提高涂装一车间生产效率

提高涂装一车间生产效率单位：北汽福田汽车股份有限公司诸城奥铃汽车厂发表人：袁栋栋日期：2013年5月第一页，共三十六页。QC小组介绍：QC小组名称节能创新QC小组注册号TD.2292602.2009-039课题名称提高涂装一车间生产效率课题编号TD.2292602.2009-039-31QC小组成立日期2011.11课题类型问题解决型（现场型）课题指导人徐骋技术顾问张济民资源协调人朱油福人数9人活动次数12次课题完成时间2012.3小组成员序号姓名学历职务组内职务QC活动知识培训课时1袁栋栋本科技术主任组长30H2李玉峰本科副部长组员45H3高志专科科长组员20H4李欣棉本科涂装工艺员记录人25H5邱发芳专科化验员组员35H6管波专科涂装车间设备工程师组员30H7陈昊本科电泳漆厂家技术人员组员30H8刘忠豪专科前处理厂家技术人员组员15H9高志亮本科技术员组员15H第二页，共三十六页。目录

一、选择课题

二、现状调查三、设定目标四、分析原因五、确定主要原因六、制定对策

七、按对策实施十、总结和下一步打算

八、检查效果九、制定巩固措施第三页，共三十六页。180〞150〞总装涂装焊装T.T一、选择课题生产现状提高涂装一车间生产效率2012年工厂制造一单元平均每天生产500台，因此，涂装一车间双班日产能达到500台/天,以满足总装单元每天500台的订单需求。订单需求选题车身、总装生产节拍通过调整已经达到500台/天,但涂装仅为420台/天，因为产品结构的关系，产能不足部分无法转至其余涂装车间生产。147〞瓶颈车身散件整车中心库根据现状对比，确认涂装一车间是瓶颈工序，必须提高涂装一车间生产效率才能满足制造一单元产能要求。咱们的选题选的好，听我把这选题理由表一表。那是2012年，说的是制造一单元。随着旺季已到来。产能需，满足每天500台。车身总装，把生产节拍来调整。能把计划来完成。可是这涂装仅能每天完成420台，因为产品结构的关系，产能不足部分无法转至其余涂装车间生产。通过对现状来对比。确立了涂装一车间是瓶颈工序。只要把这个车间的效率来提升。就能把订单计划来完成。这就是我们选题。第四页，共三十六页。调查情况：2011年11月11-13日小组成员袁栋栋、李欣棉对涂装一车间现场各工序节拍时间进行了测量，三天的测量结果如下：结论二、现状调查分析：通过上表可以确定影响涂装一车间生产效率提升的工序为脱脂、磷化、电泳、电泳烘干、面漆烘干、检查精修共六个工序，下面我们对该六个工序进一步深入分析。总装节拍150s第五页，共三十六页。2.1脱脂工序现状调查：2011年11月14日小组成员袁栋栋、李欣棉对脱脂工序各项时间进行了调查。分析：通过运用柱状图对脱脂槽各项时间对比分析，确定影响脱脂工序节拍时间长的问题点为浸渍时间长。二、现状调查积放链

脱脂槽

入槽

浸渍出槽喷淋沥水第六页，共三十六页。2.2磷化工序现状调查：

2011年11月13-15日小组成员袁栋栋、李欣棉对磷化工序各项时间进行了调查。分析：通过对磷化槽各项时间对比分析，确定影响磷化工序节拍时间长的问题点为浸渍时间长。三、现状调查积放链

磷化

槽

入槽

浸渍出槽喷淋沥水第七页，共三十六页。2.3电泳工序现状调查：2011年11月14-17日小组成员张济民、李欣棉对电泳工序各项时间进行了调查。分析：通过对电泳槽各项时间对比分析，确定影响电泳工序节拍时间长的问题点为浸渍电泳时间长。二、现状调查时间分解浸渍电泳时间入槽时间出槽时间0次UF喷淋时间0次纯水时间沥液时间跳压时间时间值/s1808080302010100次纯水时间

