块石、漂石地层钻孔灌注桩施工技术总结

块石、漂石地层旋挖钻孔桩施工技术总结（中铁二局第四有限公司北京磁浮项目部向兵兵）摘要：始终以来，钻孔桩施工是各大工程项目施工中的一项重要组成部分，运用旋挖钻孔的理论技术也日趋成熟，但对于某些特别地质状况的施工仍面临很多问题。本文就北京磁浮交通示范线（S1线）车辆段与综合基地项目在综合办公楼钻孔桩施工中遇到块石、漂石地层等特别地质状况的施工进行了具体的阐述，分析并总结了钻孔桩施工遇到的各类特别难题，以此扩充钻孔桩施工的理论技术宝库。关键词：钻孔桩技术总结特别地质块石、漂石地层工程概述工程简介本工程为北京市中低速磁浮交通示范线（S1）线西段工程车辆段与综合基地，位于北京市门头沟区。本工程包含有出入段线、车场线、试车线桥梁，车辆检修库、运用库，综合办公楼、派出所等主体结构，是一个综合的大型轨道交通车站。图1北京磁浮S1线西段工程车辆段与综合基地俯视效果图综合办公楼分为A区和B区，呈L形布置，长78m，宽70m，地下两层层，局部五层；综合办公楼钻孔灌注桩采纳旋挖钻孔施工，桩基受力类型为端承桩（共计桩基174根），端承桩设计桩径1.0m，设计桩长要求进入中风化岩层不小于一米，设计灌注桩采纳钢筋笼及混凝土灌注而成，混凝土强度C35。图2综合办公楼局部俯视效果图场地地质特征水文地质特征总述车辆段施工场地属北京地区第四系地层，厚度一般约小于50m，无断裂层经过。本标段场地无滑坡、泥石流、岩溶及不稳定斜坡等不良地质作用，也无地面塌陷、地面沉降、地裂缝和活动断裂等地质灾难。场地除有填土和混合土分布外，无软土、湿陷性土及膨胀土分布。深度35m左右以下的碎石类土层中可能分布有承压水，但深部承压水承压性较小，对桩基施工影响较小。地下水对砼结构及砼结构中的钢筋具有微腐蚀性。场地范围内地下管线较少，仅分布有少量居民生活用上水、下水管线和电线。1.2.2特别地质特征介绍综合办公楼特别地质为原地面以下0.5m~6m均为块石、漂石层，块石粒径在50mm~200mm的占有25%，粒径在200mm~800mm的占有55%以上，且其中含有较大粒径的漂石、孤石块，漂石、孤石块最大粒径1700mm，还有部分房屋地基层（包含有砖石块层、钢筋混凝土层）。大粒径孤石块（圆砾、卵石）粒径大、分布随机性较强，石块强度高、不易破裂，对旋挖钻孔施工影响较大。综合办公楼基岩面（中风化岩层）起伏较大，基岩顶标高改变从71.2m到100.7m，当同一建筑物须要采纳多种地基形式时，相邻桩基之间可能会产生较大的差异沉降，不利于变形限制。图3测量块石漂石层深约5.5m图4土方换填挖出粒径孤石、块石工程数量综合办公楼钻孔桩共计174根，桩径1.0m，设计桩长要求进入中风化不小于一米，实际桩长范围为7.17~34.73m，平均桩长17.65m，总桩长2030m。施工重、难点及平安与质量限制要点

表1施工重点、难点序号质量限制要点重、难点1桩位的精确限制，必需在误差范围内。钻机钻杆垂直度限制，必需在误差范围内。施工场地原地面以下6m内均为碎石填土层，含有大量石块和沙土以及大粒径块石、漂石，块石最大粒径达1.7m。2泥浆护壁法钻孔时，限制泥浆参数符合设计规范。大粒径孤石块（圆砾、卵石）分布较广、强度高、不易破裂，旋挖钻施工受阻。3对施工钻出的渣样取样并分析，确认实际地质分布状况。孔内不间断坍孔、泥石掉落使沉渣过厚，增加了清孔的难度和力度；4桩长必需进入中风化岩层不小于一米，保证桩基的承载力。钻孔过程大粒径石块跌落后会导致卡钻，甚至会使钻头无法接着钻进。5桩顶标高的精确限制，保证承台、筏板的桩基在设计要求的标高。