工业管道工程施工及验收规范

工业管道工程施工及验收规范金属管道篇第一章总则

第条本规范适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工、纺织等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属工业管道的施工及验收。其设计压力为3毫米汞柱（绝压）～1000公斤力/c㎡（表压，下同），设计温度为－200～850℃。

第1.0.2条本规范不适用于：

一、设备本体所属管道；

二、仪表管道；

三、非金属管道；

四、核动力管道；

五、矿井专用管道；

六、干线管道〔注〕。

第1.0.3条工业管道施工可按设计压力为主要参数分级进行，见表1.0.3。

表1.0.3管道分级

注：工作压力≥90公斤/，且工作温度≥500℃的蒸气管道可升级为高压管道。

注：①将煤气由开采或生产区域送至城市居民及工业企业的煤气管道；

②将石油由主泵站送至炼油厂及转运基地的石油管道；

③将石油产品由工厂的主泵房站送至储运基地、码头与栈桥的管道；

④穿越海底或跨越江河的输油、输气（汽）管道。

第条工业管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工：

一、设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；

二、施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成；

三、材料、劳动力、机具基本齐全；施工环境符合要求；施工用水、电、气等可以满意须要，并能保证连续施工。

第1.0.5条工业管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用应经设计部门审批。

第1.0.6条管道安装应与土建及其他专业的施工亲密协作。对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收。

第1.0.7条管子、管道附件及阀门等在施工过程中应妥当保管和维护，不得混淆或损坏。不锈钢、有色金属应避开与碳素钢接触。

第1.0.8条管道内部防腐、衬里等，应按特地的规范执行。

第1.0.9条工业管道施工的平安技术、劳动爱护应按现行有关规定执行。

其次章管子、管道附件及阀门的检验

第一节一般规定

第2.1.1条管子、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必需具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。

第2.1.2条管子、管件、阀门在运用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。

第2.1.3条管子、管件、阀门在运用前应进行外观检查，要求其表面：

一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；

二、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；

三、螺纹密封面良好，精度及光滑度应达到设计要求或制造标准；

四、合金钢应有材质标记。

第2.1.4条合金钢管及管件在运用前均应用光谱分析或其他方法进行复查，并作标记。

第2.1.5条除奥氏体不锈钢外，工作环境温度低于－20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果，否则应按《金属低温冲击韧性试验法》(YB19—64)的规定进行试验，其指标不应低于规定值的下限。

其次节钢管检验

第2.2.1条钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。

第2.2.2条有耐腐蚀要求的不锈钢管，证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，一般应按《奥氏体和奥氏体—铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法》(GB1223—75)的“B法”进行补充试验。

第2.2.3条钢板卷管的质量检验应符合本规范第三章第三节的要求。

第2.2.4条高压钢管必需按国家或部颁标准验收。验收应分批进行。每批钢管应是同规格、同炉号、同热处理条件。

第2.2.5条高压钢管应具有制造厂的合格证明书，在证明书上应注明：

一、供方名称或代号；

二、需方名称或代号；

三、合同号；

四、钢号；

五、炉罐号、批号和重量；

六、品种名称和尺寸；

七、化学成分；

八、试验结果（包括参考性指标）；

九、标准编号。

第2.2.6条外径大于35毫米的高压钢管，应有代表钢种的油漆颜色和钢号、炉罐号、标准编号及制造厂的印记。外径小于或等于35毫米成木困供货的高压钢管，应有标牌，标明制造厂名称、技术监督部门的印记、钢管的规格、钢号、根数、重量、炉罐号、批号及标准编号。

第2.2.7条高压钢管验收时，如有下列状况之一，则应进行校验性检查：

一、证明书与到货钢管的钢号或炉罐号不符；

二、钢管或标牌上无钢号、炉罐号。

第2.2.8条高压钢管校验性检查应按下列规定进行：

一、全部钢管逐根编号，并检查硬度；

二、从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一把，每根制备五个试样，其中：拉力试验两个，冲击试验两个，压扁或冷弯试验一个。拉力试验按《金属拉力试验法》(GB228—76)的规定进行（当壁厚不能制取标准试样时，可用完整管代替）。冲击试验按《金属常温冲击韧性试验法》(GB229—63)的规定进行（当壁厚小于12毫米时，可免做）。

压扁或冷弯试验：

1.外径大于或等于35毫米时做压扁试验。试验用的管环宽度为30～50毫米，锐角应倒圆。压扁试验值，应符合部颁现行技术标准。

2.外径小于35毫米时做冷弯试验。弯芯半径为管子外径的4倍，弯曲90°；不得有裂纹、折断、起层等缺陷。

三、从做机械性能试验的钢管或试样上取样做化学分析。化学成分和机械性能应符合附表1.1或供货技术条件的要求。

第2.2.9条高压钢管在校验性检查中，如有不合格项目，须以加倍数量的试样复查。复查只进行原来不合格的项目。复查的试样要在原来不合格的钢管和与该管硬度最接近的另一钢管上截取。当复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检查，不合格者不得运用。

