铁路客运专线满堂支架法现浇简支箱梁施工方案

中铁二十一局集团津秦铁路客运专线项目经理部二分部满堂支架法现浇简支箱梁施工方案PAGE第75-页共75页目录TOC\o"1-3"\u一、编制依据 -3-二、工程概况 -3-三、总体施工方案 -4-四、主要施工工艺及方法 -5-4.1施工准备 -5-4.1.1技术准备 -5-4.1.2现场准备 -5-4.2施工顺序 -5-4.2.1整体施工顺序 -5-4.2.2单片梁施工程序 -5-4.3主要施工工艺 -6-4.3.1地基处理 -7-4.3.2支架施工 -7-4.3.3支架预压 -11-4.3.4支座安装 -16-4.3.5箱梁模板制作及安装 -17-4.3.6钢筋工程 -19-4.3.7梁体砼施工 -21-4.3.8、预应力施工 -28-4.3.9管道压浆工艺 -34-4.3.10预应力筋封端工艺 -38-五、施工组织措施 -38-5.1组织机构 -39-5.2、人员分工 -39-六、质量、安全保证措施 -40-6.1质量保证措施 -40-6.1.1质量保证组织机构 -40-6.1.2质量管理制度 -40-6.1.3工序、过程质量管理措施 -42-6.2、安全保证措施 -45-6.2.1施工安全保证体系 -45-6.2.2安全组织保证机构 -47-6.2.3基本安全保证措施 -47-6.2.4特殊工序安全保证措施 -49-6.2.5施工环境安全保证措施 -51-七、环境保护及水土保持措施 -51-7.1施工环保、水土保持体系 -51-7.2水土保持措施 -51-7.2.1水污染控制措施 -52-7.2.2噪音控制措施 -52-7.2.3大气污染控制措施 -53-7.2.4固体废弃物处理措施 -53-八、文明施工措施 -54-8.1组织管理措施 -54-8.2现场管理措施 -54-8.3现场物资管理 -55-8.4现场机械管理 -56-8.5办公、生活设施 -56-8.6建设工地良好的文明氛围 -56-8.7现场安全、保卫、卫生 -56-九应急措施 -57-9.1安全应急机制 -57-9.2应急基本工作程序 -61-9.3雨季施工应急预案 -61-满堂支架计算书 -63-满堂支架法现浇简支箱梁施工方案一、编制依据1.1现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料1.2《津秦客专施桥—30》、《津秦客专施桥—31》、《津秦客专施桥—34》、《津秦客专施桥—35》、《津秦客专路改桥—04》1.3《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》[2005]160号1.4《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》[2005]160号1.5《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-20051.6《铁路工程设计技术手册桥涵地基和基础》1.7《铁路工程施工安全技术规程》J259-20031.8《桥梁综合接地钢筋布置图》津秦桥通191.9《桥涵沉降观测标构造图》津秦桥通231.10《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）》（2008）2326（修）-Ⅱ《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）》（2008）2326（修）-Ⅲ1.11《铁路桥梁桥面附属设施图》通桥（2008）8388A1.12《客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座（TGPZ-P型)》通桥（2007）83601.13四电接口相关资料二、工程概况根据施工图和现场的情况，现决定以下桥采用满堂支架法的施工方案进行施工。计划采用满堂支架现浇的桥梁序号桥梁名称制梁位置孔跨形式备注墩台最高（m）1茆家沟中桥DK205+511.992-32m全桥32茆家沟大桥DK205+933.11-24m12号墩—秦台43萧家沟中桥DK206+424.013-24m全桥94张家沟大桥DK207+777.811-24m4号墩—秦台45跨卢昌公路特大桥DK210+353.791-24m津台—1号墩2合计（孔）8满堂支架现浇梁施工就是用钢管架组装成箱梁施工的支撑平台，在钢管架上进行箱梁预压、模板安装、钢筋安装、砼浇筑、预应力张拉等施工项目。它与移动模架的区别在于，支撑系统与模板系统是分离的，且没有液压和走行系统。满堂支架经受力检算后，能满足制梁过程的各种荷载及形变。（具体计算过程见后附满堂支架计算书）三、总体施工方案根据设计图纸及现场实际情况，拟从具备施工条件的茆家沟中桥开始采用逐孔满堂碗扣式支架现浇施工。WDJ脚手架采用直径为48mm、壁厚为3.5mm的钢管。碗扣式支架立杆在横桥向梁腹板和底板下间排距为0.6*0.6m，步距为0.6m，翼板下排距为0.9*0.9m，步距为1.2m；为保证支撑体系的整体稳定性，顺桥向设置纵向间距3m的剪刀撑，横向设置间距不大于3m的剪刀撑。梁端三米范围内立杆纵向间距加密为0.6m。立杆下方安装可调底托，底托下顺桥向设置15×15cm支撑垫木，在钢管顶端放置可调顶托，顶托直径为φ38mm长600mm，可调长度为350mm。为了保持顶托横向稳定性，一般控制在200mm左右，顶托插入钢管时的长度不得小于300mm。立杆顶部可调托座上铺设15×15cm纵向分配方木，间距60cm用铁线与支架顶部可调顶托连接，纵向方木上铺设10×10cm横向方木，间距30cm，用小抓钉从侧面与纵向方木连接。计划采用3套支架+3套底模+2套侧模+2套内模。地膜采用竹胶板，边模采用定型钢模板，芯模采用组合钢模板和竹胶板配合使用。混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模，插入式振捣棒振捣密实，覆盖洒水养护。施工工期：2010年4四、主要施工工艺及方法4.1施工准备4.1.1技术准备施工前根据施工部位、地质条件的不同，根据施工方案有针对性的制定详细的施工技术交底，并交底到测量队、实验室、现场技术人员、质检员和施工作业人员。使不同工种作业人员掌握施工方法、流程、顺序、技术要求和作业任务，确保施工符合各项技术要求和有序进行。4.1.2现场准备根据技术交底要求，分别确定施工场地范围并进行场地平整、各种原材料准备和验收、机械设备准备和检查、临时施工用电线路和配电盘检查安装到位情况等。4.2施工顺序4.2.1整体施工顺序根据工期要求、保证施工的连续性、各工序周期和施工作业人员工作饱满度，采用分桥、从小里程向大里程逐孔连续推进的方法进行施工。班组按此顺序逐孔连续作业。4.2.2单片梁施工程序施工流程框图拌制、运输混凝土拌制、运输混凝土钢筋加工及运输钢筋加工及运输场地平整、地基处理搭设支架,铺设底模,安装支座底模调整绑扎底腹板钢筋浇筑混凝土初张拉支架预压放松内模侧模安装预埋件及波纹管安装内模安装绑扎顶板钢筋拆除内模及其侧模终张拉、灌浆及封锚拆除模板及其支架养生4.3主要施工工艺4.3.1地基处理本段主要为圆砾土，设计地基承载力在250kpa以上，地质条件相对较好，为了保证支架基础稳定，墩身施工完毕，场地采用机械整平，地基填筑时应严格按每层0.3m厚度进行夯实碾压，地基处理承载力不小于160kpa。满足支架基础达到所需要的模数,为了保证基础承载力均匀,在基顶面上铺一层厚度15cm的C15混凝土垫层。在地基两侧做30㎝×30㎝排水沟或2%自然顺坡向外排水。4.3.2支架施工支架设计根据各部位受力不同，支架布置时，碗扣式支架立杆在横桥向梁腹板和底板下间排距为0.6*0.6m，布距步距为0.6m，翼板下间排距为0.9*0.9m，步距为1.2m；WDJ脚手架采用直径为48mm、壁厚为3.5mm的钢管。