沉渣必需限制在允许值范围内，避开桩基承力后下沉。泥浆护壁法钻孔时，孔内有漏浆现象，孔内塌孔较严峻，导致混凝土超方严峻；6钢筋笼焊接质量，按规范要求卡控。导管长度按规范要求安放，以保证桩身完整性。干钻孔时，孔内8m以下深度遇地下水，致使发生下部孔壁扩孔、坍孔现象，导致混凝土超方严峻。7导管长度按规范要求安放，以保证桩身完整性。施工场地面积小，钻孔施工工作面小，减缓了施工进度，增加了施工作业难度。8混凝土强度及坍落度必需符合设计要求。混凝土超灌应满意设计要求。土方换填后土质不能完全压实，钻孔、灌注混凝土会导致孔径增大，混凝土实际用量超方较严峻。9干钻孔浇筑混凝土时，桩顶以下5m内必需振捣，防止离析现象，保证桩基强度。进入中风化岩层后不易钻进，中风化岩层一米的钻进时间较长。钻岩层时钻杆的抖动幅度较大，造成上部孔壁有坍孔现象。表2平安限制要点序号名称危急源实行措施1表层换填因表层杂填土较松散，又含有大粒径漂石、块石，挖掘机自重达到20t，施工时简洁导致土体坍塌。挖掘机最大挖掘半径能达到10m，而我们的换填深度只有5m，因此，全部换填工作机械均在基坑3m外进行施工。2旋挖钻孔穿过碎石填土层时简洁出现漏浆现象，渗水严峻，导致周边土体下沉，钻机倾翻。出现漏浆现象时，刚好加大泥浆比重为1.20～1.25g/cm3（设计1.1～1.25g/cm3），缓慢钻进。必要时可以适量添加粘土，增加护壁效果。3吊装钢筋笼钢束断裂，导致钢筋笼从高空掉落伤人。严格依据相关规范要求，按规定的频率检查钢束是否报废；施工前先自查钢束是否满意运用要求。吊装过程中遵循“慢吊，轻放”原则。4地上、地下管线因钻机、吊车等机械在工作状态时自高达到25m，简洁挂断电线。地下管道纵横，钻孔时简洁破坏管道，造成事故。施工前做好地上、地下的管线探查工作，明确管道电线走向，了解管道电线是否还在运用。施工过程中提高警惕，避开发生碰撞导致发生事故。4施工方案比选4.1钻孔施工方案比选针对本工程施工场地的实际特别地质状况，拟定以下几种方案，以解决钻孔桩施工中存在的难题。（1）方案一：人工护壁法采纳旋挖钻机开挖，每次进尺0.8～1m，人工分节支模现浇混凝土护壁至原状土层，起护筒导向、稳固松散层的作用，人工护壁层一旦穿过块石、漂石地层，即可采纳正常旋挖钻机施工。本方案施工工艺较繁琐，施工平安隐患大，人工护壁有凝聚期使施工进度受影响较大，钻孔遇大块漂石、孤石时人工不易取出；本方案优点在于可有效解决块石、漂石地层的坍孔问题，成本较高。（2）方案二：挖方换填法运用挖掘机，挖除表层以下6m范围内的碎石杂填土及块石、漂石地层直至挖到原状土层，而后运输粘土分层回填至原地面标高。换填对象：承台桩基宜以承台为单位挖方换填，筏板桩基宜全范围挖方换填；统计换填量为：G轴～M轴需换填1170㎡，A轴～F轴需换填3010㎡。本方案施工工艺简洁，平安牢靠性高。采纳此方案可完全清除表层块石、漂石地层，保证旋挖钻能正常施工，且换填范围成孔质量好，扩孔和塌孔较小，不影响施工进度，但此方案工程量较大，成本略高，（3）方案三：回填粘土法浅埋护筒，干孔钻进至块石漂石土层塌孔后，向孔内干抛粘土，再采纳钻筒反转挤压，粘土可通过钻筒挤压至附着于孔壁，形成护壁。本方案钻进穿透块石漂石土层后，因钻孔振动及提升钻筒时的扰动，桩周挤压粘土护壁层起先塌落，直至护筒悬空。因块石漂石土层渗水严峻，钻机过程中若坍孔严峻，因旋挖钻机自重较大（约65t），松散地层极易发生钻机周边土体下沉，易造成钻机倾翻。且在水下混凝土灌注前、灌注过程中均可能塌孔，将影响桩基施工质量，造成工期延误、经济损失。