浸渍电泳时间入槽时间积放链电泳槽

跳压时间

浸渍电泳时间出槽时间0次UF喷淋时间沥液时间第八页，共三十六页。通过炉温随时间的变化趋势图分析得出，影响电泳漆及面漆烘干节拍时间长的问题点为保温时间长。2.42011年11月15日小组成员袁栋栋、李欣棉以及涂装设备工程师管波对电泳漆及面漆的烘干时间进行了调查：二、现状调查升温段降温段保温段第九页，共三十六页。通过运用标准作业测绘图对后尾精修线各工序人员分布及工位布局进行调查发现，人员作业时间均衡，影响检查修补线的问题点是作业时间长。10二、现状调查2.5

2011年11月18日QC成员袁栋栋、李欣棉对后尾检查修补线进行了调查：粘贴侧标抛光精修检查检查粘贴侧标抛光精修第十页，共三十六页。三、设定目标设定目标：为了满足工厂订单需求，小组成员决定2012年3月1日前通过对瓶颈工序作业时间改善，将各工序生产节拍由180S降低为150S，涂装一车间日产能由420台/天提升到500台/天(按每天两班工作21小时计算），设为本次改善的目标。420台/天2011500台/天现状2012目标第十一页，共三十六页。涂颈装工一序车作间业五时个间瓶长四、分析原因2011年11月23日，QC小组成员通过利用系统图对涂装一车间瓶颈工序作业时间长进行分析，确定了与其相关的10项末端原因。脱脂浸渍时间长脱脂配方未升级脱脂槽液工艺参数设置不合理浸渍电泳时间长电泳漆未升级电压值设置过低磷化配方未更新磷化槽液工艺参数匹配不合理磷化浸渍时间长烘干保温时间长目前涂料配方未更新烘干温度设置太低检查精修作业时间长检查精修线太短操作者作业不合理脱脂反应时间长磷化反应时间过长操作者不熟练第十二页，共三十六页。序号末端原因确认方法责任人完成日期备注1脱脂脱脂槽液工艺参数设置不合理技术试验李玉峰、袁栋栋2011.11.152脱脂配方未升级技术试验3磷化磷化槽液工艺参数匹配不合理技术试验张济民、邱发芳2011.11.174磷化配方未更新匹配性试验袁栋栋、刘忠豪2011.11.235电泳电压值设置过低技术试验袁栋栋、陈昊2011.11.256电泳漆未升级匹配性试验徐骋2011.12.77烘干烘干温度设置太低现场检查李欣棉、高志亮2011.11.288目前涂料配方未更新匹配性试验李欣棉、袁栋栋2011.12.109检查精修操作者作业不合理现场检查李欣棉、袁栋栋2011.11.2910检查精修线太短现场检查高志、管波2011.12.10针对分析出的末端原因，小组成员在遵循5W2H的原则下制定详细的末端原因确认计划.五、确定主要原因根据确认计划小组成员在遵循三现主义的前提下开展如下的确认工作第十三页，共三十六页。五、确定主要原因要因确认一：脱脂反应时间长通过调整脱脂点数可以满足目标节拍150s的要求，但是必须严格控制在脱脂相关参数的调整范围内。总碱度温度11pt13pt15pt17pt19pt21pt23pt25pt45℃不合格不合格不合格不合格合格合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格50℃不合格不合格不合格合格合格合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格55℃不合格不合格合格合格合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格60℃不合格合格合格合格合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格65℃合格合格合格合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格结论：要因要因确认二：脱脂配方未升级通过对汽车行业标杆及前处理配套体系进行调查分析，现阶段还没有新的脱脂配方满足涂装一车间节拍提升的需求。结论：非要因打竹板，响叮当。我把这要因确认讲一讲。脱脂是第一项，首先是脱脂反应时间长。运用正交实验法我们发现可以通过调整脱脂点数控时长。但是要想满足节拍150s这个要求。那必须严格控制调整标准范围不能有纰漏。这一条是要因，解决起来要用心。至于脱脂配方未升级。经过多方调查，咱们脱脂配方是已经是最新。所以这是非要因。第十四页，共三十六页。15要因确认三：磷化反应时间过长五、确定主要原因游离酸Pt=2~4Pt=0.7~1.1Pt=20~2440℃

