关于一条高速公路施工组织设计(包括桥梁、高速、涵洞)

表Ⅷ施工组织设计技术质询表技术质询表Ⅷ-1：施工组织设计文字说明一、总则㈠编制依据1.中机国际招标公司、四川成南高速公路建设指挥部发布的四川省成都至南充高速公路项目E4冯店太安段招标文件。2.现场调查资料、标前会答疑及补遗书。3.中华人民共和国标准、中华人民共和国交通部、建设部颁发的现行技术标准、施工规范和有关规定。4.我单位管理、装备、技术水平和可资调用的能力及多年的铁路、高等级公路、高速公路的施工经验。㈡编制范围四川省成都至南充高速公路项目E4冯店太安合同段（K63+000～K83+901.31）路基、桥涵、隧道及E3黄角垭立交段和E4冯店太安段的路面工程。二、工程概况㈠工程简介km。本合同段为成南高速公路E4合同段，起于熊家沟（K63+000），经垭口店、冯店隧道、太安，止于庙子山（Kkm。该地区公路、铁路交通较发达，区域内有国道主干线若干和成达铁路，拟建公路与原竹篙至仓山公路基本平行。本标段主要工程项目有：大桥1座（即冯店隧道出口旱桥）、中桥5座、小桥3座、渡槽8座、人行天桥6座、涵洞114道；隧道1座（双洞，左线长418m，右线长425m）；互通立交1座，分离式立交23座，人行通道45处；路基土石方挖填总量为9229633m3；路堑最大挖深42.26m，路堤最大填高26.43m。另有22段软弱地基需作特殊处理。㈡主要工程数量隧道：1座，844m，其中左线长418m，右线长425m。桥涵：大桥1座，合计227m。中桥5座，合计315.37m。小桥3座，合计71.88m。涵洞114道，合计5774横延米，其中钢筋砼圆管涵46道、钢筋砼倒虹吸圆管涵3道、钢筋砼盖板涵63道、石拱涵2道。路基：土石方开挖共4837414m3，其中土方开挖1134695m3，石方开挖3702719m3，路堑最大挖深42.26m；填方共4392219m3，其中路堤填土879191m3，路堤填石3513028m3塑料排水板（软基处理）：22.83万m。3。挡土墙：861014m3。路面：976619m2。㈢主要技术标准1.公路等级：高速公路2.计算行车速度：100km/h3.路基宽度：26m4.路面：沥青砼路面，使用年限15年，标准轴载BZZ—1005.桥涵：车辆荷载为汽车—超20级，挂车—120，桥宽26m㈣地形地质本标段属川中丘陵区，丘包群立，沟谷迂回，为四川省盆地典型丘陵地形，相对高差为30~100m，海拔高度在300~400之间。第四系松散覆盖层以粘土为主，侏罗系地层，岩性为砂、泥岩互层或泥岩加砂岩，砂岩性坚，抗风化，而泥岩抗风化力弱，在各种内外营力作用下，易呈碎块和鳞片从斜坡上剥落，特别是泥岩加砂岩地段，因下部泥岩的风化剥落凹进，使砂岩倒悬，形成崩塌、落石。地下水类型属松散岩类孔隙潜水和基岩裂隙水，含水性差，富水程度较低，主要分布于坳沟及坳沟两侧覆盖层中。水质为Hco3—Ca，矿化度在0.21～0.65克/升，地下水露头主要是民井和泉水。㈤气象水文℃℃℃，年平均霜日20.3天，多年平均相对湿度80%，雨量882.5毫米，降雨量多集中在6～9月。㈥地震烈度该地区地震烈度为Ⅵ度。四、主要工程项目的施工方法、方案㈠路基工程本标段路基土石方开挖共4837414m3，其中土方开挖1134695m3，石方开挖3702719m3，路堑最大挖深42.26m。路基填方共4392219m3，其中路堤填土879191m3，路堤填石3513028m3，路堤最大填高26.43m。标段内共有22段软弱地基，采用塑料排水板处理10段（处理长度1327m，软基最大处理深度12m），其余其余段采取反压护道，结合片石排水沟或清淤处理。本标段路基工程施工拟由6个机筑路械队共同完成。路基填筑以机械作业为主，人工配合。