（4）方案四：孔内回填混凝土护壁法按常规方法浅埋护筒，钻进过程中若塌孔，清除孔内塌方后刚好回填C15混凝土，静置12h后旋挖钻孔，余下桩周混凝土作护壁作用，边挖边护直至粉质粘土原状土层。本方案施工工艺简洁，但造价较高，估算约增加投资120×10m3×425元/m3=510000元。（5）方案五：旋挖钻机全套管工艺旋挖钻机全套管工艺可采纳搓管及振动埋设套管法穿过卵石填土层，但此钻机本身数量较少，进出场及钻孔费用较高，综合办公楼桩基仅115根，施工成本较高，估算约增加投资120万元。4.2选定方案结合本施工场地特别性，经过以上几种备选方案的比较，确定启用方案二（挖方换填法）。选择此方案的缘由在于本方案的施工工艺简洁，平安性、可操作性高；施工效果好，能有效去除场地原地面下的漂石、孤石，回填粘土能达到有效的护壁效果；施工场地内路基开挖处积有粘土，运距短，材料获得便利，弥补了工程量大、延误工期的缺点。综合现场施工效果、生产进度、生产成本、工程质量几方面考虑，选择方案二（挖方换填法）更相宜。工艺流程本工程桩采纳泥浆护壁法旋挖钻孔，成孔灌注施工。施工工艺如下：施工打算→测量放线→土方换填→测量放线→埋设护筒→钻机就位对中→复核桩位、测量护筒顶标高→调正桩位→钻进→成孔、验孔→清孔→安装钢筋骨架→下导管二次清孔→灌注混凝土→钻机移位拔护筒→基坑开挖实际作法1、经过综合办公楼这115根钻孔灌注桩的施工，将施工中的重难点概括为以下几点：（1）地勘报告中的杂填土层、碎石填土层、粉土层中含有大量块石、漂石层，大粒径的块石严峻影响钻孔正常钻进。（2）孔内坍孔严峻，造成混凝土超方严峻。（3）成孔后孔壁塌孔较严峻，造成沉渣较厚，常规换浆法清孔难以满意要求，桩基承载力不易达标。（4）施工场地面积小，机械操作空间有限导致施工工期延长。（5）进入中风化岩层后，难以接着钻进，耗费时间较长。（6）干钻孔遇深水层地下水时，孔内坍孔较严峻。2、本技术总结只针对施工中存在的与一般旋挖钻孔施工不同的重难点、平安质量限制要点进行实际作法的说明，我们经过分析探讨后归纳为如下几点实际操作：（1）以一个承台或两颗桩基为单位，采纳PC300型挖掘机对桩位原地面以下6m范围的块石、漂石层进行土方换填，回填土质来源于外运进来的粘土或特别路基转运来的粉土。换填后将其压实，待12h以后再进行钻孔作业。（2）限制钻进速度和钻头提升速度，避开因为钻头抖动快速、猛烈而使孔壁扩孔或坍孔，削减泥浆用量以及混凝土超方量。（3）对于进行了土方换填的钻孔桩，为了削减混凝土超方量，钻孔改用1.5米埋深护筒替代之前的4.2米和5米护筒，削减护筒范围内的混凝土超方；加大泥浆比重至1.2g/cm3（设计为1.1~1.25g/cm3合格），增加泥浆护壁效果，削减因为孔内扩孔、坍孔现象的混凝土超方量。（4）为了保证沉渣厚度符合要求，实际施工中实行下列措施：下放钢筋笼前量取实际孔深，并与成孔深度对比，若实际深度比成孔深度小20cm以上，则运用1.0米直径直筒平底截齿钻捞取孔底渣土，每捞一钻测其孔深，直到沉渣厚度满意5cm以内为止。同时在下放钢筋笼时，精确对中孔中心，绑扎坚固混凝土垫块，以削减钢筋笼擦碰、挂靠孔壁而增加的沉渣。下完导管后测量沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时，可采纳换浆法清孔，使沉渣厚度在规定范围，保证桩基承载重力时不会大幅沉降。（5）对于施工场地面积小的问题，结合桩基布置平面图，确定运用两台钻机同时作业，钻孔依次依据桩位平行钻进。既保证了足够的作业空间，又避开了钻孔间距不足的现象，这种施工作业方式在保证平安质量要求的同时更能有效地提升施工进度。