~45℃促进剂总酸温度磷

化磷化槽液的各项工艺参数是磷化固有的技术条件，是槽液工作时的最佳匹配参数，是成本最低，质量最佳的有效工艺参数，一旦偏离，直接造成产品质量特性的不能满足要求和制造成本的增加。所以，槽液各项参数只能在允许的范围内波动。也因此，缩短磷化反应时间后，磷化的各项工艺参数不构成要因。结论：非要因磷化它是第二项。磷化的反应时间也挺长。也把它缩短怎么样？不行。咱们磷化时长工艺参数是成本最低，质量最佳。绝不能盲目的为了缩短时长而损质量。这条是非要因。第十五页，共三十六页。要因确认四：磷化配方未更新确认五、确定主要原因通过供应商提供的新型磷化液参数及相关报告可以看出，更新磷化液的参数及性能完全能够满足工艺要求。因此，更新磷化液是要因。2011年12经过咨询供应商，目前天津丰田、保定长城、一汽解放、哈飞等汽车公司正在使用一种新型的低温磷化液，通过实验验证如下：结论：要因还发现磷化液配方未更新。这一条它是不是要因？经过咨询和调研。果然有，一种新型的低温磷化液被发现。磷化液配方未更新是这条要因是关键。第十六页，共三十六页。要因确认五：电压值设置过低五、确定主要原因结论：非要因t1t2电压t1启动时间t2通电时间电泳膜厚与时间的关系MTt1=1minTEM(投射电镜)下电泳漆的状态t2=1.5mint3=0.5min标准膜厚t3t3通电时间极限电压280V260V220V通过实验的曲线分析，电压值设置过低不构成要因。再对电泳线的情况通过实验来确认。发现了，电压值设置过低。不能算要因。第十七页，共三十六页。要因确认六：电泳漆未升级确认五、确定主要原因通过上述技术指标可以看出，升级后的低温电泳漆完全能够满足生产节拍由180s降至150s的要求，因此，升级电泳漆为要因。结论：要因把电泳漆为升级为低温电泳漆。这一条才算要因。第十八页，共三十六页。要因确认七：烘干温度设置太低五、确定主要原因通过能量曲线图可以看出：1、可以通过提高涂装车间烘干炉温度来减少烘干时间；2、电泳漆：通过汽车行业调查及标杆品牌电泳漆分析发现，电泳漆存在低温涂料且电泳时间由3分钟可缩短至2.5分钟。因此，烘干温度设置太低为要因。结论：要因要因确认八：目前涂料配方未更新面漆：通过对汽车行业标杆及前处理配套体系进行调查分析，现阶段还没有新的低温面漆配方满足涂装一车间节拍提升的需求。结论：非要因烘干保温时间长这个问题，关键是烘干温度设置它太低。涂料配方已经是最新。所以烘干温度设置是要因。第十九页，共三十六页。要因确认九：操作者不熟练结论：非要因粘贴侧标抛光精修检查检查粘贴侧标抛光精修通过对上述平衡工序作业的分析可以看出，操作者不熟练不构成要因。五、确定主要原因检查精修作业时间长，是不是操作者不熟练来影响。平衡工序作业的分析得数据。这条原因来排除。第二十页，共三十六页。要因确认十：检查精修线太短通过对精修线长度与人员节拍关系可以看出，检查精修线太短是要因。结论：要因五、确定主要原因粘贴侧标8m抛光8m修补8m检查8m检查精修线的长与短，与人员节拍时间紧相连。经对比，可看出。精修线太短就是要因。第二十一页，共三十六页。QC小组通过对末端原因逐一确认，发现以下五个末端原因为要因：五、确定主要原因脱脂槽液工艺参数设置不合理要因一要因二磷化配方未更新电泳漆未升级要因四要因五烘干温度设置太低检查精修线太短要因三第二十二页，共三十六页。序号末端原因对策目标措施负责人完成日期1脱脂槽液工艺参数设置不合理调整脱脂点数（13-17）pt，温度60-65℃使脱脂工序节拍达到150s1.修订化验作业指导书；2.严格按规定点数范围进行化验控制。邱发芳2012.1.102磷化配方未更新将180s成膜的磷化液更换为快速成膜的150s磷化液使磷化工序节拍达到150s更换使用低温磷化药品，使成膜时间控制在150s。徐骋袁栋栋李欣棉2012.1.203电泳漆未升级更换低温、高泳透率电泳漆，缩短电泳时间至150s使电泳时间节拍达到150s1、与供应商共同研讨，了解供应商的产品种类及产品配方构成，重新选择高泳透率，低电泳时间产品。2、对现有电泳漆进行混槽，更换新的电泳漆品种——低温电泳漆。（170℃/30min降至160℃/15min）徐骋张济民袁栋栋李欣棉2012.2.224烘干温度设置太低提高烘干温度降低烘干时间使烘干时间降低30s1、修订面漆烘干的温度要求；2、监控炉温曲线，确保在规定工艺范围内。李玉峰高志亮2012.2.245检查精修线太短后尾检查修补线工序进行技改，将现有的小修线设置成精修线，这样双线运行，确保效果使后尾检查修补线节拍达到150s将后尾小修室改成另一条检查修补线张济民高志管波2012.2.1六、制定对策根据调查的主要原因，小组成员在遵循5W2H的原则之下共同研究制定了如下对策：第二十三页，共三十六页。实施一：调整脱脂剂点数与温度七、按对策实施槽体工艺参数温度槽液浓度目前节拍目标节拍脱脂（60-65）℃（13-17）pt180s150s由上图脱脂完成率与时间关系的实验可以看出：通过对脱脂剂点数与温度参数的调整，脱脂的节拍由180s缩短至150s后，脱脂完成率达到98%完全满足95%的标准要求。目标150s目前180s标准要求脱脂完成率大于95%