配置一定数量的挖掘机、装载机、自卸车装运，推土机、平地机整平；羊足碾、振动压路机压实。为保证施工质量，加快施工进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。路基施工工艺流程见技术质询表Ⅷ-5-1。三阶段：准备阶段—施工阶段—竣工验收阶段四区段：填筑区—平整区—碾压区—检验区八流程：施工准备—基底处理—分层填筑—摊铺整平—洒水或晾晒—机械碾压—检验鉴定—路基面整修。设置永久性平面和高程控制点，在施工范围内测量放出线路中心线位置，根据设计图纸尺寸放出路基坡脚、边沟位置，并按设计位置开挖边沟。地质调查核实施工前搜集详细的工程地质、水文地质及地基基础设计资料，结合工程实际情况，掌握本地区地基处理经验和类似工程地基处理经验和使用情况。在掌握原有的地质资料基础上，做必要的补充勘探，进一步查明和校对地质资料。勘探以静力触探和十字板剪切试验为主，配合必需的钻探孔。填料的选择及修筑试验段路基填筑前先对取土场的土样进行土工试验，以确定填料的种类、含水量等指标，符合规范要求后，可用于路基填筑，对不符合规范要求的填料，要修改取土场位置，或采取监理工程师认可的方法，改良土质或加强压实等措施。在施工过场中定期对取土场的土进行抽检。在进行全路段路基填筑前，计划在管段内选择具有代表性的长100m左右一段路基作为试验段，进行现场填筑压实试验，以选定合理的压实工工艺参数、填筑层厚度，压实机械的组合方式、压实遍数等数据，以此作为路基填筑工艺的依据。1.2基底处理根据现场地面实际条件及土质情况按施工规范及设计要求进行基底处理施工。一般路基段一般无水地段，清除路基范围的树根、草皮等植物根系，将原地面厚度以内的耕植土清除，坑沟槽填土夯实，有水地段先排干地表水。作好临时排水设施，然后根据原地面情况进行平整。当原地面横坡坡度陡于1:5时，先开挖搭接平台，进行台阶处理，搭接平台的宽度不小于3mm时视为零填路基，路床（即路面底面以下80cm范围）的压实度小于95%时，采用换填石灰土、砂砾石或翻挖压实处理，处理后的压实度不得小于95%。基底处理时，首先要划分作业区段，为保证施工中互不干扰，防止跨区段作业，每一作业段长200m左右。⑴清淤换填将填筑路基范围以内的水抽干，水塘地段先做草袋围堰，将池塘内的水挡在路基填筑范围以外，然后用人工配合挖掘机清除淤泥，达到要求后，分层抛填片石至防护高程，并用重型机械碾压密实。片石要使用不易风化的石料，一般直径不宜小于0.3m，厚度不小于0.15m。按设计要求做好片石排水沟、盲沟，以排除地下水，疏干地表水。⑵塑料排水板采用IJB-16型步履式插板机施工。塑料排水板施工工艺见技术质询表Ⅷ-5-2。施工要点如下：①插板作业前，先了解地下有无障碍物，然后清理场地，清除场地内的草皮、树根等。②开挖纵横排水沟，疏干地表水。整平原地面，在地面上按设计要求的厚度铺设砂砾石垫层。铺设时，从路基横向两侧向中间摊铺，使垫层厚度均匀，表面平整，铺设后用压路机压实至规范要求的密实度。③在插板机上设置明显的进尺标志，并考虑导管上拔时，塑料排水板的跟带长度，以控制排水板的打入深度。打入时，控制好机械的平衡及垂直度，以保证塑料排水板的打入垂直度。④插管形成的孔洞用砂填设。⑤上拔导管时带出的淤泥，清理出垫层以外。⑶土工格栅选用重庆庆兰塑料制品生产的土工格栅，施工程序如下：①平整场地：除地表换填外，于地表铺设40~50cm厚砂岩片石或砂卵砾石垫实，并压实，以利于提高土与格栅间的摩擦力及软基固结排水。②按设计位置，沿路横向铺设格栅：铺设时用手将格珊拉直，使格珊平顺均匀。同一层格珊间互相搭接宽度不少于20cm，用U型钉连结成整体。③填土：铺设完格珊后，严格按照“先两边，后中间”的顺序填土。当土基很软，机具上不去时，先用人工填土。