支架搭设时，先用墨线在硬化后的地面上弹出支架的设计位置，然后按要求放置底座、搭设立杆、横杆。立杆下方安装可调底座，底座下顺桥方向设置15×15cm支撑垫木，立杆顶部设可调托座，以便对支架高程进行微调。支架搭设见图4-1、4-2、4-3。中铁二十一局集团津秦铁路客运专线项目经理部二分部满堂支架法现浇简支箱梁施工方案图4-1：图4-2：图4-3：中铁二十一局集团津秦铁路客运专线项目经理部二分部满堂支架法现浇简支箱梁施工方案PAGE支架搭设根据支架设计逐孔放样，按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处，水平杆紧贴墩身。每根立杆下设可调底座，立杆垂直，以保证支架自身稳定且尽量承受垂直荷载。为方便固定腹板外模，在腹板外模的底部、中部、顶部的立杆处，增加横撑及斜撑；为防止翼板下顶部支撑产生变形，采用增加斜杆支撑。在钢管支架顶面翼板外缘部分搭设施工、防护平台。支架接近标高时，由测量人员在底板、翼板边缘处纵向每隔5m提供一个基准点挂线找平。支架验收合格后，于立杆顶部可调支座上铺设15×15cm纵向方木，间距同立杆间距，用铁线与支架顶部可调支座连接，纵向方木上铺设10×10cm横向方木，间距4.3.3支架预压预压材料及顺序支架搭设完成后，按照设计位置铺上底模，翼缘板下部位置纵向铺12#槽钢作为分配梁。采用沙袋作为压重物，沙袋尺寸分为两种：一种为1.2×1.2×1.2m，每袋重约2T，一种为1×0.8×0.8m，每袋重约1T，每个沙袋重约2T。压载总重为1.2倍（梁重加模板重量），约为预压目的为确保箱梁现浇施工安全，需对贝雷架进行重载试验以检验贝雷架的承载能力和挠度值。通过模拟贝雷架在箱梁施工时的加载过程来分析、验证贝雷架及其附属结构（模板、横梁、钢管支架等）的弹性变形，消除其非弹性变形。通过其规律来指导满堂支架施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇注的顺序，并据此基本评判施工的安全性。方法概述预压方法就是模拟该孔砼梁的现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。荷载按顺序逐加，进行连续观测，当完成120％荷载加载后，4小时观测一次，12小时观测一次,24小时再观测一次。1.关于荷载：简支砼箱梁长32.6米，计算重量约为814吨，模板重量约为30吨，试验的荷载为1.2×（814+30）＝1012.8吨。此外不再增加额外的荷载，故现场应模拟施加总荷载约为1012.8吨，其沿纵向29.62.关于基准点的设置：模拟实际空模床的准确位置，并以此姿态作为挠度、位移和应力应变测量的初始态，观测点布置见图1。预压前的检查1.检查支架的各构件联接是否紧固，金属结构有无变形，各焊缝检测是否满足设计规范的要求。2.检查支架的立柱与桥墩间的锚固是否牢固。3.照明充足，警示明确。4.完全模拟浇注状态进行全面检查，只有全面检查合格后方能进行试验工作。荷载准备：关于荷载：根据前述现场应模拟施加的总荷载约为1012.8吨。根据施工的实际情况，采用1012.8吨配重砂袋，现场准备能配重1012.8吨的沙袋，并备用50条沙袋。加载方案及加载程序在支架上放置三层配重，第一层260块、第二层150块、第三层100块。具体见图2。加载纵断面示意图加载纵断面示意图图2加载图配重块1012.8吨1.加载程序⑴加载过程共分两级:060％120％⑵第一级加载：060％第一级加载至60％，约510吨。此时为加载至箱梁施工荷载状态的60％，进行测量记录，观察贝雷架受力的情况。⑶第二级加载：60％120％第二级加载至120％，重约510吨。荷载总重达到1020吨。此时为加载至箱梁施工荷载状态的120%，进行测量记录，观察贝雷架受力的情况。按4小时、12小时、24小时的顺序，进行测量观察。2.加载过程中应注意的问题⑴对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录，并由专人负责。⑵所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。⑶在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组做现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对支架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。⑷加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。试验记录表格每项工作每个表格都要记录指挥、协调、实施、记录、确认等人员名单和时间，表格主要有：1.荷载加载程序记录2.应变测量记录3.应力状态汇总表预拱度设置考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：1.拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度δ1。2.支架在荷载作用下的弹性压缩δ2。(通过预压测量)3.支架在荷载作用下的非弹性压缩δ3。(通过预压消除)4.支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷δ4。(通过预压消除)5.混凝土收缩及温度变化引起的δ5。预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=f挠×(L-x)/L2计算分配确定。卸载方案及注意事项卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分两个阶段。要均匀依次卸载，防止突然释荷之冲击，并妥善放置重物以免影响正常施工。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组，现场发现异常问题要及时汇报。4.3.4支座安装凿毛支座部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，测量队在垫石顶面标出支座的高程和中心控制点。根据设计要求将支座安放在相应的支承垫石上，高度误差不得大于±2㎜。支座中心位置的确定按当地气象资料和施工时的温度计算，并严格按照设计资料进行安装施工。在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。如下图所示，用4台5t的千斤顶及支座吊架，将支座面调整到设计的中心及标高，工区测量队要对支座的定位尺寸进行复测，在支座底四周安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。用无收缩强度灌注材料灌浆（重力灌浆）。灌注采用重力式灌浆方式，灌注支座下部极锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌注前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，测量队复测支座的高程、中心位置，符合验标要求后，拧紧下支座板锚栓。4.3.5箱梁模板制作及安装为了便于模板的加工和安装，加快施工进度，箱梁边模、部分芯模可采用定型小块钢模板。底模安装操作要点底模安装及使用时，根据预压实际情况设置反拱及下沉量，并应随时用水准仪测量检测。反拱值由设在立柱顶部顶托进行调节，局部点位调节主要在上横梁与底模之间用楔形钢垫板进行调节。底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣使之密贴。检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的应更换或修补。