2012年1月5日，小组成员袁栋栋、李欣棉通过要因解析中总碱度与温度正交试验结果，对脱脂点数与温度进行调整，最终确定了最佳工艺参数，并在此参数条件下进行脱脂完成率试验。具有数据如下：第二十四页，共三十六页。七、按对策实施实施二：更换低温磷化液231

更换低温磷化液后试行15天发现，磷化膜质量与磷化工序生产节拍完全能够满足生产需求，但磷化液用量有所增加，成本随之提升。张济民部长与涂装工艺员现场调查发现低温磷化液工艺温度为33-37℃，磷化液温度在37℃，而车间温度为35℃左右，磷化温度高造成磷化液消耗速度加快。

2012年12月11日，QC成员与供应商商讨，确定了将磷化液改为低温磷化药品，使成膜时间控制在2.5分钟，据低温磷化液皮膜报告和磷化车门外板的磷化膜结晶致密、连续均匀、呈灰色，磷化时间2min后的效果完全可以满足生产需求。

2012年1月10，经过调查与前处理供应商的沟通，最终确定将磷化工艺参数调整到下限，同时取消磷化加热，彻底解决了磷化液使用量增加的问题，同时降低了能耗。磷化牌号游离酸度总酸度温度工艺要求时间原磷化液PB-L3020M

PB-L3020RS0.7-1.120-2440-45℃3-5分钟低温磷化液PB-SX35M

PB-SX35RZC0.6-1.019-2233-37℃2.5分钟第二十五页，共三十六页。七、按实施对策实施三：更换低温电泳漆结论：1、通过点混法实验报告显示，KNT831LF灰电泳漆与KNT831LD灰电泳漆具有良好的相容性，混槽过程无异常状况和涂装质量问题，混槽无风险。2、通过点混后涂膜性能试验发现，混槽过程涂装质量稳定，漆膜外观良好，机械性能合格，可以满足涂装质量要求与现场生产要求。3、通过混槽，KNT831LD可以使得原产品电泳时间可以由180s缩短到150s，解决了电泳影响生产节拍的瓶颈。电泳时间s120130140150160170180190200漆膜膜厚µm12.215.618.922.624.825.228.030.232.5电泳时间s210220230240250260270280290漆膜膜厚µm33.133.233.634.134.335.535.535.236.3奥铃KNT831LF/KNT831LD混槽比例10/07/35/53/70/10膜厚µ22-23232322-2322光泽(60°)6259616166附着力级00000硬度2H2H2H2H2H冲击cm5050505050杯突mm8.28.48.58.58.9