第2.2.10条高压钢管应按下列规定进行无损探伤：

一、无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤；

二、虽有探伤合格证，但经外观检查发觉缺陷时，应抽10%进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。

第2.2.11条高压钢管外表面按下列方法探伤：

一、公称直径大于6毫米的磁性高压钢管采纳磁力法；

二、非磁性高压钢管，一般采纳萤光法或着色法。

第2.2.12条经过磁力、萤光、着色等方法探伤的公称直径大于6毫米的高压钢管，还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》(JB1151—73)的要求，进行内部及内表面的探伤。

第2.2.13条高压钢管经探伤发觉的缺陷应逐步修磨，直至消逝为止。除去缺陷后的实际壁厚应不小于钢管公称壁厚的90%且不小于设计计算壁厚。

第2.2.14条高压钢管在除去缺陷后的实际壁厚可用测厚仪测定或按下列规定计算：

一、缺陷在管子的端部时，δ＝δ1－a；

二、缺陷在管子的中部时，；

三、缺陷在其他部位时，应用插入法计算；

四、测量δ1、δ2及a值时，均应在同一母线上进行；

五、遇有螺旋形缺陷时，δ1、δ2应取两端之最小壁厚。

式中：

δ——除去缺陷后的实际管壁厚，毫米；

δ1——靠近缺陷端管壁厚，毫米；

δ2——远离缺陷端管壁厚，毫米；

a——最大修磨深度，毫米。

第2.2.15条高压钢管经探伤不合格的部分应予切除。经过验收和检查合格的高压钢管应刚好填写《高压钢管检查验收（校验性）记录》（附表2.1）。

第2.2.16条合格的高压钢管应按材质、规格分别放置，妥当保管，防止锈蚀。不合格的高压钢管应有明显标记，并单独存放。

第三节铸铁管检验

第2.3.1条铸铁管应有制造厂的名称或商标、制造日期及工作压力符号等标记。

第2.3.2条铸铁管、管件应进行外观检查，每批抽10%检查其表面状况、涂漆质量及尺寸偏差。

第2.3.3条内外表面应整齐，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷，其他要求如下：

一、承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于2毫米厚的粘砂及5毫米高的凸起；

二、承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不得大于5毫米；

三、机械加工部位的稍微孔穴不大于1/3厚度，且不大于5毫米；

四、间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2毫米，环状重皮及划伤的深度不大于5%壁厚加1毫米。

第2.3.4条内外表面的漆层应完整光滑，附着坚固。

第2.3.5条铸铁管、管件的尺寸允许偏差应符合表2.3.5的要求。

表2.3.5尺寸允许偏差

第条法兰与管子或管件的中心线应垂直，两端法兰应平行。法兰面应有凸台和密封沟。

第2.3.7条铸铁管或管件，如无制造厂的水压试验资料时，运用前应每批抽10%作水压试验，试验压力应按部颁标准《连续铸铁直管及管件》(YB427—64)；《铸铁直管及管件》(YB428—64)规定进行。如有不合格，则应逐根检查。

第四节有色金属管检验

第2.4.1条管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严峻脱锌。

第2.4.2条管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。

第2.4.3条铜管的椭圆度和壁厚不均度，不应超过外径和壁厚的允许偏差。

第2.4.4条挤压厚壁铝管的椭圆度，不应超过外径的允许偏差，壁厚不均度不应超过实际平均厚度的10%。

第2.4.5条有色金属管的其他技术要求应符合下列标准：

第条胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需进行退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得运用。

第五节阀门检验

第2.5.1条低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查105（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。

第2.5.2条高、中压和有毒、剧毒〔注①〕及甲、乙类火灾危急物质〔注②〕的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。

第2.5.3条阀门的强度和严密性试验应用干净水进行。当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。

第2.5.4条阀门的强度试验应按下列规定进行：

一、公称压力小于或等于320公斤力/c㎡的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍；

二、公称压力大于320公斤力/的阀门其试验压力按表2.5.4执行；

表2.5.4阀门强度试验胜利

三、试验时间不少于五分钟，壳体、填料无渗漏为合格。

第2.5.5条除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公称压力小于或等于25公斤力/c㎡的水用铸铁、铸铜闸阀允许有不超过附表1.2的渗漏量。

注①：有毒、剧毒物质的规定见《压力容器平安监察规程》（国家劳动总局）。

②：甲、乙类火灾危急物质的规定见《建筑设计防火规范》(TJ16—74)。

第2.5.6条公称压力小于10公斤力/，且公称直径大于或等于600毫米的闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续。