④反卷格珊：在填第一层砂岩片石或砂砾石并碾压后（压实厚度40~50cm，压实度80%以上，以后每层压实度提高3%左右，经过四层填石后，压实度应达到90%），将格珊反卷回包3~4m，并人工修整锚固，再填土，在压实的土面上和反卷端外侧培土0.5m左右，防止人为破坏。⑤至此一层格珊铺设完毕，按同样方法铺设第二、三层格珊。格珊铺设完毕，即可进行路堤填筑。在施工中必须始终坚持“三线四度”，三线即：中线、两侧边线，且在三线上每隔20m插一小红旗，明确中线、边线的控制点；四度即：厚度、密实度、拱度、平整度。控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；控制住密实度以确保路基的质量及工后沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基碾压均匀及在下雨时路基上不积水。在路基中心线每200m处设一座固定桩，随填筑增高。在固定桩上标出每层的厚度及标高。做出路肩，且在路基两侧每间隔50m（局部可加密到20m）设置一道临时泄水槽至路基外排水沟，与路基填筑同步进行。确保在雨季路基上的水从泄水槽中排出，避免雨水冲刷边坡。⑴分层填筑按横断面全宽纵向水平分层填筑压实，每200m左右或两结构物之间划分为一个施工区。分层厚度根据试验路段确定的数据严格控制，路堤每20m设一组标高点，但每次厚度不得超过30cm，不小于20cm，最大虚铺厚度不超过35cm。每层填土，沿路基横向每侧超填40～50cm宽，以方便机械压实作业，保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。采用自卸车卸土时，根据车容量计算堆土间距，以便平整时控制层厚度均匀。⑵摊铺整平先用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面平整、均匀。摊铺时层面作成向两侧倾斜2%～3%的横向排水坡，以利路基面排水。⑶洒水、晾晒⑷机械碾压碾压前，先对填层的厚度及平整度进行检查，不符合要求时，用平地机再整平，确认符合要求后再进行碾压，参见。开始碾压时，先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压，再用拖式振动羊足碾碾压，振动羊足碾碾压完后，用平地机刮平，然后再用大吨位振动压路机碾压。压实作业的施工顺序为：先压路基边缘，后压路基中间，先慢后快，先静压后振动的操作规程进行碾压。压路机碾压时行驶速度一般为：YZ12-20T光轮压路机3～5Km/h，YZT12-30T拖式振动羊足碾2～4Km/h，YZ20-30T振动压路机4～5Km/h。碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分，光轮压路机重叠1/2轮宽，振动压路机重叠40～50cm，相临两区段纵向重叠2m。压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。采用自重16t中型机械以4-5Km/h的速度碾压，必要时采用小振幅震动碾压。采用激震力大于40t的压实机械以2-4Km/h的速度震动碾压。采用自重16-20t采用自重16t中型机械以4-5Km/h的速度碾压，必要时采用小振幅震动碾压。采用激震力大于40t的压实机械以2-4Km/h的速度震动碾压。采用自重16-20t压路机以3-5Km/h的速度排压。封面碾压振动碾压稳压图4.1碾压流程图非绿化区边坡压实采用改装的挖掘机进行边坡夯实，对于设计有绿化要求的坡面采用人工夯拍与种植植被相结合的方法进行。填石路堤压实在施工中除遵守填土压实的施工程序外，结合填料的特性选择合理的施工工艺。