侧模安装操作要点安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷和变形，支架及模板焊接处是否有开裂破损，如有均应及时补焊整修。侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。端模安装操作要点安装前板面应平整光滑、无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。内模安装操作要点内模采用小块定型钢模组拼，用扣件连接。内、外侧模间用条形混凝土预制块固定。内模的背带、支撑体系均利用钢管，应确保牢固可靠。内模及钢管支架根据现场实际条件，采用汽车吊装和人工安装。模板安装质量控制标准序号质量控制项目质量标准和要求施工检验方法1侧、底模板全长允许偏差±10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽度0mm、+5mm尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差允许偏差2mm拉线检查4桥面板中心线与设计位置偏差允许偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差允许偏差10mm尺量检查6横隔板中心线与设计位置偏差允许偏差5mm7模板垂直度每米高度3mm吊线尺量检查不少于5处8侧、底板平整度每米长度2mm9桥面板跨度允许偏差±10mm10腹板厚度0mm、+10mm11底板厚度0mm、+10mm12顶板厚度0mm、+10mm13横隔板厚度-5mm、+10mm14端模板预留预应力孔道偏离设计位置允许偏差3mm尺量检查4.3.6钢筋工程4.3.6．1钢筋加工、安装在钢筋加工场地先加工成半成品，然后按底板、腹板、顶板焊接成网片，搬运到支架上就位绑扎成型。钢筋接长采用闪光对接焊，个别预埋件、孔洞处采用绑扎搭接。4.3.6．2钢筋的验收钢筋进场时详细检验验收。进场的钢筋应附有出厂质量证明或试验报告单，每一捆钢筋应有标牌，并应按有关标准抽取试样做机械性能试验，合格后方可使用。钢筋加工检查项目、钢筋安装检查项目、钢筋安装检查项目见下表。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋排距±5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距±103分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105弯起点位置(加工偏差20mm含在内)±30尺量6钢筋保护层厚度ｃC≥35mm+10，-5尺量，两端、中间各2处25mm＜C＜35mm+5，-2C≤25mm+3，-1注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围钢筋加工检查项目表项次检查项目允许偏差检查方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置20尺量钢筋对焊质量标准表序号检验项目及方法标准1焊接接头的抗拉及冷变抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）≤0.1d且不大于2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）≤404外观无烧伤、裂纹等现象良好钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作一批，每批应在实物中断取6个接头作为力学试验（3个冷弯，3个抗拉）。外观检验，从每批中抽查10%且不得少于10个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺）。4.3.6．3各种预埋件、预留孔洞1.伸缩缝预埋件无碴轨道梁伸缩缝由耐候钢型材、橡胶密封带、伸缩缝盖板、伸缩锚固钢筋及梁体预埋件等组成，制梁时按设计位置预埋梁体预埋件。2.防护墙、电缆槽、遮板预埋筋防护墙钢筋绑扎时，参照通桥(2008)2326(修)-Ⅱ（Ⅲ）防护墙构造及钢筋布置图，将预埋钢筋与梁体钢筋同时绑扎。电缆槽、遮板的预埋钢筋参照通桥（2008）8388A电缆槽及盖板构造图，将预埋钢筋与梁体钢筋绑扎时一同安装，遮板为预制件，浇灌竖墙混凝土前应使遮板预留钢筋与竖墙预留钢筋绑扎牢固，并采取措施保证遮板稳固。3.接触网下锚支柱预埋件根据桥梁接触网下锚柱设计要求处对梁体钢筋、翼板厚度进行局部加强，加强部分与梁体同时施工，施工图参见接触网设计图纸。梁体施工时接触网M39锚栓、钢板2及部分钢筋需与梁体钢筋一同绑扎。施工时参见通桥图。M39锚栓预埋位置应准确，施工时用钢板进行相对位置定位，并进行牢固的加固。4.预留孔施工（1）通风孔的设置通风孔的设置详见通桥图。若通风孔与预应力筋相碰，适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径。（2）桥上排水孔桥上排水孔的设置详见通桥图。PVC管材应符合《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC－ｕ）管材》要求。4.3.7梁体砼施工4.3.7．1施工方法简支梁混凝土在搅拌站集中拌和，混凝土搅拌车运输至工地现场，汽车泵泵送入模。4.3.7．2混凝土配比设计原材料的检验除应符合下列规定外，还符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量检验补充标准》的有关规定和设计要求。1.水泥：水泥采用唐山冀东水泥，强度等级P.O42.5级的低碱硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰和矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8％，其余性能应符合国家现行《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的规定，禁止使用其它品种水泥。进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用。不同品种，不同标号，不同编号的水泥，须分别储存。储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月。2.细骨料：细骨料应采用硬质洁净的天然砂，细度模数宜为2.6～3.0，含泥量不应大于1.5％，其余技术要求应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的规定。设计文件有特殊要求的，按照设计文件办理。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。3.粗骨料：粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为5～20mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5～10mm和10～20mm）储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与粒径10～20mm质量之比为（40±5）％：（60±5）％；含泥量不应大于0.5％，针片状颗粒含量不应大于5％，其余技术要求应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。4.外加剂和矿粉掺合料：混凝土外加剂应采用符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于20％，碱含量不得超过10％，硫酸钠含量不应大于5％，氯离子含量不应大于0.1％。