第2.5.7条对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。

第2.5.8条严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。

第2.5.9条合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。

第2.5.10条解体检查的阀门，质量应符合下列要求：

一、合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确；

二、阀座与阀体结合坚固；

二、阀芯与阀座的接合良好，并无缺陷；

四、阀杆与阀芯的联接敏捷、牢靠；

五、阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖协作合适，螺纹无缺陷；

六、阀盖与阀体的接合良好；

七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。

第2.5.11条试验合格的阀门，应刚好排尽内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写《高压阀门试验记录》（附表2.2）。

第2.5.12条阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作敏捷牢靠，无卡涩现象。

第2.5.13条平安阀在安装前，应按设计规定进行试调。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05～1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。调压时压力应稳定，每个平安阀启闭试验不应少于三次。调试后进行铅封并填写《平安阀调整试验记录》（附表2.3）。

调试介质：①、工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；

②、工作介质为液体时，用水调试。

第2.5.14条带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的工作压力进行强度试验。

第六节管道附件检验

第2.6.1条弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁标准。材质应符合设计要求。高压管件及紧固件验收后应填写《高压管件检查验收记录》（附表2.4）。

第2.6.2条高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，并确认下列项目符合国家或部颁的技术标准。

一、化学成分；

二、热处理后的机械性能；

三、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态说明代替）；

四、高压管件的无损探伤结果。

第2.6.3条法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

第2.6.4条螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应协作良好，无松动或卡涩现象。

第2.6.5条高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行。其硬度值、机械性能应符合附表1.3的要求。

一、螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查。若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格则应逐根（个）检查。当直径大于或等于M30、且工作温度高于或等于500℃时，则应逐根（个）进行硬度检查。

二、螺母硬度不合格者不得运用；

三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能。若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得运用。

第2.6.6条石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。

第2.6.7条金属垫片的加工尺寸、精度、光滑度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。

第2.6.8条包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

第七节支、吊架弹簧检验

第2.7.1条管道支、吊架弹簧应有合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：

一、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层，锈蚀等缺陷；

二、尺寸偏差应符合图纸的要求；

三、工作圈数偏差不应超过半圈；

四、在自由状态时，弹簧各圈节距应匀称，其偏差不得超过平均节距的10%；

五、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

第2.7.2条工作压力大于或等于100公斤力/c㎡或工作温度大于或等于450℃的管道支、吊架弹簧应进行下列试验：

一、全压缩变形试验。将弹簧压缩到各圈相互接触，保持五分钟，卸载后永久变形不应超过自由高度的2%。如超过，应重复试验。两次试验永久变形总和不得超过自由高度的3%；

二、工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见表2.7.2。

表2.7.2弹簧压缩量允许偏差

第三章管道加工

第一节管子切割

第3.1.1条镀锌钢管和公称直径小于或等于50毫米的中、低压碳素钢管，一般应用机械法切割。

第3.1.2条高压钢管或合金钢管宜用机械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必需将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5毫米。

第3.1.3条不锈钢或有色金属管应用机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。

第3.1.4条铸铁管可用钢锯、钢铲或月牙挤刀切割，也可用爆炸切断法切割。

第3.1.5条管子切口质量应符合下列要求：

一、切口表面平整，不得有裂纹、重皮。毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

二、切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3毫米。

第3.1.6条高压钢管或合金钢管切断后应刚好标上原有标记。

其次节弯管制作

第3.2.1条弯管的最小弯曲半径应符合表3.2.1的规定。

第3.2.2条不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯，其他材质的管子可冷弯或热弯。

第3.2.3条管子加热时，升温应缓慢、匀称，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。铜、铝管热弯时，应用木柴、木炭或电炉加热，不宜运用氧乙炔焰或焦炭。铅管宜采纳氢氧焰或蒸汽加热。

表3.2.1弯管最小弯曲半径注：Dg为公称直径，Dw为外径。

第3.2.4条不锈钢或有色金属管装卸砂时，不得用铁锤敲打，铅管热弯时不得装砂。

第3.2.5条常用管子热弯温度及热处理条件一般应按表3.2.5的规定进行。

第3.2.6条高、中合金钢管热弯时不得浇水，低合金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。中频弯管应按特地规定进行。

第3.2.7条碳素钢、合金钢管在冷弯后应按规定进行热处理。有应力腐蚀（如介质为苛性碱等）的弯管，不论壁厚大小均应做消退应力的热处理，常用钢管冷弯后的热处理条件可参照表3.2.7。