⑴填石施工工艺路堤填石压实工艺同样采取四区段、八流程，四区段是：填石区段、整平区段、碾压区段、检验区段。八流程是：施工准备、填料试验、基底处理、分层填石整平、振动碾压、检验签证、路堤整修、边坡整修。⑵填料的选择与试验①填料按规定要求进行鉴别试验，依试验结果选用，并确定相应的施工工艺。②严重风化的软岩不能用于路堤的填筑，容易风化的软岩不能用于路堤表层，更不能用于路堤浸水部分。③填料岩块必须达到大型击实仪击实试验标准的100%（大型击实仪即锤重，落高46cm），K30标准≥15Kg/cm3。⑶分层填筑每层的填筑厚度在50cm左右，填筑石块必须有较好的级配。最大不宜超过填筑厚度的2/3。填筑时安排好运行线路，派专人指挥卸渣，水平分层，先低后高，先两侧后中央。⑷摊铺平整卸下的石质填料，用大型推土机整平使岩块之间无明显的高差。大石块要解体，以保证碾压密实。整平要均匀，若有不平之处用人工铺细砂石找平。⑸振动碾压①用YZ18压路机（自重18t，激振力32t)配合YZT18拖式振动羊足碾（自重18t，激振力40t）压实。②碾压时先压两侧，后压中央，行与行之间，重叠，前后相邻区段重叠2m左右，以保证碾压密实路基每层填筑压实后，及时进行检测，每层填土检测合格，并经监理工程师认可后，才能进行上层路基填筑。试验人员在取样或测试前先检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度。细粒土压实检测采用核子密度湿度仪，并在检测前与灌砂法做对比试验(以灌砂法为基准)，且定期标定；粗粒土、碎石土的压实质量采用K30承载板试验法进行检验，检验设备选用配备计算机自动处理系统的K30试验车，达到快速、准确检测的目的。对于细粒土填土压实质量除进行压实度检测外，同时进行K30试验。软土路基填筑时，按设计要求在沉降期内进行沉降监测和稳定监测。沉降板安装在线路中心线上，并用水准仪校正水平，回填整平压实。路基分层填筑时，每天观测一次，当路堤日沉降量小于2cm时，可连续填筑，否则立即停止填筑，直至沉降符合要求后再继续填筑。预压期内按施工规范要求的频数进行观测，直至预压期结束，多余的填料卸除为止。侧向位移观测桩按规范要求埋设于路堤两侧边坡趾部和距边沟上口外缘以远10m部位，其设置断面与沉降观测断面位置一致。路基分层填筑时，每天观测１次，沉降速率每天不大于15mm；水平位移速率：边桩控制在每天不大于3mm，测斜管最大位移点控制在每天不大于5mm。在以上控制标准以内，可连续分层填筑，超过标准时，分析原因并及时向监理工程师报告，采取减缓填筑速率或暂停填筑，待变位、速率减小到标准以内时，再填筑上一层土。反压护道同本体同时施工软土路基在预压期内，按规范要求进行观测，直至预压期结束，最后将监测记录、数据及分析报告，提交监理工程师审查，经批准后，卸除超载预压的多余填土，路堤整形至设计的路基面标高。预压期结束后方可进行边坡防护及路面施工。路基分层填筑时，当接近路基设计标高时，加强高程测量检查，以保证完工后的路基面的宽度、高程、平整度及拱度、边坡符合规范和设计要求。表面需补填时，如补填厚度小于10cm，将压实层翻挖10cm以上，再补填同类土重新整平压实。路基加宽部分在整修阶段人工挂线清刷夯拍。路基经过整修后，要做到肩棱明显、中线、高程、宽度、边坡、路拱坡面符合设计要求。施工准备首先对土石的工程分级与类别按规范进行鉴定，然后按机具开挖或爆破开挖分别进行施工分类或归类。测量出路堑的边线、中线，在路堑顶两侧每5m设一固定桩。并在施工中随时检查开挖坡度，严防超、欠挖。施工方法路堑开挖方式根据地形情况、岩层产状、路堑断面及其长度并结合土方调配确定。平缓地面上短而浅的土石路堑采用全断面开挖；平缓横坡上一般土石路堑采用横向台阶开挖；土、石质旁山路堑采用纵向台阶开挖，边坡较高时要分层开挖。