双牵引机产业发展策略

双牵引机产业发展策略

新一轮全球产业转移呈现新特征，信息技术的广泛应用，进一步降低了产业细分后在全球分散布局的成本，进一步增强了全球价值链扩张的力量。越来越多的经济后起国家仅靠少量要素成本优势，就使得产业转移速度加快、转移范围加大。模具产业融合产业链促模具产业结构优化模具是高技术密集型行业，是支撑用户行业核心零件研发与量产的重要装备，是产品成形产业链的核心环节，产业关联性高、带动性大，产业模具已形成细分行业不可分割的部分。（一）汽车模具以及大交通工程模具冲压模具在大型、精密等领域进步明显。①车身冲压模具制造能力和水平具有世界竞争力。到2020年，高速五轴加工技术、全工序CAE及模面强压间隙处理技术、激光及中频表面强化技术等先进技术在汽车车身模具企业全面应用，一汽模具、天汽模、上海赛科利、东风模具、成飞集成等领军模具企业采用集约化、协同合作研制的C级轿车覆盖件模具，特别是高强度钢板、超高强度钢板、全铝板车身模具的研发制造技术已逐渐成熟；随着汽车轻量化的发展，纯铝及铝镁合金、碳纤维等新材料开始在电动车和乘用车上大量使用，特别是铝镁合金、第三代高强钢、塑料、复合材料、三明治材料成形模具的研发，给汽车车身模具的设计制造带来新发展，加快和提升了模具的制造水平和质量。中档以上轿车全套覆盖件模具、装载在冲压自动线上的智能化模具、单套重量达到100吨的超大型复杂冲压模具已在重点骨干模具企业制造。此外，汽车车身模具企业向专业化、精细化、一体化、集约化、产业链化发展，如模检夹一体化、主副车架冲焊一体化技术的发展，实现了为国内外A/B级及部分C级乘用车提供模具成形一体化产线，以产业链供给的一体化整套成形产线配套汽车主机厂，替代了进口的车身成形产线，在延伸产业链方面进步明显。②精密、大型模具和多功能高效模具的技术水平不断提高。模具加工精度可达到0．1μm，薄带硬质合金级进模的寿命已达到4亿次以上，已能生产重达100吨以上的超大型塑料模、3000次/分以上的高速冲压用多工位级进模等。大型汽车零部件级进冲模技术日趋成熟，高速高可靠性成为精密级进冲模的重要特征。随着零件尺寸越来越大、形状越来越复杂的需求，标志着大型级进冲模技术进入到成熟阶段。厚板精冲复合成形模具技术（以汽车座椅调角器、汽车变速器壳体成形模具为代表）、薄板高速冲压（如新能源车电池芯结构件）已经成为模具制造企业有竞争力的重要领域。超大型成形件以及小型超精密零件的模具设计制造技术已成为模具企业关注的热点。（二）汽车塑料橡胶模具发展迅速为提升模具的国际竞争力，部分行业的大型骨干企业已把战略重点聚焦到新技术、新结构、新产品上，并已经掌握了单腔双色汽车模具技术、深腔产品的低压注塑成形技术、汽车前端模块塑包钢模具成形技术、注射压缩成形模具技术、汽车燃油箱多层共挤吹塑模具技术，具备完整的复合模塑高端模具的设计开发和生产制造能力。①汽车内外饰、车灯注塑模具。十三五期间，模具新产品、新技术、新工艺不断涌现，汽车通风格栅与前保险杠一体成形注射模、汽车空滤管一体成形注射模、仪表板与安全气囊一体成形注射模等塑料模具已广泛满足中国制造业的需求，多色多腔注塑模具、塑料硅胶多料成形一体化模具、急冷急热模具，以及有高光要求的大镶件、3D打印镶件的功能性模具已成功研发，并支撑着汽车新消费多样化的需求。导光条模具成功用于福特、大众等国际品牌的新车型，实现了导光条模具国产化，车灯头灯灯罩双色模具、尾灯三色三工位模具也均实现国产化。②汽车橡胶模具。