（6）对于中风化岩层难以钻进的问题，我们探讨确定更换钻头，将原来的尖型截齿取土钻头更换为直筒截齿旋挖钻头，若岩层石块硬度、强大超过直筒截齿钻头的最大扭矩，则运用截齿单锥两瓣螺旋钻头钻进。（7）对于某些孔内杂填土层、碎石填土层、粉土层含有较大比例沙土及卵石、碎石时，拟采纳干钻孔施工。干钻孔能有效限制孔壁因水的浸泡而发生塌孔现象，还能大大缩短钻孔花费的时间。当干钻孔在孔内9米左右深度处遇地下水层时，混凝土超方较严峻，探讨确定采纳加膨润土及烧碱进行泥浆护壁，但泥浆深度宜限制在原状土以下（原状土约7米左右深），以保证上层沙土卵石层的孔壁不会被浸泡而发生塌孔现象。适用范围本施工技术总结适用于以下几种类型的钻孔桩：原地面以下6m内，孔内遇块石、漂石层旋挖钻孔桩；干钻孔遇深水位地下水的旋挖钻孔桩；（3）钻孔受阻而无法钻进或灌注混凝土超方严峻的钻孔桩；资源配置人员配置表3施工人员配置表序号人员分类工作内容数量1钻机司机操作旋挖钻机正常作业以及钻机的日常修理4人2吊车司机吊放钢筋笼、导管及其他重物的吊装2人3钢筋工钢筋笼下料、弯制及运输10人4电焊工钢筋笼焊接8人5钻机队普工下放钢筋笼和导管、绑扎垫块、灌注混凝土、导管装卸与清洗、泥浆制配等帮助钻机工作12人6装载机司机现场渣土清理等其他装卸工作2人7平安文明施工员负责现场一切平安生产工作，指挥平安文明施工作业，负责现场围挡、平安黄线等施工3人8现场管理人员负责现场技术管理、生产支配工作支配，协调支配作业中的一切需求6人机械配置表4施工机械配置表序号机械名称型号主要参数数量（台）1旋挖钻机SD22整机工作重量：58t；发动机额定功率：162kw；最大钻孔深度：70m；最大输出扭矩：220kN.m；额定工作压力：33Mpa；钻孔速度：8~30rpm；最大输出扭矩：150kN.m；主卷扬最大提升速度:60m/min1SR200C整机工作重量：60t；发动机功率：193.5kw；最大钻孔深度：60m；最大输出扭矩：200kN.m；额定工作压力：34.3Mpa；钻孔速度：7~30rpm主卷扬最大提升速度:72m/min12吊车QY25B最大起重量25t23装载机YN938功率92KW,铲斗容量1.8m3，最大载重3t，转向角36°，机械长7m，宽2.5m，高3.3m，总质量10.5t。1ZL35E功率85KW，铲斗容量2m3，最大载重3.5t，转向角36°，机械长7.15m，宽2.5m，高3.2m，总质量10.6t。14挖掘机DX200-LC铲斗容量0.58m3，铲斗挖掘力106KN，机械质量15t，最大挖掘高度8.75m，最大挖掘深度5.65m，最大卸载高度6.3m，最大挖掘半径8.3m。1PC300铲斗容量1.4m3，铲斗挖掘力227KN，机械质量20t，最大挖掘高度10.21m，最大挖掘深度7.38m，最大卸载高度7.11m，最大挖掘半径11.1m。15发电机小型汽油发电机发电功率：50kw18.3材料设备配置表5主要材料及附属设备配置表序号材料名称用途数量1直筒截齿旋挖钻斗埋设护筒、漂石地层钻孔、取渣2个2截齿单锥双螺旋钻头漂石地层、风化岩层钻孔2个3截齿取土旋挖钻斗黏土层钻孔、取渣2个4截齿取砂旋挖钻斗砂卵层钻孔、取渣2个5钢护筒标高定位、爱护孔口、保持水头10个6钢性导管引导混凝土浇筑2套7膨润土制备泥浆的原材料之一400t8泥浆泵及水管道抽吸泥浆，泥浆循环运用2个910m捣鼓棒干钻孔浇筑砼时进行振捣，防止砼离析2个102kw照明灯为夜间作业时供应足够的照明4个8钻孔施工中的问题及分析8.1坍孔8.1.1造成坍孔现象的主要缘由施工时钻进、提升速度过快，对孔壁扰动较大，造成坍孔；钻进过程中遇见大粒径漂石、块石；泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；出渣后未刚好补充泥浆；吊装钢筋笼时未对中，钢筋笼碰撞孔壁造成坍孔；水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；清孔时换浆太快；成孔后，未刚好灌注混凝土，搁置时间太长，导致孔壁长时间侵泡变软。