴，排碴采用抽碴筒或碴石泵，排碴过程重点要保持护筒内的浆面高度。钻进过程中要认真做好记录，成孔下沉碴，直至达到标准为止。护筒内液面要始终保持必2.1.2.6钢筋笼制安：采用在钢筋料定型半圆钢筋模具支架，各模具的平直要用线制完成后用吊机吊装入孔就位，钢筋笼中心与桩位中心重分层高度一般在一米左右。挖孔时应注意排水和通风，保证施 1签认2认3认4件序号11231用钢尺量纵横桩41↓ ↓↓序号12263142526151↓序号1每个构件（边长大帽逐件检查其它抽4252用2m靠尺和楔形塞3241值52 度，因为轨道梁预埋件较多，固定和定位在模板上。预埋螺栓桁架上，以保证其位置准确。预埋螺栓同时在施工完成后，预埋螺栓外露部分涂抹黄油，12263宽度34354部627181951向11预留螺栓孔11序号13用经纬仪和钢尺量纵横两263344用2m靠尺和塞尺量内壁526671用钢尺量纵横两方向，取81牙51↓ ↓↓ ↓ 轨道安装前弹出轨道轴线，测量定位，控制序号1512131415161271281911台2个3台24台5台6台27把123412345洗6腐789123451装装装装及安装2装装装装345678912123456水泵房的通风系统在具备了施工条件后，也可直径的管路，先安装主管线后安装支管线，先廊道内后坞作业时采取同步作业的程序，对各作业的不同介质的材料进场验管子除锈清氧气管材料进场验管子除锈清氧气管脱脂处道供气试运管道防腐与保-管道清扫与吹强度、气体严密性试材料进场验材料进场验管道清扫与吹管线试运管道清扫与吹管线试运管道防腐与保设备、材料进场验供供气试运管道防腐与保管道清扫与吹强度、气体严密性试期限的产品合格证书、试验证书。产品说明书所示的3.1.2管材的弯曲度、表面平整度、管口直径、椭圆度、不垂直度等经抽检，应符合3.1.3阀门铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。氧气阀门及密封必须采用无油3.1.7石棉垫片等非金属材料，除规格、材质应与设计相符外，表面不得有皱折、裂3.1.8自采设备、材料必须由主办工程师提出材3.2.2氧气管道(含与氧气接触的阀门、附件)为忌油管道，应按设计要求进行脱脂处理。脱脂前应在露天或通风良好的场所进行，操作工人应3.3.1.3焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报3.3.1.5必须严格遵守安全作业规程，尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的3.3.3.1为了降低和消除接接的残余能力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据钢材的淬硬性，焊件厚度及使用3.3.5.1焊接前先将准备焊接的管子按要求制作好(需要留坡口的焊前处理好)，然后3.3.5.2两根管子对口焊接应保证在一条直线上，焊口不得弯，组对时不应错口中，电焊定位，一般分上下、左右四处点焊，经检验校正后尽可能焊缝必须达到一定的熔深，才能保证焊缝的抗拉强度，对壁厚≥5mm的管口，必须切削坡口(见上表)，两管口间要留一定的间3.3.5.4管道的对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管。弯曲部位不得有焊缝，接口焊缝焊缝质量检验应按下列次序进行：表面质量检验、无3.3.6.1管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，外观检查应在焊缝冷却到工作环境温度后进行，检查时应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净，焊有裂纹、补焊、夹渣、气孔等缺陷。角焊缝的焊角高度应符合3.3.6.2规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例10%进行抽查，在每条管线上最少探伤长度不得小于一个焊口。若发现所焊的焊缝，按原规定比例加倍探伤。如仍有不合格者，应部焊缝进行无损探伤，焊缝检验后，检验员及时填报<焊缝检伤的焊缝，其不合格部位，必须进行返修，返修后扔按原规3.4.1.2根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再接管道标高确定支架的3.4.1.3如果土建施工时，已在墙上预留了孔或柱子上预留了支架预埋件，应检查预留孔或预埋件的标高及位位置是否与管道设计相符合。