混凝土矿物活性掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴》（GB/T18046）的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100％，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg5.拌合用水：拌制和养护混凝土用水应符合国家现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。6.制梁所用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20％时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，并符合铁道部现行《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》（TB/T3054）的要求。7.混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06％。通过试验我部移动模架现浇梁C50配合比采用下表：每立方米混凝土用料量（KG）胶凝材料细骨料粗骨料水外加剂水泥粉煤灰矿渣名称质量31597737311051153PCA聚羧酸高性能减水剂1.854.3.7．3混凝土制作采用搅拌机集中搅拌，混凝土搅拌机型号为JS3000，共2台。按照施工配合比进行配料。在选定配合比时，在满足设计要求的前提下，要充分考虑砼的耐久性能，且保证结构的强度、弹性模量、混凝土运输、泵送时的坍落度损失和天气情况等施工工艺的影响。计划掺用外加剂、粉煤灰、减少水泥用量、减少混凝土收缩徐变、防止梁体表面裂纹。4.3.7．4混凝土运输1.混凝土由混凝土搅拌运输车运输，运输过程中以2～4r/min的转速搅动。2.当搅拌车到达浇筑现场后，高速旋转20～30s后再将混凝土卸入泵车受料斗中。3.两台混凝土泵车分别位于待浇孔跨的两端，由两侧对称向跨中泵送入模。4.泵送下料口的位置须经常移动，在1个位置混凝土不能堆积太厚，严禁用插入式振捣棒平拖混凝土。4.3.7．5混凝土浇筑1.浇筑顺序eq\o\ac(○,1)从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇注。新旧混凝土间隔时间不大于混凝土的初凝时间，整孔箱梁混凝土须在8小时内浇筑完成。eq\o\ac(○,2)浇筑时同一断面先浇注底板与腹板的倒角处，振捣密实后浇筑腹板至2/3高度，然后再从天窗下料，浇筑底板其余混凝土。最后浇筑顶板及翼板混凝土。eq\o\ac(○,3)浇筑底板时，须在顶板预留天窗，作为混凝土的下料口，天窗设置在顶板的中部，沿纵向每4米1个。在浇筑顶板混凝土前，将天窗封闭，与顶板一起浇筑。eq\o\ac(○,4)浇筑混凝土时，每层混凝土的浇筑高度不超过30cm，混凝土从梁腹板两侧对称下料，以插入式振动棒振捣混凝土。2.振捣方式eq\o\ac(○,1)混凝土采用插入式振动器捣固。插入式振动器的移动间距不大于50cm，插入式振动器每次插入下层砼的深度宜为5-10cm。使用插入式振动器，每次都必须将架在骨架上的砼捣下去，以防将后灌的砼架空。在灌筑腹板混凝土时，由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，确保混凝土填充密实。梁体腹板及底板处的混凝土，采用插入式振动棒，振动棒插振的间距和时间，应以保证混凝土密实，不产生离析为宜，振动棒禁止触碰波纹管。eq\o\ac(○,2)振捣混凝土密实的标准为：混凝土顶面不再出现气泡、混凝土不再下沉、混凝土表面出现返浆，三个条件都同时满足时，混凝土才算振捣密实。灌注混凝土的过程中，应随时检测、控制混凝土的坍落度。eq\o\ac(○,3)注意事项混凝土浇筑时入模温度须控制在5~30℃之间，入模时模板温度须控制在5~35梁芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差、入模温度与环境温度之间的温差不应大于15度。浇筑混凝土时须预埋测温用的导线，预埋位置为跨中、1/4跨度处，预埋深度为1/2梁高用来测定混凝土芯部温度。4.3.7．6混凝土养护1.高性能混凝土的整个养护过程分为两个阶段，初期养护和湿养护。初期养护应在新拌高性能混凝土浇筑以后立即开始，湿养护在混凝土终凝后开始。高性能混凝土的初期养护是错综复杂的，初期养护的目的是阻止新拌混凝土的水份散失，直到湿养护开始。

覆盖PVC养护膜，再盖以土工布可以保持混凝土的持续潮湿以及降低混凝土初期养护阶段混凝土的温度。高性能混凝土的湿养护从混凝土终凝后开始。湿养护是HPC养护的最终阶段，在混凝土终凝后开始。通过覆盖土工布并且连续喷水保持潮湿这样的湿养护是HPC湿养护的有效方法。2.环境相对湿度小于60%时，洒水养护不少于28天；环境相对湿度大于60%时，洒水养护不少于14天。3.养护期间，须采取措施，保证混凝土芯部与表面、表面与环境温差不大于15℃4.3.7．7质量标准模板尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1侧、底模板全长±102底模宽度＋5,03底模板中心线与设计位置偏差24桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线与设计位置偏差106模板垂直度每米高度37侧、底模板平整度每米长度28桥面板宽度±109腹板厚度＋10,010底板厚度＋10,011顶板厚度＋10,012端模板预留预应力孔道偏离设计位置3梁体外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1梁全长±202梁跨度±203桥面及挡渣墙内侧宽度±104腹板厚度+10，-55底板宽度±56桥面偏离设计位置107梁高+10，-58梁上拱L/30009顶板厚＋10,010底板厚＋10,011挡渣墙厚度±512表面垂直度每米高度偏差313梁面平整度每米长度偏差514底板顶面平整度每米长度偏差1015钢筋保护层不小于设计值16上支座板每块边缘高差1支座中心线偏离设计位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心偏差2外露底面平整无损、无飞边、防锈处理4.3.8、预应力施工4.3.8．1技术要求1.预应力孔道采用不锈钢钢带卷制（直径Φ90mm），波纹管采用两节16.0m对接，接头用直径Φ93mm波纹管套接，接头长度不小于30cm，并用塑料胶带缠绕密封不漏浆。2.浇筑混凝土前波纹管内插入直径Φ80mm塑料管，在混凝土浇筑过程中随时抽动塑料管，防止孔道阻塞，待梁体混凝土浇筑完后将塑料管拔出。3.预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。4.预张拉在梁体混凝土强度达到设计值60％时进行，松开模板，带模预张拉。5.终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。6.预施应力采用4台千斤顶两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施应力过程中保持两端的伸长量基本一致。7.张拉期间采用活动雨棚避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。8.张拉千斤顶的校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。