采用风动凿岩机、潜孔钻钻孔，预留光爆层控制爆破，严禁用洞室、深孔爆破。装载机、挖掘机装车，大型自卸车运输的施工方法。排水路堑施工开挖前要做好堑顶截、排水，并在施工中随时注意检查。根据本标段地形、地质情况，进行天沟、截水沟设计，并绘出详图，放线施工；天沟在开挖好后，立即铺砌浆砌片石防止渗水，保证边坡稳定。施工期间修建临时排水设施。并使临时排水设施与永久性排水设施相结合，把水及时排到自然沟或排水建筑，避免对路基产生危害，同时避免了水排入农田。在施工中要确保排水畅通，杜绝淤积和冲刷。开挖的基本要求⑴土方开挖时，将适用于种植草皮和其它用途的表土储存于指定地点。⑵开挖土石均自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。⑶开挖石方时，对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的均选用机械开挖，人工配合。机械或人工不能直接开挖的石方，采用控制爆破法开挖。⑷施工时要保证路堑坡面平顺，无明显的局部高低差，无凸悬危石、浮石、碴堆、杂物。⑸平台台面设有向路基侧沟排水的坡度。⑹需设防护的边坡，要按设计要求及时支护，避免长期暴露，造成坡面坍塌。⑺在半挖半填路基段，将自线路中心线靠山一侧宽度不小于2m、路基面小范围内予以挖除换填，采用同基床相同的填料。并设置4%的向外排水坡。在能保证路堑边坡和弃土堆自身的稳定情况下，并考虑地形以及对附近建筑物、农田、水利、河道、交通的影响，确定弃土堆位置与高度。同时在施工中要注意：一是路堑上侧严禁弃土。山坡下弃土时，每隔适当距离留有缺口，并保证堑顶地面水顺利缺口排出。二是沿河岸或傍山路堑的弃土，不得弃入河道，挤压桥孔或涵管口，改变水流方向和加剧对河岸的冲刷。⑴采用爆破开挖路堑时，施工中预留光爆层，利用二次爆破技术。主要目的：一是减少对路堑边坡及路堑基床下部岩石的爆破松动，二是提高开挖边破的平顺性，减少超欠挖。预留光爆层爆破通过试验确定爆破参数。根据我们在多条干线上的施工经验，一般在炮孔底部装一管药卷，上部采用导爆索进行爆破，能取得令人十分满意的效果。预留光爆层参见图4.2。图4.2预留光爆层示意图⑵当岩层层理大体与边坡平行时，在岩石的走向、倾角不利于边坡稳定及施工安全的地段，采用顺层开挖，不得挖断岩层，且采取减弱施工振动的措施；当岩层层理与边坡成较大夹角时，采用浅孔光面爆破开挖边坡。⑶土质路堑及软质岩石路堑开挖时，两边边坡预留20cm，底部预留20cm。开挖至预留层时，停止机械开挖，待进行路基基床施工时，用人工突击开挖。⑷当路堑坡面上出现坑穴、凹槽时，及时采取勾缝、灌浆、嵌补、支顶等措施防护进行加固。勾缝及灌浆填缝时，先清除草根、泥土，并冲洗缝隙。补缝前先涂一层水泥浆，以保证砂浆与岩石更好地结合，且在水泥浆凝固前进行补缝。缝隙较深或外口小里口大时，必须将砂浆填满捣实。补缝后3-5min进行抹平，使表面光滑，并用塑料薄膜覆盖养生。对较大缝灌注砂浆时，体积配合比可用1:4或1:5；大缝灌混凝土时，体积比可用1:3.6或1:4.6；插捣密实，灌满至缝口抹平。嵌补坡面空洞及凹槽时，先清除松动岩石并将基座凿平一定宽度后再行砌筑，并做到嵌体稳固，表面平顺，周边封严。在支顶危石悬岩时，其圬工基座置于完整的稳定岩体上，并根据地形情况进行整平或凿成台阶。土质路堑的上路床（路面以下0～30cm）压实度小于95%时，采用翻挖、压实或换填石灰土、砂砾等措施进行处理。爆破作业在施工前，进行详细设计并进行爆破试验，通过试验进一步修正爆破设计。按浅孔爆破设计，并严格控制用药量。爆破后，必须使路床、边坡和堑顶山体稳定，不受松动，爆出的坡面平顺，底板平整。有凹凸不平处再用浆砌片石补齐。爆破作业工艺流程见技术质询表Ⅷ-5-3。⑴选用凿岩机和潜孔钻机钻孔。