汽车橡胶轮胎模具从两半模发展到活络模，从斜胶胎模发展到子午线胎模，从铸型发展到镶嵌模和全钢模，走过了从技术引进到自行研制的成功之路。到2000年，国内生产的部分全钢子午线橡胶轮胎活络模已达到或接近国际水平。山东豪迈机械科技发明的无气孔排气结构的高端子午线轮胎模具共获中国、美国、日本、韩国发明专利30项，国际市场份额达到30%。玻璃包胶一体化成形模具、密封橡胶多腔模具等都已普遍应用。（三）压铸模具、锻造模具（锻模）产品丰富进入21世纪后，随着汽车发动机系统、变速器系统、悬架系统、甚至车身结构件和底盘结构件逐渐实现由黑色金属向铸造有色金属的转变，压铸模具进入了一个高速发展的黄金时期。十三五期间，高真空压铸模具以及挤压铸造模具等轻合金压铸模具技术高速发展，涌现出了一汽铸模、宁波合力、宁波辉旺、宁波赛维达、广州型腔、大连亚明、哈尔滨东安发动机（集团）工装公司等一批优秀的压铸模具制造企业，有力促进了电子、航空、航天、建筑等行业模具零件成形的发展。随着新能源汽车的发展，也给电机、电池、电控等三电压铸模具带来了新的技术革命。低压铸造模具、差压铸造模具也有发展。前轴、曲轴、销轨、刮板、转向节等大型机锻模和锤锻模，以及中小型机锻模和锤锻模，如连杆、链板节、小曲轴、活塞、热镦机模具等都成为汽车模具的重要组成部分，锻模完全国内自配。在汽车模具中，车身冲压模具、内外饰塑料模具、汽车橡胶轮胎模具，以及大型复杂压铸模、锻模，已经在满足中国模具市场需求的同时走向了世界，在全球具有极高的性价比。（四）家电模具十三五期间，家电模具进入了以新材料、新工艺、新技术推动的外观差异化、定制化的数字化发展阶段。这个阶段，在高端家电领域保持着领先地位的行业大型骨干企业如海尔模具、格力模具、广东科龙模具、上海亚虹模具、青岛海信模具、苏州胜利精密等企业的模具设计、制造能力已接近发达国家的水平，有些方面还实现了超越。而新材料、新工艺、新技术大量应用于高端家电产品，满足了用户差异化需求，高光免喷涂、大型双色注塑、模内转印等被日本、韩国、欧美的家电企业长期垄断的具有代表性的模具技术我国均已掌握。（五）电子及IT模具十三五期间，电子模具的快速发展更多得益于市场的驱动，以台资富士康带动的江苏昆山、四川成都、广东深圳地区的电子模具产业不断健全完善模具开发能力持续提升，解决了很多模具极端加工制造、微制造等精益加工领域具有挑战性的技术难题。在产品更新频次加快的新需求下，以手机消费电子模具、笔记本电脑模具为代表的快速模具制造紧跟下游需要，如手机模具从订单确认到交付最短只有5天。面对电源连接器、开关、继电器、接触器、断路器、信号连接器等电子器件，通信设备的集成电路引线框架、各类信号传输接口，计算机内存插槽、多功能扩展槽、显示器接口、网络接口，手机各子系统连接、外部接口，测控设备的传感器、信号接口等电子基础零件所面临的挑战不断加剧，成形这些器件的级进冲模和注塑模具的质量、供货周期也大为缩短。另一方面，随着互联网、信息产业的快速发展，信息产品的成形需重点投入高精尖的模具装备，从而也完善了精密模具的制造能力。产品的表面处理要求也由镀锡转为接触更可靠的镀金，精密模具使得开发的连接器、微型扬声器模组件的技术优势集中体现在精密高速冲压、微注塑一体成形、自动化连续装配方面。昆山嘉华电子公司的每分钟3000次以上高速级进电连接器端子冲模，天津津荣天宇公司、宁波美高五金公司等的模内自动铆接级进模，厦门捷昕公司首级摄像头外壳拉深旋切级进模，以及成都宏明射频连接器级进模等在特定技术上都有很大突破，产生了良好的示范效应。