发生坍孔的特征现象（1）孔内水位突然下降又回升；（2）孔口冒出细密水泡；（3）出渣明显而不见进尺；（4）成孔后，孔内有明显的土石跌落水声。避开坍孔的限制要点（1）限制钻杆钻进、提升速度，减小钻杆摇摆幅度；（2）调制合适泥浆比重的泥浆，在钻进过程中随时监控泥浆指标，一旦不合格应刚好处理更正，保证泥浆质量，孔内水头下降后刚好补浆；（3）按要求给钢筋笼绑扎混凝土垫块，下放钢筋笼时精确对中，防止因为钢筋笼与孔壁碰撞摩擦导致坍孔；（4）成孔后刚好灌注混凝土，防止搁置时间太长导致坍孔。8.2钢筋笼上浮钢筋笼上浮的主要缘由（1）灌注时速度太快，孔内悬浮砂粒较多；（2）导管埋入太深；（3）混凝土上升到钢筋笼底时提升导管；（4）钢筋笼制作不规范。避开钢筋笼上浮的限制要点（1）限制灌注速度，计算出导管埋深，限制埋深在2～6m范围内；（2）在混凝土高于钢筋笼底2m后再提升导管；（3）规范钢筋笼制作安装。8.3漏浆漏浆的主要缘由（1）泥浆性能差；（2）钻进至透水层时护筒四周透水。解决漏浆现象的限制要点（1）适当减小孔内水头；（2）增加泥浆相对密度和粘度。8.4堵管造成堵管的缘由（1）混凝土坍落度指标不合格；（2）导管水密性不合格，有漏浆现象；（3）灌注速度太快，导管内混凝土不能刚好上翻。解决堵管现象的限制要点（1）限制灌注速度;（2）灌注前检测混凝土坍落度是否达到要求；（3）定期检测导管水密性；（4）灌注时采纳“慢提快降”导管的方式来让灌注更顺当；（5）若因其他缘由造成灌注中断，应定时升降导管，防止堵管。（6）计算并限制导管埋深，边灌注边拔管，保持导管埋深在砼面以下2～6m，以避开堵管现象。8.5未入中风化岩层8.5.1未入岩的主要缘由：（1）将强风化岩石误认为中风化岩石。（2）钻孔过程某一深度遇到类似于中风化岩层的硬壳层，而误认为已经到达中风化的基岩顶面。进入中风化岩层特征表现（1）钻杆有明显抖动声，钻进速度明显减慢，钻斗取出的渣样含有大量簇新石块，且石块呈青灰色、有明显断裂痕迹。（2）测得的孔深与地勘报告中风化顶标高的深度相差不大，且与地质柱状图描述相符合，且现场渣样被地勘相关人员确认为中风化岩石块。推断是否入岩的限制要点（1）钻杆是否发生明显抖动；（2）钻机仪表显示钻进速度，钻机操作人员的施工阅历；测量孔深并与地勘报告数据比照，确认深度是否足够；钻斗取出的渣样是否被确认为中风化岩石块8.6中风化岩层难以钻进8.6.1难以钻进的可能缘由（1）岩石硬度太大，不易被破裂。基岩顶面坡度过大，钻头钻进过程打滑而不能正常钻进。（3）由于基岩顶面标高差异，1米孔径范围内一边已进入岩层，另一边仍为强风化层，确认入岩深度较晚，一边入岩过深而导致钻头卡钻。8.6.2难以钻进的特征表现（1）钻杆猛烈抖动，孔内钻进声响较大。（2）钻杆常发生瞬时下滑，尖形截齿取土钻斗不能取出渣土，进尺几乎为零。（3）钻头旋转受阻，最大扭矩时不能正常转动。解决中风化岩层难以钻进方法（1）遇到硬度大的基岩时，选择运用截齿单锥两瓣螺旋钻头钻进，协作取土钻斗取出渣土，轮换钻进。（2）基岩面坡度过大时，不宜运用尖形截齿钻头，宜选用直筒截齿旋挖钻头进行钻磨，下钻速度不宜过快。