⑵采用塑料导爆管非电复式起爆网路，孔内和孔外相结合的微差爆破网路，直线型起爆。爆破起爆网路参见图4.3。图4.3爆破起爆网络图⑶采用2~4m高的台阶，台阶宽度应能满足操作需要；炮孔方向大致与台阶壁面平行或垂直，并以较大角度与岩层面相交。⑷台阶浅孔爆破参数的选取及药量计算：炮孔超钻深度h根据岩层石质情况决定：h=μ'Wp式中：μ'—超钻系数，一般可取μ'=0，岩石较坚硬完整时取较高值，对松软岩石不宜超钻，底板处为破碎岩层时，宜适当欠钻。Wp—台阶浅孔爆破底板抵抗线（m）。装药深度不大于炮孔深度的2/3。堵塞系数β(堵塞长度与底板抵抗线之比值）：当炮孔与台阶坡面大致平行时，取β=0.75；当炮孔垂直，台阶壁面角α为700~600时，可取β=，α较大时，β取较小值。Wp根据岩石类别特征、台阶高度H及其壁面角α、炮孔直径d、装药密度参数△及采用的堵塞、超钻系数β、μ'等综合计算确定。同排炮孔间距a：可在a=（）Wp选取；岩石较坚硬完整时取较低值，反之，取较高值。多排炮孔及排间距b：布孔宜取梅花形，当各排炮孔间距、深度及单孔装药量均相同时，b=（）a（前后排同时起爆），或b=（）（延期起爆）。单个炮孔装药量Q（Kg），可分别按下式计算：前排炮孔Q=qWpaH后排炮孔Q=（1）qWpbH式中：Wp—台阶浅孔爆破底板抵抗线（m）a、b—分别为炮孔间距、排距（m）H—台阶高度（m）q—台阶浅孔爆破正常松动药包的单位用药量（kg/m3），其中K—单位用药量。k值可参考施工规范和类似地质施工经验选取，取k=1.0~1.4（Kg/m3）。当药包长度大于炮孔深度的2/3时，加密炮孔（减小a值）重新计算装药量。零星孤石一般具有二个以上的临空面。临空面越多，爆破单位体积石块所消耗的炸药量就越少，爆破效果也越好。对同样体积的岩石，每增加一个临空面，单位炸药消耗量可减少10~20%。因此，在实际施工中，尽可能增加需要爆破石块的临空面，如清除石块周围的堆积物，上次爆破为下次爆破创造临空面等。大石改小爆破，药包中心（或多个炮孔的药包重心）接近石体中心，装药深度宜为炮孔深度的1/2左右；单个炮孔的药包重量可按下式计算：Q=VPnK'式中：Q—单个炮孔的药包装药量（Kg）V—大石体积（m3）Pn—几个临空面的药量修正系数；当n=3、4、5、6时，可依序取Pn=0.4、0.24、、；K'—正常松动药包单位炸药消耗量，K'=0.33k，k值可参考施工规范和类似地质施工经验选取，取k=~1.5(Kg/m3)。炮孔深度按岩块厚度确定，即：L=(0.5~0.7)H(m)式中：L—炮孔深度（m）H—石块厚度（m）在施工时要采取减弱震动爆破，尽量减少对路堑边坡的扰动，同时由于沿线村庄、高压电线、果树密部，爆破时必须限制飞石的距离。在施工时考虑以上因素，对炸药量严格进行校核和控制，其参数可先由最小量起，逐次微量增加，在试爆中取值，且最小抵抗线方向必须避开保证对象。⑴个别飞石计算为安全起见，浅孔爆破最小抵抗线方向个别飞石按下式计算：L=20KAn2w式中：取KA=1.5；n值通过试验确定；w为前排底部抵抗线。根据经验，对于背向最小抵抗线方向的距离减少一半。⑵爆破振动检算爆破振动速度V用下式计算：V=K(Q1/3/R)a式中：K、a—与爆破点地形、地质条件等有关的系数和振动波衰减指数，开工试验时，根据经验取K=200，a=，待经过振动仪器的多次监测，得出较为准确的K、a计算值；Q—分段最大药量（Kg）；R—爆破点至被保护建筑物的距离；V—被保护建筑物的允许振动速度，参照GB6722-86《爆破安全规程》规定的允许值计算，每次爆破都进行计算，使爆破振动速度都小于允许值。⑶空气冲击波对于浅孔爆破只要按设计进行堵塞、回填，冲击波可忽略不计。⑴钻孔钻孔前，首先清理场地浮土、松石，然后进行测量按设计布孔，准备定位，采用YT25或YT28风动凿岩机钻孔。