同时，企业也由为电子元器件客户研制开发模具，满足客户量产，逐步发展到与客户并行开发并延伸至模具下游，生产模具制件，提供电子元器件小总成。（六）航空航天模具十三五期间，模具支撑航空航天领域的零件制造，并已具有一定的规模。尤其是在国家战略产品航天服的研制方面，2017年完成了神舟十一号与天宫二号交会对接航天服面窗模具和产品的研制与生产，这种服务于高低温环境下的高抗冲击性能、恶劣环境下的防辐射能力和高光谱透过率等特殊功能用航天模具，为中国载人航天工程做出了突出贡献，获得中国载人航天工程突出贡献奖。设计、制造各种飞机发动机缸盖、缸体、进气歧管、排气管、凸轮轴等制件的铸造、压铸和锻造模具，以及各种机匣压铸模具；航空发动机叶片锻造模具、减速器部件锻造模具；直九、直十九等各种航空发动机的铝镁合金等系列压铸模具不仅满足了自用，还实现了出口；直升机大型结构件冲压模具与工装，采用注压工艺，具有高强度和高刚度的蜂窝状结构；成形飞机塑料结构件等民用飞机内饰件的塑料模具实现长期稳定供货。（七）医疗大健康模具及环保建材模具模具技术的发展也满足了医疗大健康、环保建筑等行业的模具需求。医疗模具中最具特色的是微纳米结构生物监测微流控芯片注塑模具，已成功大批量用于核酸检测抗疫；双色避光滴斗旋转模具、多腔采血管模具、48腔大小输液盖可互换模具等通过先进的模具结构设计、精湛的加工手段、严格的质量过程控制，确保了模具每一个零件的高精度及互换性，双色旋转模具技术解决了对光敏感性药物输液的安全问题，保证了医疗产品的质量稳定。国内需求还有塑料异型材高速挤出模、塑料薄膜片材超宽幅多层模内共挤模、多型腔小模数精密塑料齿轮模、外墙地砖挤压成形模、大型环保设施、农业机械等金属、塑料成形模具等。随着各行各业的发展，各类零件成形模具全方位发展，模具质量和制造水平稳步提高。到2020年，中国已能生产超大超小、精密、复杂、高效、长寿命、智能化的高技术含量模具，包括与高速冲床配套的精度0．1µm、寿命4亿次和转速4000r/min的硬质合金多工位级进模，60t以上的注塑模具，型腔精度达到0．5µm的超精密、微结构超小克重的注塑模具，一模128腔可互换复合注射模具，高真空精细模温控制的复杂压铸模具等。而且搭载了传感器的智能模具在自动冲压、塑料全闭环成形等领域实现了成形自控。行业集群发展健康以模具企业集群制造方式陆续建立的模具产业园区（城）在全国已有数十个，珠三角、长三角和京津冀以及环渤海模具产业集聚区的模具企业具备较强的协作配套体系，聚集特征明显。浙江甬台温、江苏苏锡常、广东深圳东莞、西南的成渝、山东的青岛、辽宁的大连、湖北武汉地区的模具制造能力与水平不断提升，都具有典型的区域特色。其中，上海地区的汽车车身冲压模具产业聚集带动效应明显，而宁波的压铸模具、铸造模具、粉末冶金模具、铁芯机电模具在全国处于领先，塑料模具生产总量在全国名列前茅，宁波模具产业在全国模具行业的地位极其重要。由十三五末集聚区产业特色汇总表可以了解到，全国模具聚集区分布、各模具类别占比以及模具产业服务领域构成特色。面临的新形势与新挑战（一）国际经济环境更加错综复杂下的国际模具制造产业形势十三五中期（2017年）以来，国际贸易保护主义抬头，国际贸易摩擦波及全球并不断升级，引发去全球化思潮泛滥，导致国际经济秩序受损、局面动荡、市场格局莫测，我国模具行业身处其中，面临新形势和新挑战。