油压表采用防震型，精度0.4级，量程0—60MPa，校正有效期为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。压力表与张拉千斤顶配套校正使用9.预应力锚具、锚垫板、夹具进场后，按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。10.预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不大于±6％；实测伸长值以20％张拉力作为测量的初始点。11.现浇梁终张拉完成，观察24h后，断丝及滑丝数量不得超过预应力钢丝总数的0.5％，并不处于梁体同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。4.3.8．2预应力材料的保护：1.预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和锈蚀。如进场后需长时间存放，必须安排定期的外观检查。2.钢绞线在室外存放，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。3.锚具、夹具设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。4.3.8．3张拉准备条件1.张拉前必须测定预应力有关数据：⑴锚具的锚圈口摩阻；⑵管道摩阻；⑶喇叭口摩阻；⑷混凝土强度和弹性模量；根据实测结果及设计院关于预施应力调整的回复函进行施工。工艺、结构或材料发生变化时，应重新测定上述数据，及时调整预施应力。2.梁体混凝土表面有轻微缺陷，允许在预施应力后进行修补处理。对梁体混凝土表面存在的较大缺陷，应预先修补并达到设计要求，方可施加预应力，缺陷严重者要特别处理。3.梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，且龄期不少于10d。4.千斤顶和油压表、油泵配套校验合格，并在规定使用期限内。5.锚具、预应力钢绞线按规定检验合格。4.3.8．4施工工艺1.下料、编束、制孔⑴钢绞线下料按施工图纸规定的下料长度进行下料。实际下料长度与规定值的差不得大于10㎜，且每束中各根钢绞线长度差不得大于5㎜。下料应用砂轮机平放切割。断后应采取措施防止钢绞线散头。⑵钢绞线切割完成后按各束理顺，并每间隔1.5米用铁丝捆扎编束，同一孔道穿束应整束整穿。⑶预应力孔道采用抽拔橡胶管成孔，其位置应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。2.穿束预应力筋在切割、捆扎、搬运、穿入孔道过程中严禁拖到地上，必须有垫木，严禁刮伤。严禁受到雨水、污水、泥、砂及电弧的污染损伤。孔口锚下垫板不垂直度大于1°时，应用钢楔板垫平。按设计规定的钢束顺序，由两端同时对称张拉（两端张拉千斤顶、降压速度应接近相等），张拉分3个阶段进行：⑴预张拉：为避免梁体混凝土收缩开裂，当梁体混凝土强度达到设计值的60%(30MPa)时，预制梁带模预张拉。⑵初张拉：当梁体混凝土强度达到设计值的80%(43.5MPa)和内模拆除或松开后，即可进行初张拉。初张拉后，即可拆除内膜和边模。⑶终张拉：终张拉要在梁体混凝土强度(53.5MPa)及弹性模量(35.5GPa)达到设计要求，且龄期不少于10d时进行。3.后张梁张拉操作工艺：⑴张拉操作工艺流程：工作锚安装→限位板安装→千斤顶安装→工具锚安装→千斤顶进油张拉→伸长值校核→持荷顶压→卸荷锚固→记录⑵张拉顺序：按设计的顺序进行张拉，遵循同步、对称张拉的原则，以使梁体受力均匀、同步、不产生扭转、侧弯及混凝土产生超应力。 ⑶张拉程序：张拉程序：0—0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露量)—σK（持荷5min）—补油至σK（测伸长值、测工具锚夹片外露量）—回油锚固（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。A先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过，张拉时当钢绞线的初始应力达0.2δk时停止供油，再次固定夹片，量测油缸伸长量和工具锚夹片外露量。B上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油，对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长量加以校核，钢绞线实际伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内；C当油压达到施工设计读数，关闭主油缸路，并持荷5min以后，测量油缸伸长量和工具锚夹片外露量。若油压稍有下降，须及时补油到设计吨位的油压值。D千斤顶回油，夹片自动跟进锁定，则该束张拉结束，及时作好记录（如工作锚夹片外露，钢绞线的回缩量）。F张拉锚固后，用石笔在钢绞线根部做好标记，观察24小时，确认无滑丝、断丝等问题后，方可切割多余的外露钢绞线。G预应力筋锚固后的外露部分采用无齿锯切割。严禁用电弧和氧气乙炔火焰切割。钢绞线外露长度不得小于30mm,宜为30—50mm。4、预应力施工质量控制要点⑴预应力孔道逐孔检查端模预留孔位置，偏差满足≤3㎜要求；加强定位网设计位置的检查，间距满足≤500㎜要求；用检孔器进行检查，发现问题，及时处理。⑵预应力材料各种预应力材料均应按照工艺要求及技术交底进行保护；各种预应力材料均应按照规范要求频次进行检验，合格后，方可投入使用；⑶钢绞线穿束钢绞线下料后，在干净的平台上进行编束，整束以人工的方式穿入预留孔道内，防止钢绞线扭结。在下料、编束、穿入整个工序中，严防污染、损伤钢绞线。应检查穿入孔道内各钢绞线数目，是否符合图纸要求。⑷张拉前的准备工作张拉设备应状态良好，张拉千斤顶与压力表的规格、精度满足技术要求，且应配套校正合格，在有效期内使用。实测管道摩阻、锚圈口摩阻、喇叭口摩阻，根据设计院的回复函，计算油压表读数及伸长值。张拉前的“三控”，即张拉时的混凝土强度、弹性模量及龄期符合设计要求。⑸张拉过程控制采用4台千斤顶，两端同步张拉，通过对讲机联系，保证4台千斤顶同步加载、卸载。严格按照设计张拉顺序进行施工。张拉过程的“三控”，即油压表读数、钢绞线伸长值、持荷时间必须满足技术要求。及时将钢绞线实测伸长值与设计伸长值进行对照，是否在±6%范围内，发现超差，及时查找原因后，方可继续张拉。⑹张拉后的控制张拉后，实测梁体弹性上拱，是否符合规范要求。在钢绞线上做以标记，观察24h，有无滑丝、断丝等现象。每件后张预制梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢丝总数的0.5％，并不处于梁体同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。5、张拉安全要求⑴高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。⑵张拉千斤顶后方不得站人，并加设安全防护板。⑶严格遵守操作规程，操作千斤顶和测量伸长值的人员应站在千斤顶侧面操作，油泵开动过程中司泵人员不得擅自离开岗位。⑷油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。⑸任何人员不得攀登钢绞线，也不得踩踏高压油管。4.3.9管道压浆工艺1.技术要求⑴后张预制梁终拉完成后，在24h~48h内进行管道真空辅助压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃⑵孔道压浆采用经铁道部鉴定的高性能无收缩防腐灌浆剂,浆体强度等级M50。⑶压浆用的原材料（水泥、灌浆剂、减水剂、水）的称量允许误差为±1%。