3.4.2.1支架、橫梁应牢固定在墙、柱子或其他结构物上；橫梁长度应水平，顶面应3.4.2.5活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起移动。管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏移、倒塌或使管道卡住。3.4.2.6补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心3.4.2.7有热位移的管道其活动支、吊架应安装在位移的相反方向，具体位置尺寸可3.6.1.1按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观3.6.1.2需进行严密性试验的阀门应在安装前进行。用于氧气管路的阀门安装前需进3.6.1.4阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无3.6.2.2法兰端面应保持平行，偏差不应大于法兰外径的采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰的一侧螺栓的办法，来3.6.2.6法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称、均匀3.6.3.2.1阀体应与水平回水干管相垂直，不得倾斜，以利于排水，其介质流向与阀3.7.1.2氧气管道安装胶，应核对所用管道、阀门、附件的材质、规格、技术要求是否与图纸一致。对阀门、安全阀、压力表、法兰、弯头、3.7.1.3管道安装前必须清除内部的污物和杂物，安装中断或安装完毕的敞口处，应3.7.1.4管道连接时，不得用强力对口中；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消3.7.1.5管道的坡度、坡向应符合设计要求，坡度可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接3.7.2蒸汽管道常用水平敷设的坡度要求，蒸汽管道属汽、水同向流动时，坡度不应3.7.2.1管道支架附近的焊口距支架净距应大于503.7.2.2蒸汽管道安装时，要高于凝结水管道，其高差应大于或等于安装疏水装置时3.7.2.3水平干管上的滑动支架，应遵照有关规定设置，不允许将管道固定在滑动支架上，影响管道的自由伸缩，引起管道系统的变形损伤。3.7.3.2下管时，凡管道中有管件、阀门等附件的地方，应先把这些配件搬运到安装地点就位，作为该管段安装时的基准点。管道配件及阀门入的短管组装好，而不应先将短管与管道连接后再与阀门连接3.7.3.4管道敷设时，管子中心必须与测量后管线的定位线中心一致，不应有起伏不3.7.6.1管道的管径、管材、标高、坡向、阀门及其它附件应严格按设计要求进行施3.7.6.2压缩空气管道的连接，除与设备、阀门等处采用法兰或螺纹连接外，其它部3.7.6.3管路弯头尽量采用压压弯头。变径管的底边，一般应做成水平的，为样有利3.7.6.5管道系统安装完毕,应用压缩空气吹扫,清除安装过程中残留在管道内的污物.3.7.8.2氧气管道的连接,应采用焊接,但与设备、阀门和附件等连接处，可采用法兰3.7.8.3氧气管道穿过墙壁或楼板时，应敷设在套管内，套管内管段不应有焊缝，管道变径管，应尽量采用无缝或压制焊接件。如焊接制作时，变3.7.8.5架空的氧气管道可与其它气体管道和不燃液体管道共同架设,但氧气管道宜布置在外侧,与上述管道之间的最小净距,应遵守有关规定。3.7.8.6室内和室外氧气管道均应有消除静电的接地装置,并在所有法兰和丝扣连接3.7.8.7对已安装好的氧气管道如有必要脱脂时,应分隔管段进行,再用不含油热压缩3.7.9.1凯腾气管道的连接,应采用焊接,高压套管连接,但与设备阀门和附件等连接处,可采用法兰或螺纹连接.3.7.9.2凯腾气管道穿过基础时，应敷设在套管内，套管内管段不应有焊缝，管道和3.7.9.4凯腾气管道可与不燃气体管道共架敷设，但不应与导电线路敷设在同一支架3.8.