1、全球模具行业整体形成国际分工合作模式模具品种多、批量小、技术附加值高，世界各国模具呈现出不同的特点，德国、日本两国模具总体规模较大、水平较高，德国5000家模具企业中的100家相对较大规模的企业实现了德国90%的模具产值，20人以下的模具企业占90%以上，为100家模具企业配套，形成了竞争有序，互补支撑的健康产业模式；日本25人以下模具企业占95%也是如此，以中小企业为主的基本特点，但他们专注自身已有模具产品和相应技术，形成细分领域的绝对话语权，收益支撑创新的模式成熟。模具产业的形成和发展强烈依赖地缘市场，目前模具产业体系最全的是中国，而瑞士、瑞典模具以出口为主，美国、意大利、英国等国家或地区的模具产业大多根据本地区市场需求逐步形成特色，如西班牙的冲压模具、葡萄牙的塑料模具等。模具行业非常突出的特点是基于其对产品零件制造业竞争力的巨大支撑和保障作用而受到重视，模具制造业得到了作为全面支撑零件制造的工业发达国家的高度关注和支持，不但制定了支持模具工业发展的产业政策、税收优惠政策、人才培训计划，还支持行业组织的建设和工作开展，如瑞典模具和冲压工具协会（1941年成立）、美国国家工模具和加工协会（1943年成立）、日本模具工业协会（1958年成立）、葡萄牙模具工业协会（1969年成立）、德国VDMA精密工模具分会（1892年成立）等行业组织，都承担了本国某些职能。2、全球产业格局加速重构，推动全球模具产业格局重构新一轮全球产业转移呈现新特征，信息技术的广泛应用，进一步降低了产业细分后在全球分散布局的成本，进一步增强了全球价值链扩张的力量。越来越多的经济后起国家仅靠少量要素成本优势，就使得产业转移速度加快、转移范围加大。某些具有比较优势的低附加值产品成为整体产业链的一部分转移出去已成为一种市场趋势，形成以中国为核心，覆盖亚洲、南美等新兴国家的全球制造业生产体系；但具有技术沉淀、配套环境良好的模具整体产业链的转移难度极大，中国与日本、韩国等处于价值链相对较高端的国家，分工合作关系不断加强，跨国产业多元化推动我国模具企业走出去，融入亚洲、欧洲、美洲等区域产业分工体系，中国处于这些体系的关键交汇地位，显示出主体的稳固力量。国际金融危机后，受保护主义、技术变革、要素成本变化等多重因素影响，全球模具产业格局加快调整和重构。模具发达国家纷纷实施模具高端化制造引领战略，以雄厚的技术储备实现模具产业的自动化效能升级，技术壁垒频繁高发，中国模具制造业原有的国际市场拓展模式、产业技术发展模式、人力资源组织模式、资本运作模式等均在一定程度上受到影响。模具新兴国家竞相加快推进模具产业提升进程，我国模具行业资源等要素成本超过印度、泰国、越南等东盟国家以及一些拉美国家，面临高端国际回流和中低端国际分流的双向挤压，全球模具产业格局面临重塑。受贸易保护主义及新兴模具制造势力成长等因素影响，模具国际采购渠道的不确定性增加。新冠肺炎疫情则极可能是全球供应链体系调整的又一个重要转折点。疫情全球大流行以来，各国为防控疫情采取的封锁、管控等措施，一定程度上加剧和放大了单边主义、保护主义。在疫情防控常态化的背景下，一些国家可能以疫情为借口进一步采取保护主义措施，进而推动全球供应链体系朝着多元化和分散化的方向发展，全球模具产业格局不确定性增强。3、技术封锁，打压不断升级经过数十年的深度全球化，世界各国经济已经形成你中有我、我中有你的深度融合、高度依赖的关系，产业链已深度交织。