⑷严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。⑸预应力筋穿入孔道后，除张拉过程外，均应对锚具与锚垫板、锚具与钢绞线间缝隙以及锚垫板上的排气孔均密封严密，防止雨水、养护洒水及空气中水气进入孔道锈蚀钢绞线。⑹梁体压浆封端之前，先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净；对锚具与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。⑺封锚采用42.5水泥净浆,压浆完成后将其凿除,采用C50无收缩混凝土进行封端。⑻预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺；压浆泵采用连续式；同一管道压浆连续进行，一次完成。必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。浓度一致的判断，以浆体稠度试验确定。压浆前管道真空度稳定在-0.06～-0.1MPa之间；浆体注满管道后，在0.5～0.6MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.6MPa。⑼水泥浆搅拌结束后采用连续式压浆机连续压浆，搅拌至压入管道的时间间隔不超过40min。⑽梁体两端设专人通过对讲机进行有效联系，确保两端正常操作。2、施工工艺压浆前，锚具外面的预应力筋间隙用42.5水泥净浆填塞封锚，强度达到可压浆要求后，将管道内的杂物冲洗干净，并使用不含油的压缩空气将孔道的所有积水吹出。压浆应自下而上逐孔施作，保证压浆密实、不漏压。真空辅助压浆工艺流程：张拉后切割钢绞线→清除锚垫板上浆皮→锚圈与锚垫板接缝、预应力筋、夹片空隙堵塞封锚→检查、清理、湿润压浆管道→冲洗、吹干→机械设备及相关部件安装→按配合比搅拌浆体→抽真空→灌浆→试验→判断出浆口浆体浓度一致性、制作试块→稳压2min关闭→进入下压浆孔压浆→压浆完毕设备清理。⑴张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不小于30mm），用水泥浆封锚，防止孔道压浆时“冒浆”。⑵清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。⑶确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。⑷搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。孔道压浆采用高性能无收缩防腐灌浆剂。⑸启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1Mpa并保持稳定。⑹启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。⑺灌浆过程中，真空泵保持连续工作。⑻待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。⑼灌浆泵继续工作，压力达到0.5～0.6Mpa，持压2分钟。压浆最大压力不超过0.6MPa。压浆时，每一工作班从出浆口随机取水泥浆制作强度标准试块五组（70.7×70.7×70.7mm），抗折试块三组（40×40×160mm），其中，三组抗压强度试块、一组抗折强度试块进行28d标准养护,作为评定压浆材料质量的依据。同条件养护各一组、随梁养护各一组,达到设计强度的75%(37.5MPa)后方可进行移运和吊装。⑽关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。⑾拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。⑿完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。⒀安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后一小时内拆除、清洗。压浆操作注意事项：压浆前先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使管道真空度稳定在-0.06～-0.10MPa之间，然后在孔道的另一端用压浆泵将搅拌好的水泥浆体压入管道，当浆体注满管道且确认出浆浓度与入浆浓度一致时，关闭出浆口并在0.50～0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不得超过0.60MPa。压浆顺序自下而上，并应将集中在一处的孔道在一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道；如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗干净，以便重新压浆时孔道通畅无阻。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时补压处理和纠正。启动真空泵前首先注满水箱的水，使真空泵在正常运转时水能够循环进行，达到为真空泵降温的目的；电动机的转向按外壳指示方向操作，以免水箱的水流入真空箱；每次注浆完毕，须对管道和阀门等清洗，如有浆体进入空气滤清器和负压箱，还要进行清理；停机后将真空泵积水放完，防止锈死；较长时间停机后，再启动前先将电动机防护罩拆去，用手转动电动机风扇叶使之灵活转动方可启动；运转中如发现真空座下面方孔中有水漏出，说明机械密封泄露，须停机处理。3、管道压浆质量控制要点⑴严格按照施工配合比进行施工。⑵用压力水冲洗压浆管道，并用空气压缩机吹干。⑶同一管道压浆连续进行，一次完成。⑷压浆前管道真空度稳定在-0.06～-0.1MPa之间。⑸以浆体稠度试验确定出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。⑹浆体注满管道后，在0.5～0.6MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.6MPa。⑺水泥浆搅拌至压入管道的时间间隔不超过40min。4.3.10预应力筋封端工艺⑴孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及锚穴混凝土的污垢。⑵封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。⑶为保证混凝土接缝处接合良好，将锚穴混凝土凿毛。⑷利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋绑扎在一起，以保证封端混凝土与梁体连为一体。⑸按施工配合比拌制C50无收缩封锚混凝土。⑹封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。⑺封端混凝土试件制做七组，28d标准养护五组，同条件养护两组。五、施工组织措施5.1组织机构为确保满堂支架拼装的顺利进行，我工区专门成立了满堂支架制梁领导小组，积极调配设备、人员、材料。满堂架制梁领导小组组长：王保军副组长：徐镭李蜀新唐晓明组员：王亚江曹立臣王强陈涛侯新涛孙高伟雍涛5.2、人员分工项目经理：负责整体施工安排和协调；项目总工：负责技术方案的制定、实施及施工质量的把关；项目副经理：负责现场施工安排和协调；造桥队队长：负责人员调配、现场施工安排和协调；造桥队副队长：负责现场施工及生产调度；项目设备部部长：负责施工设备调配；项目物资部部长：负责物资调配；项目测量队长：负责施工定位测量、复核；工区技术主管：负责方案的实施及现场技术控制；造桥队技术员：负责现场技术控制；造桥队钢筋班长：负责梁部钢筋制作及安装；造桥队木工班长：负责小块模板制作及预拱度调设；造桥队电焊班长：负责钢构件焊接及安装；造桥队模板班长：负责贝雷架拼装及梁体模板安装；造桥队电工：负责现场设备、电力管理；六、质量、安全保证措施6.1质量保证措施6.1.1质量保证组织机构成立以项目经理为组长、总工程师和副经理为副组长的质量管理领导小组，明确各级管理职责，建立严格的考核制度，将经济效益与质量挂钩。