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检3.8.1.2试验前用压缩空气（已脱油的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）3.8.1.3管道系统中不能参与试验的设备，如仪表、调节阀、安全阀等应加以隔离或3.8.1.4有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防3.8.2.1管道的强度试验和严密性试验一般采用法净水做介质，气体管路气体严密性凯腾气管道，二氧化碳管道和真空管道采用洁净水质进行严密性试验；氧气管道、凯腾气管道、二氧化碳气格后，还需用设计压力的空气（氧气管道用无油空气）进行系统注水时，应打开管道各高出的排气阀，敲击，如无泄露，规定时间内压力不降为合格；热力系统在系统管路压力逐步上升，先升至试验压力的50%，进行检查，入无泄漏及异常现象，可继续按试验压力的10%逐级升压，每一级稳压3分钟，密性试验，用涂肥皂水的方法检查，如无泄漏，稳压别)碳3.8.7.1在试压管道系统的最高点设排气阀,并对全系统进行全面检查,确认无敞口管头及遗漏项目时,即可向系统内充水加压.3.8.7.2试验时,升压不能太快,当升压到试验压力时,停止升压,注意压力表指示值的变化情况,在10分钟内降压不大于0.05mpa然后将试验压力降至工作压力,对系统进行3.9.1.1管道系统强度试验合格和应该脱脂的管道完成脱脂后,或气密性试验前,应进3.9.1.2吹洗方法和吹洗采用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高3.9.1.3吹洗时，管道的杂质不允许进入设备，设备吹出的杂质也不许进入管道。对3.9.1.4管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介3.9.1.5在吹洗过程中，除有色金属管外，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角蒸汽管道、给水管道等采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于1.5/s的流速，并接入靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻。水冲洗应连续进行，直到出水口的颜色和透明度与入水口目测一致为合格。压缩空气管道、二氧化碳、凯腾气管道、真空管道用氧气管道、清洁的压缩空气管道采用氮气进行吹扫，线称管名氧碳黑绿加环红黄涂料。其底漆可用红丹油性防锈漆，面漆可用各色合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用。第二层面漆表面干燥，再将配置好的冷底子油均匀的涂刷在管子表面，冷底子油厚度一般为加强包扎层可采用玻璃丝布或矿棉纸油毡等，以螺旋形缠于热冷底子油应涂抹均匀，不得有空白，凝块和滴落等得有气孔、裂纹、凸瘤和落入杂物等缺陷。加强包扎层应上切一夹角45-60度的叉口，并从角尖撕开，此时防腐层不应成层剥落。酚酞防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮先将成卷的棉毡按管径大小裁好，并将棉毡加压能达到规定保温厚度时，可用两层或三层。包扎时，应采用同样的保温材料填充。纵向拾接接缝应放在管子上部，搭接宽度应大于常用预制块有矿渣棉、玻璃棉、岩棉、膨胀珍珠岩等。先在管道上抹一层胶泥，然后将预制块用镀锌铁丝绑在管道上，或直接将预制块用镀锌沟内保温管道的保温层外应设防潮层。常用保温管道防石油沥青油毡内、外各涂一层沥青玛碲脂防潮层；另一种是青玛碲脂防潮层。防潮层施工时，要求完整，粘贴，厚保温管道或附件必须设置保护层。有防潮层的保温结无防潮层时，保护层设在保温层外。根据用料及施工方法泥保护层、金属板保护层及油毡、玻璃丝布保护层等几种123456程程123456装装装装7项项项8装装装9项安装工程计划一线生产技工35人，管理人员16人，力工20人，其手动电缆切割机、剪刀、电钻、冲击钻、气体加热器、电缆首先进行船坞西侧廊道内的电缆施工，再对码头都具备安装工程的施工条件后，对整个工程项目全面进行施工程施工中，先廊道内后坞顶与坞内。