第3.2.8条合金钢弯管热处理后需检查硬度，其值应符合附表1.1的要求

表3.2.5常用管子热弯温度及热处理条件

表3.2.7常用钢管冷弯后热处理条件

第3.2.9条弯制有缝管时，其纵焊缝应置于图3.2.9的阴影区域内。

图3.2.9纵向焊缝布置区域

第3.2.10条管子弯制后的质量应符合下列要求：

一、无裂纹、分层、过烧等缺陷；

高压管5%

中、低压管8%

银、铝管9%

铜合金、铝合金管8%

铅管10%

四、中、低压管弯曲角度α的偏差值△（见图3.2.10－1）。

机械弯管不得超过±3毫米/米，当直管长度大于3米时，其总偏差最大不得超过±10毫米；

地炉弯管不超过±5毫米/米，当直管长度大于3米时，其总偏差最大不得超过±15毫米；

图3.2.10－1弯曲角度及管端轴线偏差

五、高压管弯曲角度偏差值△不得超过±1.5毫米燉米，最大不得超过±5毫米；

六、中、低压弯管内侧波浪度H（见图3.2.10－2）应符合表3.2.10－2的要求，波距t应大于或等于4H。

图3.2.10－2弯曲部分波浪度

表3.2.10－2管子弯曲部分波浪度H的允许值单位：毫米

第3.2.11条褶皱弯管水纹分布应匀称、平整、不歪斜。波的高度约为壁厚的5～6倍，波的截面弧长约为，弯曲半径R等于2.5Dw，90°的褶皱弯管，参数见图3.2.11及表3.2.11。

图3.2.11褶皱弯管

表3.2.11褶皱弯管参数单位：毫米

第3.2.12条高压钢管在弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷，允许修磨，修磨后的壁厚不应小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。

第3.2.13条高压弯管加工合格后，应填写《高压弯管加工记录》（附表2.5）。

第三节卷管加工

第3.3.1条卷管直径大于600毫米时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300毫米。

第3.3.2条卷管组对两纵缝间距应大于100毫米。支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50毫米，若焊缝用无损探伤检查时不受此限。

第3.3.3条卷管对接纵缝的错边量应符合第4.2.3条一款的规定，超过规定值时应选两相邻偏差值较小的管子对接。

第3.3.4条卷管的周长偏差及椭圆度应符合表3.3.4的规定。

表3.3.4周长偏差及椭圆度规定单位：毫米第3.3.5条卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：

一、对接纵缝处为壁厚的10%加2毫米，且不大于3毫米；

二、离管端200毫米的对接纵缝处应为2毫米；

三、其他部位为1毫米。

第3.3.6条卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1，且不大于3毫米。平直度偏差不应大于1毫米燉米。

第3.3.7条公称直径大于或等于800毫米的卷管对接时，外部环缝宜由两名焊工同时施焊。

第3.3.8条焊缝不能双面成型的卷管，公称直径大于或等于600毫米时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。

第3.3.9条卷管在加工过程中板材表面应避开机械损伤。有严峻伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡，修磨处的深度不得超过板厚的10%。

第3.3.10条卷管的全部焊缝应经煤油渗透试验合格。焊缝外观检查应按第四章第四节的规定执行。

第四节管口翻边

第3.4.1条管口翻边宜采纳冲压成型的接头。

第3.4.2条铝管管口翻边运用胎具可不加热，如需加热，温度为150～200℃。铜管管口翻边加热温度为300～350℃。

第3.4.3条管口翻边后，不得有裂纹，豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。

第3.4.4条翻边端面应与管中心线垂直，允许偏差小于或等于1毫米，厚度减薄率小于或等于10%。

第3.4.5条管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应匀称、良好。

第五节高压管螺纹及密封面加工

第3.5.1条车削管子螺纹时，以内圆定心，并应保证螺纹尺寸。

第3.5.2条公制螺纹基本尺寸按《一般螺纹直径1～600毫米基本尺寸》(GB196－63)的规定。

牙形槽底为圆弧形，公差按《一般螺纹直径1～300毫米公差》(GB197－63)中的2a级精度。螺纹收尾按《螺纹收尾，螺尾退刀槽，倒角尺寸》(GB3—58)的规定。

第3.5.3条螺纹光滑度应不低于▽5，螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有稍微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈。螺纹牙高削减不应大于其高度的1/5。

第3.5.4条管端螺纹加工质量，应用螺纹量规检查，也允许用合格的法兰单配，徒手拧入不应松动。

第3.5.5条管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，光滑度不应低于▽6，锥角误差不应大于±0.5°，须用样板做透光检查。车完每种规格的第一个密封面时，要用标准透镜边做色印检查，接触线不得间断或偏位。