6.1.2质量管理制度图纸审核制度项目总工程师组织各专业技术人员熟悉设计文件及施工图纸，明确设计意图和工程特点，掌握工程的重点和难点。对审图中发现问题及时与监理工程师、设计院取得联系、及时解决问题。技术交底制度1.工程管理部在开工前，及时将工程中所用的材料品种、品质、规格、数量和进场计划等向物资组交底，组织材料的采购进场；对使用的机具设备类型，技术性能要求向机械组进行交底，便于机械采购与租赁。2.专业工程师根据施工进度，各分项、分部工程的特点，就关键部位、关键工序的技术标准、安全质量措施和具体的施工工艺、方法等对班组进行书面交底，并在施工过程中检查落实。3.对涉及特殊过程或“四新”技术的施工内容，制定培训计划，对作业人员进行技术要点培训，必要时组织实地操作演练。材料、成品、半成品进场检验制度1.钢筋、水泥等大宗用料应分批分期组织进场，材料进场后应及时向现场专职质检员提供产品质量合格证，专职质检员应会同监理工程师进行现场取样，对材料进行复试，质量合格的同意签收，质量不合格的材料应予以清除。2.混凝土骨料如碎石、砂子和掺合料的进场时，应向专职质检员和监理工程师提供材质检测报告，同时进行现场见证取样，进行复试，对存在质量问题的原材料不得进场，严禁工程。3.其它成品材料如电焊条、电缆、机械配件等的进场必须提供产品合格证、生产批号证明及使用说明书等，证件不完整的不得进场。设备采购、租赁进场检验制度1.大型施工机械采购必须由项目经理部设备部组织进行采购招标，有信誉好，生产能力强、技术水平先进的制造商进行生产供货，设备进场时应向设备部门提供产品合格证、使用说明书，设备保修书等相关技术文件，并在现场组织试车。2.租赁设备的进场，应对设备的工作性能、设备完好状况进行全面的检查，对检查符合规定使用要求的，应明确维修范围和责任，及时组织设备进场；对存在安全隐患的不得进场使用。现场材料、过程产品试验检验制度1.现场质检工程师配合检测中心负责钢材、混凝土原材料、过程产品的检验工作，严格把关，对实验结果负全责。2.原材料、半成品和过程产品的现场取样、送检必须设置专人负责，并进行相关知识的技术培训，见证取样工作必须在监理工程师的见证下进行，并进行现场编号和封存。3.工程管理部、各专业专职质检员应严格按实验检验规范的规定对原材料、半成品和过程产品按检验批送检数量监督检验，对实验结果进行监督检查和统计分析动态化管理，出现质量问题与质量波动应及时采取整改措施。4.坚决杜绝实验资料的涂改、伪造等违反建筑生产质量管理条例的行为，对因此造成质量问题的，视情节轻重，追究行政责任直至刑事责任。质量事故报告制度建立质量事故报告制度，凡是在工程建设过程或竣工后，由于施工原因造成工程质量事故的，立即用电话或传真上报建设单位及主管监理工程师，如涉及设计问题的，还应通知设计代表，共同参加分析处理，不得隐瞒不报，不得拖延处理，否则应追究单位领导责任。工程质量重大事故，3天内向建设单位提出书面报告。质量奖罚制度建立质量创优奖励机制，发挥经济杠杆的作用，工程计价与质量挂钩，实行优质优价，奖优罚劣，单位工程、分项分部工程完工后由工程管理部组织对工程质量进行等级评定，根据工程质量等级进行奖罚。6.1.3工序、过程质量管理措施工序质量管理措施1.施工前应进行定位复测，并埋设必要的护桩，设置水准基点。施工期间定期进行中线及水准测量，确保制梁位置、标高准确无误。2.针对结构特点，就工程的关键部位、薄弱环节和隐蔽工程等设置质量控制点，施工过程中进行见证检查，保持梁部结构质量的总体均衡性。3.加强质量检查工作，对检验批、分项工程和分部工程质量严格执行检查前的自检、互检、交接检查程序，隐蔽工程必须经过监理工程师、业主代表的见证检查。工序检查不合格的不得进入下道工序。4.过程产品必须采取有效的成品保护措施。搅拌质量控制混凝土拌制前，测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能等要求及时调整施工配合比。混凝土的拌制过程中，每拌制50m３混凝土对拌和物的坍落度进行测定，与理论配合比的偏差控制在±20混凝土搅拌站采用电子计量系统、含水率实时监测系统，并定期检定。高性能混凝土搅拌符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。炎热夏季搅拌混凝土时，采取加冰降温等措施，保证混凝土拌和物的温度。对拌和物的坍落度、泌水率、含气量等进行测定，保证其质量和良好的和易性。混凝土运输条件运输道路平顺畅通，选用8m３混凝土运输车。制梁采用汽车式混凝土输送泵，每小时泵送入模50-60m３。混凝土浇筑质量浇筑混凝土前，应针对工程结构、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90分钟，不得留置施工缝。混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～60mm混凝土振捣采用插入式高频振动棒、表层采用平板振捣器。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。确保振捣质量。混凝土振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。混凝土养护与拆模质量控制混凝土终凝后及时进行覆盖土工布、洒水保湿养护，空箱内适量浇水养生（不得注过量水），高温时段表面采用保温措施，防止砼表面因暴晒发生膨胀变化。6.2、安全保证措施6.2.1施工安全保证体系安全管理组织机构体系框安全管理组织机构体系框图安全管理组织机构体系框图砼搅拌运输班组设备作业班组混凝土作业班组钢筋加工作业班组现浇支架作业队安全质量标准工地建设组织安全检查违章作业安全事故处理作业人员操作违章检查安全生产教育作业人员防护设施检查作业人员安全教育行车设备操作安全检查行车安全教育行车事故分析处理车辆状况检查司机安全教育制定机电设备使用措施机电设备状况检查行车事故分析处理制定操作标准制定施工安全技术措施项目副经理项目经理项目总工工程管理部物资设备部安全质量环保部安全技术措施安全保证制度体系安全保证制度体系检查程序图安全目标：安全目标：坚持"安全第一、预防为主"的方针，建立健全安全管理机构完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害，创建安全生产标准工地。按四不放过分析事故重点部位防范检查措施执行情况检查制定情况检查制度安全总结整改安全文明施工竞赛安全无事故活动周一安全日活动定期或不定期检查制定安全奖罚标准制定安全保证措施制定安全生产制特殊工种培训安全操作培训目标安全教育质量安全文件学习安全活动安全监督安全管理安全教育安全总监项目经理6.2.2安全组织保证机构成立以项目经理为组长的安全管理小组：项目部各部门项目经理副经理、项目总工程师

项目部各部门项目经理副经理、项目总工程师

调度

调度

作业队现场技术员现场安全员现场施工机械