先底层后3.1.2管材的弯曲度、表面平整度、管口直径、椭圆度、不垂直度、坡口尺寸经抽验验验设备、材料进场验设备、材料进场验3.1.3低压电缆及电缆头做绝缘测试，高压电缆及电缆头做直流耐压试验，试验数据3.1.4业主所供材料进场须供货厂商、业主及本单位共同查验技术文件、抽查外观质3.1.5自采材料须由主办工程师提出材料计划，3.2.1.2钢管不应有穿孔、裂缝、显著的凹凸不平及严重的锈蚀等情况，管子内壁应3.2.1.16.2套管连接套管长度为连接管外径的3倍，连接管的对口处应在套管的3.2.2.6直埋电缆的上下须铺以不小于100毫米厚的软土或沙层3.2.2.8敷设电缆和计算长度时，均留有一定的余量，在壕沟内做波状敷设，以免电头和中间接头的制作，必须符合产品技术要求。热收缩3.2.2.13电缆的走向、标高、排列间距必须符合设计要求，并带有标志牌标示牌3.2.3.2电缆线穿管，每根电力电缆应单独穿入一根管内，但交流单芯电力电缆不得3.2.3.3管内穿线宜在建筑物的抹灰及地面工程结束后进行，在穿入前，应将管中的3.2.3.4不同回路，不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一根管子内，但下列3.2.3.7导线在不进入盒（箱）内的垂直管口，穿入导线后应将管口作密封处理。3.2.4.1电缆支架、桥架材质、规格、型号必须符合设计要求，支架、桥架接地也必3.2.4.5支架间安装牢固，在有坡度的电气廊道内安装时，应有与电气廊道相同的坡3.2.4.8电缆在桥架上敷设时，不同电压等级电缆，控制电缆在同一层时，应将隔离3.2.4.9电缆桥架连接处对口应无错边，桥架盖板安装应牢固，连接板螺栓紧固的螺3.2.5.2.1.2按照设备清单、施工图纸及设备技术资料，核对设备本体及附件。3.2.5.2.2.1接图纸顺序将箱（柜）放置开基础型钢上，单独柜只找箱（柜）面和侧251523.2.5.2.2.3.1箱（柜）接地：接地线两端压接铜接线端子，分别与箱（柜）体接地3.2.5.2.2.3.2悬挂式箱体用膨胀螺栓固定，箱体底部距地面尺寸按图纸要求，如无3.2.5.2.3.4接地线引线：将外引接地扁铁分别与基础型钢的两端焊接牢固，并刷防2)121222顶513513.2.7.1所有电气装置中，由于绝缘损坏而可能带电的电气装置，其金属部分均应有3.2.7.7电缆终端头接地线应采用铜纹绞线或镀锡铜编织线，其接地线截面，当电缆3.2.7.8串联的金属构件，金属管道接地时，应在其串联部位焊接金属跨接线，跨接4-------6-------912#船坞雨水泵3#船坞雨水泵4型56#LBH#坞（m）#坞（m）机电设备安装与调试要求以水电部泵站安装技术规范及生产厂水泵房机电设备安装工程主要分为准备、施准备阶段：进行各种技术交底，提交各种计划和安施工阶段：各类水泵设备及附件安装、调试，与工程施工料的原始记录工作，主泵、辅泵安装分两个班组流水作业，排水试验及验收，并提出设备的系统调试试验程序和12#船坞雨水泵3#船坞雨水泵4组型5泵6安装准备预埋件机组同心轴线摆度中心间隙安装高程控制线是由指定的高程基准点用水壁上，每台机组两侧各测一点，各部位安装高程就以3.1.1.2预埋部位二期砼表面打糙及中心、高程的修正，基础可调垫铁的部位砼表面主设备进场后，安装单位配合业主、监理对设备进电机定子、转子、机架、镜板等有无损伤，对时向业主、监理工程师汇报，并采取积极措施预装的目的：因水泵的部件实际加工尺寸与图纸有可能产生叶片间隙、磁场中心不能满足规范要求或叶轮至出现碰壳现象。通过测量叶轮、叶轮外壳、导叶体、水泵转子与叶轮外壳预装的方法：将叶轮、叶轮边三角形排列的千斤顶上，测量叶片间隙并调整千斤顶，使间水泵、电机安装高程：测量导叶体下法兰面到泵程为基准，计算泵座的安装高程；测量泵轴的长度，计算根据规范要求，推力瓦、导向瓦在安装前人工研刮。标缝及其它部位无渗漏为合格，如发现有渗漏现象，做好记录，向检查电机上、下导轴瓦支承螺钉衬套与瓦架焊接处有无钉、螺孔配合松紧，要求抗重螺钉借助扳手能自由回旋，用清理泵座预埋件砼部位，将泵座预埋件组装就位，安装根据计算的泵座法兰面安装高程及水泵层墙壁上的标准兰面的实际安装高程：依据主机层机组安装中心线，用线锤吊件的安装中心位置。用水平梁与合像水平仪组合检查调整泵座水平中心高程调整好后，泵座预埋件四周八个方位。浇灌地脚螺孔的二期砼。待砼强度达到70%以后，紧固地脚螺钉，复调中心、水平、高程，报请监理工程师验收，并做好记录。