第3.5.6条平垫密封的管端密封面光滑度不低于▽4，端面与管子中心线应垂直。

第3.5.7条加工后的高压管管段长度允许偏差：

一、自由管段为±5毫米；

二、封闭管段为±3毫米。

第3.5.8条弯管工作如在螺纹加工后进行，应对螺纹及密封面实行爱护措施。

第3.5.9条加工完毕的管端密封面应沉入法兰内3～5毫米。如管子暂担心装，应在加工面上涂油防锈，封闭管口，妥当保管。并填写《高压管螺纹加工记录》（附表2.6）。

第六节夹套管加工

第3.6.1条套管内的高压主管不得有焊缝。套管内的中、低压主管不宜有焊缝，如有焊缝，须经试压和无损探伤检查合格。

第3.6.2条套管与主管间隙应匀称，并按设计要求焊接支承块。支承块与弯管起弯点距离为0.5～1.2米，直管段上支承块间距为3～5米。

第3.6.3条套管的两端位置，应靠近法兰，并保证螺栓拆装便利。

第3.6.4条主管加工完毕后，应裸体进行强度和严密性试验，试验压力分别按设计压力的1.5倍和1.1倍进行。

第3.6.5条夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度试验。

第3.6.6条高压弯管的夹套组焊工作，一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行。

第七节中、低压管件加工

第3.7.1条焊制管件除符合本章第三节的要求外，还应符合本节有关规定。

第3.7.2条焊制弯头的组成形式一般如图3.7.2所示。

图3.7.2焊制弯头

公称直径大于400毫米的弯头可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50毫米。

第3.7.3条焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规定：

一、周长偏差：Dg＞1000毫米时不超过±6毫米；

Dg≤1000毫米时不超过±4毫米；

二、端面与中心线的垂直偏差△：（见图3.7.3）其值不应大于管子外径的1%，且不大于3毫米

图3.7.3焊制弯头端面垂直偏差

第3.7.4条压制、热推弯头加工主要尺寸的偏差应符合表3.7.4的要求。

表3.7.4压制、热推弯头及异径管加工主要尺寸偏差单位：毫米.

第3.7.5条焊制异径管的椭圆度不应大于各端外径的1%，且不大于5毫米。压制异径管加工主要尺寸偏差应符合表3.7.4的要求。

第3.7.6条同心异径管两端中心线应重合，其偏心值（，符号见图3.7.6）不应大于大端外径的15，且不应大于5毫米。

图3.7.6异径管偏差

第3.7.7条焊制或拔制三通的支管垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3毫米。

第3.7.8条公称直径大于或等于400毫米的焊制管件应在其内侧的焊缝根部进行封底焊。

第八节补偿器加工

第3.8.1条“Π”形、“Ω”形补偿器的椭圆率、壁厚减薄率、波浪度和角度偏差等，应符合本章其次节的有关要求。

第3.8.2条“Π”形补偿器悬臂长度偏差不应大于±10毫米。平面歪扭偏差不应大于3毫米/米，且不得大于10毫米。

第3.8.3条波形补偿器管口的周长允许偏差：公称直径大于1000毫米为±6毫米，小于或等于1000毫米为±4毫米。波顶直径偏差为±5毫米。

第3.8.4条波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油渗透试验。

第3.8.5条填料式补偿器的加工，如设计无规定，应符合下列要求：

一、与填料接触的插管部份须经加工；

二、插管与套管的装配间隙一般大于20毫米；

三、组装后不应阻碍自由伸缩；

四、插管上应有伸缩距离的标记。

第3.8.6条球形补偿器的加工应符合设计规定，组装后须在工作温度、压力下进行试验，应转动敏捷，密封良好。

第九节防腐蚀衬里管道预制

第3.9.1条衬里管道宜采纳无缝钢管或铸铁管预制。铸铁管及其管件的内壁应平整光滑，无砂眼、缩孔等缺陷。

第3.9.2条玻璃、搪瓷衬里的管道必需采纳无缝钢管。扩口处不应有皱、裂纹。法兰应按衬里要求加工。异径管长度应尽量短，大端直径不应超过小端直径的三倍。

第3.9.3条衬里管道宜用成型管件，并用焊接法兰或活套法兰连接。

第3.9.4条采纳平焊法兰时，法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于5毫米的圆弧。采纳对焊法兰时，焊缝内表面应修整，不得有凸凹不平，气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。

第3.9.5条衬里弯头、弯管，只允许一个平面弯、弯曲角度不应大于90°，弯曲半径不小于外径的四倍。

第3.9.6条衬里管道内侧的焊缝不应有气孔、夹渣、焊瘤，并应修磨平滑，不得有凹陷。凸起高度不应超过2.5毫米。转角处圆弧半径应大于或等于5毫米。

第3.9.7条衬里管段及管件的预制长度，应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度，并满意衬里施工的要求。

第3.9.8条管段及管件的机械加工、焊接、热处理等应在衬里前进行完毕，并经预装、编号、试压及检验合格。

第十节管道支、吊架制作

第3.10.1条管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。

第3.10.2条支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。

第3.10.3条管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应予矫正。

第3.10.4条制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，妥当保管。合金钢支、吊架应有材质标记。

第十一节管道预制

第3.11.1条管道预制应考虑运输和安装的便利，并留有调整活口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。