我国模具工业受益于市场规模、产业齐全、基础设施、熟练劳动力等方面的既有基础，在全球产业链中占有重要位置，产业链总体风险可控。但在技术核心领域，模具行业尤为突出的瓶颈是数字化设计制造技术软件受制于人，行业发展面临巨大风险。发展目标综合未来模具产业链发展需求和条件，继续保持模具工业高于机械行业一般水平；力争在十四五末，我国模具工业在质量效益提升的基础上实现更为可控、更有活力、更高水平的发展；创新能力显著增强，逐步扭转模具设计、分析软件受制于人的局面；产业结构更加优化，产业布局更加良好，产业基础高级化、产业链现代化水平明显提高，在全球价值链中的地位稳步提升。模具行业技术水平和技术特点模具制造是一门综合性学科，特别是铝型材热挤压模具技术，涉及的技术面广且对于产品的质量要求严格，采用的技术手段多样，是一个复杂的系统工程。铝型材挤压模具行业往往需要通过多年一线经验才能培养出合格的人才，技术和人才往往决定了产品的工艺先进性、质量及生产效率，是企业竞争的关键。目前，我国铝型材挤压配套设备制造行业企业数量较多，企业规模相对较小，研发投入和设备投入不足，因此生产的自动化水平整体不高。近年来，随着下游客户对铝型材挤压设备精度的要求越来越高，以及下游行业资源整合力度的逐步加大，行业内规模较大的企业正朝着高精度、高生产效率、高稳定性、低耗能耗材等方向发展，进而推动铝型材挤压设备自动化水平大大提高。模具行业与上下游行业之间的关联性（一）上游行业发展状况及其对模具行业的影响行业的上游行业主要为钢材、电气、五金等原材料厂商。随着铝型材挤压模具、铝型材挤压配套设备等产品在加工精度、使用寿命等方面性能的提高，上游新材料的研制和开发将有助于本行业产品的升级。此外，上游原材料价格的变动将会直接影响本行业的利润水平和经营业绩。原材料价格波动风险对行业内企业的风险控制能力、成本管控能力提出了更高的要求。对于行业内领先企业而言，其议价能力较强，具有一定的成本转嫁能力。（二）下游行业发展状况及其对模具行业的影响行业主要产品的下游行业为铝型材加工行业。铝型材的成型离不开挤压生产线和挤压模具，因此行业与铝型材加工行业关联度较高，铝型材应用行业对铝型材需求量的增加，也会间接带动挤压模具及挤压设备需求量的增加。当前，铝型材的应用领域越来越广泛，下游市场对铝型材挤压模具及铝型材挤压设备提出了更高的要求。要生产出优质的铝型材产品，除了材料本身的因素，很大程度取决于挤压模具及挤压设备的综合质量水平。因此，铝型材应用行业对铝型材质量要求的提高，也促使本行业生产制造质量水平的提升。模具行业面临的机遇与风险（一）模具行业面临的机遇1、模具行业国家产业政策大力支持近年来，我国出台了《关于加快推进工业强基的指导意见》、《高端智能再制造行动计划（2018-2020年）》、《增强制造业核心竞争力三年行动计划（2018-2020年）》等一系列重要政策，鼓励支持包括模具行业、金属加工机械行业在内的制造业发展。此外，《关于加快铝工业结构调整指导意见的通知》、《十三五材料领域科技创新专项规划》、《战略性新兴产业重点产品和服务指导目录（2016版）》等一系列相关政策及规划，对行业下游铝型材加工行业形成有力的促进作用；《汽车产业中长期发展规划》、《推动重点消费品更新升级畅通资源循环利用实施方案（2019-2020年）》等政策及规划促进了铝型材下游应用行业的发展，进而拓展了行业产品的终端应用市场。工业和信息化部编制发布的《有色金属工业发展规划（2016－2020年）》提出了十三五时期有色金属发展的主线，即结构性调整和扩大市场需求。