2012年2月13日，电泳漆厂家技术员陈昊对涂装一车间所用KNT831LF灰电泳漆与新型电泳漆KNT831LD灰电泳漆，进行了混槽试验具体结果如下：第二十六页，共三十六页。粘贴侧标8m抛光8m修补8m检查8m增加22m精修线七、按实施对策实施四：对面漆精修线技改新增后尾检查修补线，与原检查修补线同时运转后，完全满足了整条线150S节拍的需求。

2012年1月20日，根据对策方案调查结果对后尾精修线进行技改，精修线具体增加位置及长度见下图，同时对技改后后尾修补线的节拍进行了测量，结果如下：第二十七页，共三十六页。七、按实施对策实施五：分析炉温曲线，重新调整烘干温度ED奥铃KNT831LF/KNT831LD混槽比例10/07/35/53/70/10干性固化条件165/20165/20160/20160/20160/15-160/20-160/15160/10Gel%92.394.893.5695.8294.3-94.37-93.8188.1MEK擦拭50，轻微失光50，轻微失光50，轻微失光50，轻微失光50，轻微失光1、电泳漆：通过NT831LF电泳漆与KNT831LD电泳漆点混漆膜干性及固化条件试验发现，随着混槽比例的增大，固化温度可由165℃/20min过渡到160℃/20min（7/3，5/5，3/7），再过渡到160℃/15min（3/7，0/10），可以实现节拍时间由180S降低为150S。2.面漆：小组成员将面漆固化温度由130℃/30min升至到140℃/25min，满足面漆漆膜特性要求，同时面漆烘干节拍由180S降低为150S。温度165℃KNT831LF时间20min15minKNT831LDKNT831LFKNT831LD160℃降低5min降低5℃第二十八页，共三十六页。八、检查效果1、通过一系列改善，消除了涂装一车间瓶颈工序限制，节拍时间由180秒/台降低为150秒/台。统计改善后3月22日-29日日产量，可以看出涂装一车间产能由420台/日提升为500台/日，完成预期设定的改善目标。第二十九页，共三十六页。八、检查效果能耗类别2011年2012年单价单台耗用量单台耗用金额（元）单价单台耗用量单台耗用金额（元）水1.140.93（T）1.061.140.63（T）0.72电0.66102.67（KWH）67.820.7178.71（KWH）55.63煤743.590.05（T）37.70730.770.04（T）27.61蒸汽184.960.28（T）50.90203.540.25（T）51.06单台能耗

157.48

135.02

2、改善后效益分析（1）能耗费用分析第三十页，共三十六页。（2）辅料成本分析牌号单价（元/kg）配槽运行kg/1000L费用（元）理论消耗(g/m2)费用（元）PB-L3020M8.5948412.32------PB-L3020RS9.39------120.113更换新型低温磷化药品PB-SX35M9.5948460.32------PB-SX35RZC10.59------100.106更换为低温电泳漆后单台消耗费用不变，辅料费用消耗不变。根据表中单位面积的理论消耗，更换低温磷化液后每台车比目前节省：（0.113-0.106）*50m2=0.35元八、检查效果第三十一页，共三十六页。20112012Descriptionofthecontents成本分析设备投入技改投资共计：2万元节省能耗平均单台降：22.46元辅料成本平均单台降：0.35元涂装一车间订单数量预计141840台：年降低成本141840台*（22.46+0.35）元/台-20000元=3215370.4元。八、检查效果第三十二页，共三十六页。九、制定巩固措施1、工艺标准化：

根据槽液工艺参数及节拍提升后的变化对作业指导书进行了修订并形成了正