第3.11.2条中、低压预制管段的组合尺寸偏差（见图3.11.2）不得超过下列要求：

图3.11.2预制管段偏差

L—每个方向总长为±5毫米；N—间距为±3毫米；a—角度为±3毫米燉米；b—管端最大偏差为±10毫米；c—支管与主管的横向偏差为±1.5毫米；f—法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差为±1毫米；e—法兰面与管中心垂直偏差公称直径小于或等于300毫米时1毫米；公称直径大于300毫米时为2毫米。

第3.11.3条预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。

第3.11.4条管段预制完毕后应刚好编号，并妥当保管。

第四章管道焊接

第一节一般规定

第4.1.1条管道焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验的基本技术要求，应符合本章规定。其他技术要求应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236—82)的规定。

第4.1.2条凡参加工业管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236—82)第六章的规定，进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格资格。

第4.1.3条取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准（或规定）的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。

其次节坡口加工及接头组对

第4.2.1条管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少、便于操作及削减焊接变形等原则。管子、管件的坡口型式和尺寸，当设计无规定时，应按表4.2.1－1及表4.2.1-2的规定进行。

第4.2.2条管子坡口的加工方法，应按下列规定进行：

一、Ⅰ、Ⅱ级焊缝（见表4.4.6）的坡口加工，应采纳机械方法；铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工，应采纳机械方法。若采纳等离子弧切割时，应除净其加工表面的热影响层；

二、Ⅲ、Ⅳ级焊缝（见表4.4.6）的坡口加工，也可采纳氧－乙炔焰等方法，但必需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整；

三、有淬硬倾向的合金钢管，采纳等离子弧或氧－乙炔焰等方法切割后，应消退加工表面的淬硬层。

第4.2.3条壁厚相同的管子、管件组对，应符合下列要求：管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量：

一、Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1毫米；

二、Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的205，且不大于2毫米；

三、铝及铝合金、铜及铜合金不应超过壁厚的10%，且不大于1毫米。

第4.2.4条不同壁厚的管子、管件组对，应符合下列要求：

一、内壁错边量：超过第4.2.3条规定时，应按图4.2.4－1及图4.2.4－2所规定的型式进行加工：

图4.2.4－1轧制焊件坡口型式

二、外壁错边量：当薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米；薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5毫米时，应按图4.2.4－1及图4.2.4－2所规定的型式进行修整；铝及铝合金、铜及铜合金当厚度差大于3毫米时，也应符合此要求。

图4.2.4－2锻铸焊件坡口型式

第4.2.5条管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。

第4.2.6条管子、管件组对时，应按表4.2.6的规定，对坡口及其内外侧进行清理。清理合格后应刚好施焊。

表4.2.6坡口及其内外侧的清理要求

第4.2.7条焊条、焊剂运用前应按出厂说明书的规定进行烘干，并在运用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝运用前应进行清理。有色金属焊丝运用前应用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械或化学方法除净氧化膜。

第4.2.8条管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一样。点固焊的点焊长度一般为10～15毫米，高度为2～4毫米且不应超过管壁厚度的2/3。

点固焊的焊肉，如发觉裂纹等缺陷，应刚好处理。

第4.2.9条焊接在管子、管件上的组对卡具，当母材为中、高合金钢时，其材质应与母材相同。焊接卡具的焊接工艺及焊接材料应与正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采纳氧－乙炔火焰切割，母材为中、高合金钢时应以机械方法或砂轮片磨削。焊接的残留痕迹应进行修整；有淬硬倾向的母材，应作磁粉探伤或着色渗透检验。

第4.2.10条管子、管件组对点固焊，应保持焊接区域不受恶劣环境条件（风、雨、雪）的影响。

第三节预热和热处理

第4.3.1条为降低或消退焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应依据钢材的淬硬性、焊件厚度及运用条件等综合考虑，进行焊前预热和焊后热处理。

第4.3.2条管道焊接时，应按表4.3.2的规定进行焊前预热。焊接过程中的层间温度，不应低于其预热温度。

表4.3.2常用管子、管件焊前预热及焊后热处理要求

注：①当焊接环境温度低于0℃时，表中未规定须作预热要求的金属（除有色金属外）均应作适当的预热，使被焊母材有手温感；表中规定须作预热要求的金属（除有色金属外）则应将预热温度作适当的提高。

②黄铜焊接时，其预热温度：壁厚为5～15毫米时为400～500℃；壁厚大于15毫米时为550℃。

③有应力腐蚀的碳素钢、合金钢焊缝，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。

④黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消退应力处理为400～450℃；软化退火处理为550～600℃。

第4.3.3条异种金属焊接时，预热温度应按可焊性较差一侧的钢材确定。

第4.3.4条预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度匀称，防止局部过热，加热区旁边应予保温，以削减热损失。