未来中国铝型材行业的结构性调整和市场需求的增长预计将继续为铝型材市场提供广阔的市场发展空间。受益于此，行业具有良好的发展前景。2、模具行业下游应用市场需求持续强劲，铝材替代空间广阔由于铝及铝合金质量轻，易于加工成各种形状，下游各行业对其需求量不断提高，其在很多领域都具备巨大的替代空间。在建筑领域以铝节木：建筑行业中铝合金门框和幕墙等已广泛使用，大量节约了木材资源。在交通运输领域以铝代钢：轨道交通和高速铁路的配套设施已普遍采用铝制品代替钢材，对铝型材需求量不断增多。在新兴领域，铝型材的应用空间亦十分广阔。在汽车轻量化方面，新能源汽车产量的增加和传统汽车轻量化趋势的发展使得汽车用铝合金需求量大幅增加。在新能源行业和消费电子行业中，铝合金材料的渗透率也在不断提升。铝型材应用行业范围广、规模大，为本行业的持续发展提供了强力支撑。3、创新能力及技术水平的提升推动模具行业进步行业通过多年的发展与积累，攻克了诸多设计制造技术难点，部分产品性能达到国际先进水平。创新能力不断增加，核心技术不断升级，将有效促进行业的持续进步与发展。同时，下游产业和应用领域的快速发展对铝型材挤压模具及设备制造技术提出了越来越高的要求，精密化、智能化、轻量化等发展趋势也将推动行业的持续创新与技术进步。（二）模具行业面临的风险1、模具行业集中度低，竞争激烈行业内企业数量较多且规模较小，市场集中度不高。受规模限制、服务半径的影响，大多数企业缺乏客户服务和品牌运营等高端竞争能力，并且通常不注重研发投入和技术升级，导致产品的低端化特征较为明显，因此往往通过低价策略进行竞争，或以牺牲产品质量换取短期利益，在一定程度上影响了中高端市场效益的提高。2、模具行业企业融资渠道有限本行业技术要求高、设备更新快，行业内企业需持续投入资金进行技术创新和生产线更新换代。但当前行业内企业大多为中小企业，规模普遍偏小，导致普遍存在融资难且融资成本高的问题，这在一定程度上限制了企业对人才培养和技术研发等方面的投入，从而对企业的后续发展造成不利影响。铝型材挤压配套设备行业概况机械制造业的发展水平是衡量国家工业化程度的主要标准之一，机械设备的生产能力直接决定了一国工业水平的高低。为实现我国经济转型升级，保障工业4．0的顺利推进，必须要有强大的工业机械产业作为支撑。金属加工机械是工业机械的重要分支，一般分为金属切削设备和金属成形设备。近三年来，我国金属成形设备产量基本保持稳定。根据国家统计局数据，2018年和2019年全年金属成形设备产量分别为23．0万台和23．4万台；由于受到年初疫情的影响，制造业开工率下降，导致2020年中国金属成形设备累计产量略有下降为20．2万台；2021年，中国金属成形设备产量回升至21万台。未来，预计随着疫情形势的缓和，制造业开工率的回升，金属成形设备设备产量会逐渐恢复到正常生产水平。创新催生模具产业新的发展动能（一）新一轮科技革命与产业变革深入发展抓住以新一代信息技术和人工智能技术为代表的新一轮科技革命，深入融合模具产业发展的重大机遇，在传统制造业大量应用数字化技术、信息技术、新材料更新、新工艺替代的变革中，以模具工业的生产方式更加高效、高精，模具成形更加智能、复合，促进全球化模具市场资源配置优化，为模具产业的高质量发展注入新的动力和活力。以绿色、智能、高效为特征的重大技术变革，产品迭代速度不断加快，对模具几乎都是挑战性的要求，也是跨越性的促进。在新技术的推动下，装备高精、技