泵座预埋件法在检修间将泵座、导叶体、叶轮外壳上半组装，三位一体放置电机定子可调垫铁、电机基础板，其高程满足计二期砼达到强度后复紧地脚螺栓，复测高程及连接叶轮头与大轴，用专用套筒扳手紧固，使其接触转子进定子时，必须采用黄板纸条，四周上下抽动，安装前镜板与推力头研磨抛光，检查镜板是检查推力头轴孔与轴颈的配合公差，用专用工盘车准备工作：采用人工盘车的方法，加工盘车架及水推力头卡环及轴头上；与镜板、推力头连接的螺孔位置相对应在轴颈编号点上，测量各点的摆度值；用上导瓦支撑螺钉将转盘车的程序：盘车调整转子的垂直度与轴线摆度；下导工作螺钉联接水泵、电机联轴器，测调水泵轴线摆度。当转动度完全符合要求，同时磁场中心也符合标准后，逐个拆除联轴安装精制螺栓。再盘车检查垂直度及轴线摆度、抗重螺丝的受盘车测量调整的方法：首先盘车测量调整转子的垂直度中心，垂直度达到技术要求时磁场中心也达到技术要求。水平初步调整结束后，盘车测量调整电机轴上、盘车定中心的方法：加工一只抱箍，抱紧在下导轴颈处空气间隙的测量：采用竹塞尺与内径千分尺配合测量，其质量标准达到房位移等，调整好的垂直同心度发生变化，空气间隙不符合标准，这时只能通过移电机定子，重定中心线校正空气间隙。上、下导瓦间隙调整：间隙的质量标准，上导瓦单边间隙为0.06~0.08mm，下导的润滑油。若是合成橡胶轴承，浇上部分水润滑，不能小于平均间隙的40%，并经监理工程师验收记录。安装电机下油缸部件：清理下油缸，安装挡润滑油至下导瓦支撑螺钉中心位置，安装油缸盖，油缸安装电机上油缸部件：拆除上导瓦螺钉，连清理推力瓦面及镜面上的润滑剂，安装推力瓦测温装置。安水压试验，压力为0.3Mpa，历经30分钟，各接头无渗漏。对号吊上导瓦架，安装上导瓦支撑螺钉中心位置，安装上油缸盖板，油缸盖板孔与电机轴颈之间的间隙大于水泵进水口部件：将喇叭管与叶轮外壳连接，螺水泵安装时，将水泵支座与预埋件连接，检查机联轴器法兰的端面间隙、同轴度达到设计及规对设备进行清理检查，必要时解体清理。安装时机组的中对设备进行清理检查，必要时解体清理。安装时机组的中所有设备、管道、阀件，安装后均重新油漆，油漆前表高低压电机设备的试验，并进行系统调试，测定有关参加由招标人负责的首次实坞排水试验，检查各设水时间，并作好机组启动后数据记录工作，如轴瓦温度、电机机组振动、噪音等。形成实坞排水试验报告，提交监理工程接本工程中修船坞区的土石方回填范围是到东、南为山皮土，其中坞墙后方的回填料要求内摩擦角Ф≥30°。土石方回填的顶标高为200厚C30砼面层，上50厚砾石垫层夯实路基路基压实采用轻型击实标准，填土路段及管道回填土深度在0-80cm以内密实度 ↓采用自卸汽车进行回填，履带式推土机进行平整。回填料要严格按照设计标高及规范要求分层回填，每层回填厚度不大坞墙和轨道梁施工情况和要求进行，砼强度要达到设计强度的80%以后进行。1冲击夯夯实，根据实验确定碾压遍数。碾压施工分段要相互搭施工段的衔接，控制碾压机械的行驶速度。基础碾压完成后按铺设砾石垫层，首先根据砾石层的工程数量，按一定间距至指定位置，然后用装载机将砾石进行粗平，最后用人工标高达到设计要求。要严格控制砾石质量，不得混有泥块铺设粉煤灰三渣基层施工，应根据粉煤灰三渣基层的工程数量，按一定间距由自卸汽车将粉煤灰倾倒至指定位置，然后用装载机进行粗平，最后用人工摊铺整平，沿的刚度，每片模板的重量控制在80kg以内。复检试验，同一炉号直径的钢筋60t为一批，抽样检验。钢筋运至加工场后，不允许123455面层砼使用的原材料同船坞其它现浇砼，进行检1（每10m5264351514直11检查预埋件的位置及安装件的尺寸找出相互间的关系，施工过程中应着重对预埋件的标高、相互位置、尺寸，预埋管、预留孔的位置进序号1222护舷、螺栓、链索卡具和铁件的规格、质量及防腐处理必须符合设计要和有关规固定式护舷底盘与坞墙的接触应，螺母应满扣拧紧，螺栓外露2~3扣，1查1213141数量7后18后12、堵口围堰上部设施主要由袋装土、浆砌块石、干4、沉箱内下层砂子拟制定两种施工方案，即吸泥机抽除砂子12345612345.1施工船舶驻位，沉箱盖好封仓盖板，沉箱四5.6按上述要求进行沉箱起浮，若沉箱仍不能起浮则使用200t起重船吊浮。6.1沉箱起浮时舱格内砂子高度临界点计算以DCX-1为例）33沉箱起浮时舱格内砂子高度临界点计算以DCX-3为例）基础数据：基础数据：砼容重按24.5KN/m3计，砂子沉箱吃水T1157.4-18.51）/（17.45×9.56.87m在开工的前三个月，即第一节点工期