第4.3.5条焊前预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于壁厚的三倍；有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧应不小于100毫米；铝及铝合金的焊前预热应适当加宽；紫铜的钨极氩弧焊，当其壁厚大于3毫米时，预热宽度每侧为50～150毫米；黄铜的氧－乙炔焊，预热宽度每侧为150毫米。

第4.3.6条焊后热处理温度应按表4.3.2的规定进行。管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊接后刚好进行。

易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，假如不能刚好进行热处理时，应在焊接后冷却至300～350℃时（或用加热的方法），予以保温缓冷。若用加热方法时，其加热范围与热处理条件相同。

第4.3.7条焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。

第4.3.8条焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定：（S——壁厚，毫米）

加热速率：升温至300℃后，加热速率不应超过℃/时，且不大于220℃/时。

恒温时间：碳素钢每毫米壁厚为2～2.5分钟；合金钢每毫米壁厚为3分钟，且不少于30分钟。

冷却速率：恒温后的降温速率不应超过℃/时，且不大于275℃/时；300℃以下自然冷却。

第4.3.9条异种金属焊接接头的焊后热处理要求，一般应按合金成分较低侧的钢材确定。

第四节焊接检验

第4.4.1条按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表4.4.1。

第4.4.2条管道焊后必需对焊缝进行外观检查，检查后应将阻碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。

外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。各级焊缝表面质量标准见表4.4.2。焊缝宽度以每边超过坡口边缘2毫米为宜。

角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5毫米。

表4.4.1管道分类

注：1.剧毒介质的管道按Ⅰ类管道；

2.有毒介质、甲、乙类火灾危急物质的管道均应升一类。

第4.4.3条各级焊缝内部质量标准，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236—82)的规定。

第4.4.4条规定必需进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。若发觉不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。

第4.4.5条凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必需进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。

第4.4.6条管道各级焊缝的射线探伤数量，当设计无规定时，应按表4.4.6的规定执行。

表4.4.6管道焊缝射线探伤数量

第4.4.7条Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时运用。超声波探伤数量与射线探伤数量相同。当选用超声波探伤时，应经施工技术总负责人批准，并应对超探部位作射线探伤复验，复验长度为规定探伤数量的20%，且不少于300毫米或一个焊口。但管接头壁厚大于21毫米且无法进行单壁透照时，可不进行复验。

Ⅰ级焊缝应以发觉裂缝为目的进行100%的超声波探伤。Ⅳ级焊缝的超声波探伤可参照Ⅳ级焊缝射线探伤方法处理。

第4.4.8条同一焊缝允许返修次数：碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢及有色金属不超过两次。

第4.4.9条焊缝经热处理后，应按图4.4.9所示，进行硬度的测定，每个焊口不少于一处，每处三点（1—焊缝；2—热影响区；3—母材）。

图4.4.9硬度测定点

检查数量：当管外径大于57毫米时，为热处理焊口总量的10%以上；当管外径小于或等于57毫米时，为热处理焊口总量的5%以上。焊缝及热影响区的硬度值：碳素钢不应超过母材的120%；合金钢不应超过母材的125%。热处理后，当硬度值超过规定时，应重新进行热处理，并仍须作硬度测定。

第4.4.10条Ⅰ、Ⅱ类焊缝应填写《管道焊接工作记录》（附表2.7）。需着色检验的焊缝宜在底层焊后和热处理后刚好进行，并填写《管道焊缝热处理及着色检验记录》（附表2.8）。

第五章管道安装

第一节一般规定

第5.1.1条管道安装一般应具备下列条件：

一、与管道有关的土建工程经检查合格，满意安装要求；

二、与管道连接的设备找正合格、固定完毕；

三、必需在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕；

四、管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件；

五、管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。

第5.1.2条管道的坡向、坡度应符合设计要求。

第5.1.3条管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整。垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。

第5.1.4条法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。

第5.1.5条合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。

第5.1.6条脱脂后的管子、管件及阀门，安装前必需严格检查，其内外表面是否有油迹污染，如发觉有油污斑点时，不得安装，应经重新脱脂处理。

第5.1.7条埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应实行排水措施。

第5.1.8条埋地管道试压防腐后，应办理隐藏工程验收，并填写《隐藏工程记录》（附表2.1.1）刚好回填土，并分层夯实。

第5.1.9条管道穿越道路，应加套管或砌筑涵洞爱护。

其次节中、低压管道安装

第5.2.1条中、低压管道安装除应符合第三章第十一节的规定外，还应符合本节要求。

第5.2.2条管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

第5.2.3条法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2毫米。不得用强紧螺栓的方法消退歪斜。

第5.2.4条法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。

第5.2.5条垫片安装时一般可依据须要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。

第5.2.6条当大口径的垫片须要拼接时，应采纳斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接。

第5.2.7条采纳软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差见表5.2.7的规定。

表5.2.7软垫片允许偏差单位：毫米第5.2.8条软钢、铜、铝等金属垫片，安装前应进行退火处理。

第5.2.9条管道安装时，如遇下列状况，螺栓、螺母应涂以二硫化铝油脂、石墨机油或石墨粉：

一、不锈钢、合金钢螺栓和螺母；

二、管道设计温度高于100℃或低于0℃；

三、露天装置

四、有大气腐蚀或有腐蚀介质。

第5.2.10条法兰连接应运用同一规格螺栓，安装方向一样。紧固螺栓应对称匀称，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。