作业队现场技术员现场安全员现场施工机械1.项目经理负责全面工作。2.主管副经理直接领导支架现浇制梁全部工作，落实施工管理、监控和协调工作。3.项目总工程师负责全面的技术管理工作。4.项目部各部门负责配合好现场的施工，对施工过程进行检查把关，对各项安全、技术措施的落实情况进行检查。6.2.3基本安全保证措施作业人员1.进入施工现场的所有人员，必须正确穿戴好安全防护用品（安全帽、救生衣、高空作业系好安全带）。2.重视施工全过程的安全控制，对全体职工进行高空施工安全知识教育，加强现场施工人员和机械设备的安全管理，对现场施工的防火、防爆、防台和防暑、防风、防雾等采取切实可行的安全防护措施。3.强化施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我保护意识。4.教育广大职工严格执行国家和有关部门、铁道部安监站和建设单位及项目经理部的有关安全生产的各项规章制度进行现场操作。5.各工种和各道工序进入现场施工前，由技术主管、现场安全员组织学习各工种安全技术操作规程，详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，制定出切实可行的安全防护措施，严格进行施工过程控制。6.各道工序开工前，对参加施工的人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全交底。必须做好班前安全讲话制度。7.加强职工的“三不伤害”安全意识教育（即：我不伤害自己，我不伤害别人，我不被别人伤害）。8.对所吊的构件重量进行严格的计算把关，合理调配机械设备和索具，严禁违章操作，对吊、索具进行经常检查，发现问题及时更换。9.施工现场进行起吊作业时，必须设立有操作证的人员专人采用有效信号指挥，起吊索具必须经常检查，不符合要求的及时更换。10.正确使用工区配备的安全防护用品，高空作业正确使用安全带。11.特殊工种人员必须持证上岗。6.2.31.在施工过程中各部门联合行动检查各项措施计划落实情况。2.切实做好特殊工种作业人员开工前的鉴定工作，核实操作证，杜绝无证上岗。3.现场的施工机具和设备必须设有安全操作规程牌，明确设备负责人，并做到安全设施齐备，装置齐全，严禁带病运转。4.施工现场的大型电器设备必须设置防雨棚，小型电器设备必须配备防雨罩，工作结束及时关闭电源，并必须设专人负责，现场专职安全人员现场监督，随时检查。发现问题，及时督促作业队整改。5.起重设备必须具有安全检测合格证、安全使用证、各项限位、保险装置齐全有效，开工前必须进行严格的检查，合格方能开始现场作业。6.2.31.严格执行JGJ46-05《施工现场临时用电安全技术规范》。2.对施工用电经常组织检查，检查包括：是否符合国家和地方有关部门的规定，线路运行情况，特别是在风雨季节更要随时检查漏电防护情况。3.电气设备要有完好的接地接零，一机一开关一漏电器。6.2.31.施工中必须按施工组织设计要求设置各种安全防护设施，在危险部位根据现场实际增设防护设施。2.箱梁属于高空作业，必须设计安全通道供施工人员上下，设置工作平台供操作人员作业。3.桥面、移动模架或现浇支架工作面要设立安全围栏和醒目标志。4.模架支撑系统必须保证结构安全性，作业过程中有专人检查认证、交接、签字。6.2.4特殊工序安全保证措施6.2.41.现浇支架的安装、拆卸必须由有合格证的熟练工种操作，大型吊装必须遵守项目部的《大型起重吊装施工安全预案》。2.现浇支架的操作平台应严格按照施工设计安装。平台四周要有防护栏杆和安全网，平台板铺不得留空隙。作业人员应戴安全帽、穿防滑鞋，高空作业系安全带。3.上下爬梯焊结牢固，经常出入的通道应搭设顶棚。4.模架安装过程中，严格按照吊装施工规范进行作业，要经常调整水平、垂直偏差，防止整体失衡。5.操作平台上，不得多人聚集一处，严禁向下乱抛掷钢筋、螺丝、工具等，下班时应清扫和整理好料具。6.现浇支架上所装置的液压设备，电器设备，严禁他人乱动。操作平台应经常检查，是否安全牢固．7.现浇支架拼装过程必须严格按照操作规程进行，密切关注天气变化情况，合理组织施工，不得违章操作。8.各工序的施工严格遵守项目各项安全管理规定和安全操作规范。6.2.41.钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。2.拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2m区域内禁止行人。3.多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送不得在同一垂线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。4.在高空、箱梁内绑扎钢筋和安装骨架，须搭设脚手架和马道。6.2.41.施工前，模架周边、端部必须搭设好作业平台，加设安全网。2.在箱梁上施工，应遵守高处作业有关规定和施工组织设计的要求。3.箱梁上应根据测算规定人员荷载和堆放材料的限量标准。材料要均匀摆放，不得多人聚集一处。操作平台的水平度、倾斜度应经常检查，发现问题应及时采取措施。4.夜间施工应有足够的照明，在人员上下及运输过道处，均应设置固定的照明设施。5.主要机具、电器、运输设备等，应定机定人，严格执行交接班制度。接班时必须对机具检查一次，并做好记录。6.2.5施工环境安全保证措施1.模架、模板在桥上设立好安全锚固装置，墩台身均设置锚固预埋件。2.模板、防风防雨棚锚固拉索锁紧。七、环境保护及水土保持措施7.1施工环保、水土保持体系按ISO14000建立环境保持管理体系，制订管理程序，明确各职能部门的职责，制定完善的保证措施。领导挂帅，全员参加，坚持预防为主，加强宣传，全面规划，合理布局，防止环境污染，水土流失事故发生。成立以工区长为组长、工区技术负责人和副工区长为副组长的质量管理领导小组，明确各级管理职责，把施工环保、水土保持作为文明施工的一项重要工作来抓，抓措施、抓设施、抓落实，制定施工环保、水土保持的目标责任书，定岗定责，责任到人。7.2水土保持措施7.2.1水污染控制措施该工程可能产生的水污染原因有：车辆冲洗水、施工人员生活污水、雨季地表径流。在浇筑混凝土时，控制好浇注混凝土时产生的废液，挖设导流沟和沉淀池，水质需检验，有必要的进行适当的水质处理，降低废液的pH值，检验结果需报监理工程师，经同意后再进行排放，以保证不污染环境。现场施工污水，须经沉淀池沉淀后，方可排放。现场生活污水、生活垃圾、粪便要集中处理，不得直接排入水体。施工材料如油料、化学品保存在合适的安全容器中，堆放场所远离民用水井及河流，防止暴雨冲刷而进入水体。施工过程中施工机械严格检查，防止油料泄露。绝对禁止施工人员向水中抛弃垃圾、排放废水、废油和冲洗物。7.2.2噪音控制措施施工噪声防治措施主要用来保护现场声环境敏感点，如农村居住区、学校、医院的声环境。由于噪音是干扰人们的工作和生活环境，影响面较为广泛的一种公害，因此，本标段工程中应将施工噪音作为一个十分重要的问题来处理。施工时采取以下防治措施：施工时配备便携式声级计，以便对施工点尤其是敏感点处的噪声级进行常规的监测。在确定施工方法时，尽量选择产生噪声较少的工艺，并选用低噪音的施工设备。注意保养施工机械，加强施工机械各部分的润滑，使机械维持最低噪声水平。减少施工现场工程机械的走行距离，以便减少噪声污染，运土车辆经过村镇时不得加大油门快速通过，小油门缓速通过。选用性能良好、噪音低的施工设备，并加强设备的现场维修和保养，保证设备长期处于正常的运转状态。对空压机、混凝土搅拌机、混凝土泵、柴油机组、电动机组等固定式机械采用隔离机器的震动部件来降低噪声，如底座加装抗震板、隔震器等。为避免较大器械音干扰周围居民正常生活，工地上发电机房、内燃空压机房和锯木间，采用240厚砖砌围蔽以减少噪音扩散，尽量降低发电机和锯木机在使用过程中所发生的噪音污染。合理安排工作进度和工作面，尽量避免在一个地方同时使用多种动力机械。7.2.3大气污染控制措施 施工材料运输公路、便道及工地现场要定时洒水。料堆和贮料场需遮盖或洒水以防扬尘污染。运送材料的卡车需用帆布遮盖，以减少跑漏。搅拌设备必须良好密封，操作者注意劳动保护。严禁在场内动明火，焚烧废弃物或有害、有毒物质。集中设置食堂，不使用木材、煤作为燃料，坚持油改气的方针，饮食火源定为石油液化气。保证所有车辆及设备的废气排放符合环保要求，若检测不合格，需严格整改直至合格。7.2.4固体废弃物处理措施钢筋加工场