（3）比照地勘报告，以及现场渣样成分，把握限制好进入基岩顶面的孔深，避开因为确认基岩顶面较晚而使后期无法钻进导致卡钻的状况。8.7孔内出现孤石块孤石出现的缘由及影响（1）钻孔过程遇到孔壁某侧有孤石块时，若强行钻进或钻斗提升不但均会导致孤石块跌落孔底。（2）孔内泥浆液面以下孔位正中心下出现较大孤石块。（3）孔内孤石块为导致钻机无法正常钻进，不能接着进尺，无法满意成孔要求。遇孤石块的解决方法（1）运用密度、质量较大的工字钢焊接成一个倒三角状，直径须不大于孔径1/2，运用吊车提升足够高度并快速下落，利用工字钢的重力和强度强行破裂孔底孤石块。（2）钻孔遇到孔壁有孤石块时，在孔位偏差允许范围内可适当挪动钻杆，避开孤石块一侧；钻斗提升时须限制提升速度，避开因提升过快而挂靠孤石块，导致跌落孔底的状况。（3）更换钻头，尝试运用截齿单锥两瓣螺旋钻头磨碎孤石块，若磨碎效果不佳仍难以钻进，则可考虑运用冲击钻破除孤石块。8.8砼超方严峻超方缘由分析（1）泥浆护壁效果不好导致孔内坍孔、孔壁扩孔，进而导致孔径增大，混凝土实际用量增大。（2）孔内有特别地质层，比如砂土层、泥流层，导致混凝土流失。（3）浇灌砼速度过快导致孔壁受压力而扩孔，增加了混凝土的实际用量。（4）护筒干脆大于孔径，因埋深过长而导致混凝土的超方。（5）量测砼的超灌面不精确，导致超灌高度过大而使混凝土超方。削减超方量的限制要点（1）制备合格的泥浆，保证泥浆护壁效果。（2）限制合适的钻进速度和提升速度，减小孔壁扩孔率，从而削减混凝土超方量。（3）成孔后须要刚好灌注混凝土，削减因为等待而发生的坍孔、扩孔系数。（4）浇灌混凝土时宜慢下快提，削减孔壁压力，从而减小扩孔系数，削减孔径增加量，以限制削减混凝土超方量。（5）对于经过土方换填的钻孔桩，尽量运用埋深较小的护筒（1.5m至2.5m），削减护筒以内的超方量；同时随时精确测量砼面顶高度，从而削减因超灌过多的超方量。10结论本次旋挖钻孔灌注桩施工在原有技术阅历上增加了很多新工艺、新方法、新设备，克服了旋挖钻孔无法钻进、混凝土超方严峻等现象，使得钻孔桩施工能正常有效的进行，并在原有基础上削减了混凝土的超方量，降低了施工成本的同时大大提高了工程质量，加快了施工进度。本文通过现场施工阅历并结合理论技术，对旋挖钻孔灌注桩施工技术进行了简洁阐述和总结，以此提倡对新技术、新工艺、新材料的应用和推广，并为后期其他场地的旋挖钻孔灌注桩施工供应牢靠有力的技术支持，并期盼与其他项目类似工程相互探讨、沟通改进，从而不断扩充旋挖钻孔灌注桩施工的理论技术。案例剖析通过对试桩及实行措施后浇筑的桩基进行实际案例剖析，分析实际施工中的关键工序卡控以及数据比较。案例一：综合办公楼试桩2014年09月16日，早上8点对综合办公楼试桩进行开孔。桩径1.0米，设计桩长为进入中风化岩层不小于一米，混凝土浇筑要求超灌50cm。采纳十字线护桩法埋设护筒，经测量复核桩位后起先钻进。钻至原地面以下2m处遇漂石层，钻杆出现明显抖动，钻斗取出渣样还有大量土石块，原地面以下7m左右进尺艰难，约上午11:30穿过块石、漂石地层，钻孔起先正常进尺，视察孔内状况发觉孔壁扩孔较严峻，受块石地层影响，孔壁凹凸不平，且每次钻斗提升时有块石跌落现象。下午2点成孔，成孔深18.9米，桩长17.52米，砼设计方量为13.76方，由于孔内坍孔严峻，最终实际浇筑砼21方。案例二：综合办公楼66#灌注桩施工2014年11月28日，依据之前钻孔灌注桩施工的阅历教训，对66#桩进行土方换填，挖除原地面以下6m左右块石、漂石地层，利用场地内路基开挖的粉土和