第5.2.11条螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。

第5.2.12条高温或低温管道的螺栓，在试运时一般应按下列规定进行热紧或冷紧。

一、管道热、冷紧温度见表5.2.12

表5.2.12

二、热紧或冷紧，应在保持工作温度24小时后进行；

三、紧固管道螺栓时，管道最大内压应依据设计压力确定。当设计压力小于60公斤力/时，热紧最大内压为3公斤力/；设计压力大于60公斤力/c㎡时，热紧最大内压为5公斤力/。冷紧一般应卸压；

四、紧固要适度，并有平安技术措施，保证操作人员平安。

第条管子对口时应检查平直度，在距接口中心200毫米处测量，允许偏差1毫米燉米，但全长允许偏差最大不超过10毫米。

第5.2.14条管子对口后应垫置坚固，避开焊接或热处理过程中产生变形。

第5.2.15条管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消退接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

第5.2.16条管道预拉伸（或压缩，下同）必需符合设计规定。预拉伸前应具备下列条件：

一、预拉伸区域内固定支架间全部焊缝（预拉口除外）焊接完毕，需热处理的焊缝已作处理，并经检验合格；

二、预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口旁边的支、吊架已预留足够的调整余量，支、吊架的弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使不使弹簧承受管道载荷；

三、预拉区域内的全部连接螺栓已拧紧。

第5.2.17条需热处理的预拉伸管道焊缝，在热处理完毕后，方可拆除预拉伸时所装的临时卡具。

第5.2.18条疏、排水的支管与主管连接时宜按介质流向稍有倾斜。不同介质、压力的疏、排水支管不应接入同一主管。

第5.2.19条管道焊缝位置应符合下列要求：

一、直管段两环缝间距不小于100毫米；

二、焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100毫米，且不小于管外径；

三、卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；

四、环焊缝距支、吊架净距不小于50毫米，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于100毫米；

五、在管道焊缝上不得开孔，如必需开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格；

六、有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100毫米。加固环距管子的环向焊缝不应小于50毫米。

第5.2.20条工作温度小于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜用聚四氟乙烯带或密封膏。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

第5.2.21条对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、限制油、密封油管道等），其焊缝底层宜用氩弧焊施焊。

第5.2.22条管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。

第5.2.23条穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，但管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50毫米。穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水帽。

第5.2.24条管道与套管的空隙应用石棉和其他不燃材料填塞。

第5.2.25条管道安装工作如有间断，应刚好封闭放开的管口。

第5.2.26条不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，并应符合第3.1.3条的规定进行。

第5.2.27条不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。

第5.2.28条不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢干脆接触。

第5.2.29条埋地钢管安装前应做好防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐，在运输和安装时应防止损坏绝缘层。

第5.2.30条管道安装允许偏差值见表5.2.3的规定。

表5.2.30管道安装允许偏差

第三节高压管道安装

第条高压管道安装除应符合本章其次节有关规定外，还应符合本节规定。

第5.3.2条高压管安装前应将内部清理干净，用白布检查，达到无铁锈、脏物、水分等为合格。

第5.3.3条螺纹部分应清洗干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂要求除外）。

第5.3.4条密封面及密封垫的光滑度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林（有脱脂要求除外）。

第5.3.5条管道支、吊架应按设计规定或工作温度的要求，加置木块、软金属片、橡胶石棉板、绝热垫木等垫层，并预先将支、吊架涂漆防腐。

第5.3.6条螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露，软金属垫片应精确地放入密封座内。

第5.3.7条合金钢管进行局部弯度校正时，加热温度应限制在临界温度以下。

第5.3.8条管道膨胀指示器，应按设计规定装设，管道吹洗前将指针调至零位。

第5.3.9条蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计规定设在便于观测的部位，并符合下列要求：

一、监察管段应选该批中壁厚负偏差最大的管子；

二、监察管段上不得开孔或安装仪表插座及支、吊架；

三、监察管段安装前，应从该管子的两端各切取长度300～500毫米的管段，连同监察备用管，作好标记，一并移交生产单位，

四、蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿圆周等距分布；

五、同始终径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一样，偏差值不应大于0.1毫米。

第5.3.10条监察管段及蠕胀测点的测量工作应协作生产单位进行，测量内容如下：

一、监察管段两端的壁厚；

二、各对蠕胀测点的径