石方量大的地方，选用潜孔钻机少量钻孔，以提高功效，且底部及边坡预留光爆层。⑵装药装药前先清孔，检查炮孔的最小抵抗线与原设计有无变化，防止过小的抵抗线引起冲炮；检查孔深有无变化，并根据检查结果调整装药量。干燥的孔可装散装的硝铵类炸药，潮湿的孔要对炸药进行防水处理或使用防水炸药。⑶堵塞堵塞的作用在于使炸药得到良好的效果，同时改变爆后气体，堵塞的好坏还直接影响到装药量的多少。堵塞材料选用砂粘土，并有一定的含水率。堵塞长度在施工中根据孔径、最小抵抗线确定，一般不小于最小抵抗线。⑷爆破①爆破作业的组织与起爆爆破作业一般在下班后进行。爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后，方可发出起爆命令。爆破指挥人员严格执行预报、警戒和解除三种统一信号，并由爆破指挥人员统一发出。防护、警戒人员按规定信号执行任务，不得擅离职守。指定专人核对装炮、点炮。起爆后由爆破作业人员检查结束，确认安全后，方可发出解除信号，撤出防护人员。如发生瞎炮，要设立防护标志。②瞎炮的处理由原装炮人员当班处理，特殊情况下如不可能时，装炮人员应在现场将装炮情况、炮眼方向、装药数量交待给处理人员。在对瞎炮孔内的爆破线路、导爆管等检查完好，并检查了瞎炮的抵抗线情况，重新并布置警戒后，才能重新起爆。⑸爆破振动监测采用Topbox508s振动信号自记仪进行振动监测。排水工程包括地面排水系统、涵洞工程和渡槽。3.1.1边沟、排水沟、急流槽和截水沟施工采用机械挖基人工配合整平，夯实后再砌筑。浆砌施工过程中除按要求做好浆砌石保证厚度、强度、平整度、砂浆饱满度外，还要十分注意严格按设计图中的数据放样，保证平面位置与高程准确，顺利实现设计意图，保证水能顺利畅通地进入排水系统。3.1.2涵洞工程包括钢筋砼圆管涵、钢筋砼盖板涵和石拱涵。本合同有钢筋砼圆管涵49道（包括3道倒虹吸圆管涵），钢筋砼盖板63道，石拱涵2道。⑴施工放样：开工前组织测量放样，复测中线、高程，准确放出基础位置，并在施工中及时复核，每个构造物进行相互检查校对，注意细部尺寸变化。⑵基础开挖：严格控制平面尺寸和标高，严禁扰动基底。机械开挖人工配合基底，在基槽底面留一层适当厚度土层，以便压实后达到设计标高，本段为土质基坑，基坑开挖放坡1:0.5。弃土、土堤及动力设备堆放或设置在距坑顶边缘1~2m外的地方，以减少压力的振动，保证基坑边坡稳定性。弃土堆避开路基中线位置以免影响测量。⑶基础施工：施工前先将浮土清除。若有超挖现象，用砂砾补填夯实。基坑开挖后若土质太差，达不到承载力要求时，及时反映并研究采取相应的处理办法。基坑检验合格后经监理工程师签证及时进行施工，避免暴露或浸水时间过长。砼基础施工时采用标准组合钢模板。安装模板前，复核基底标高和中线，放出基础边线，安装模板。砼施工现场采用自落式拌和机，机动翻斗车辅以人力双轮车近距离运输。浆砌块、片石基础砌筑同一般砌筑施工。⑷主体施工A圆管涵施工①管节购买符合设计要求及规范要求的成品构件。②管节的运输、装卸。管节砼强度大于设计标号的70%，并经检查符合圆管成品质量标准时，允许装运。汽车运输，汽车吊吊装。管节在装卸运输过程中，采取防碰撞措施，避免因碰撞而出现裂纹。③管节安装。圆管涵先施工管底以下砼基础（砼施工工艺见前述），达到强度后圆管安装就位。管节就位采用机械吊装的方法。平接管接缝宽度在1-2cm范围内，接口表面平整，并用沥青麻絮填塞密实，不得有断裂缝，空穴和漏水现象。管节沉降缝与基础沉降缝一致，接缝处抹20cm宽，1:3水泥砂浆抹带，管身涂热沥青两遍。④管底以上砼施工，采用木模板，JZC350型自落式拌和机拌和，插入式振捣器振捣。⑤八字墙、端墙等附属工程。圆管涵主体完工后，施工八字墙、顶端墙。砼施工方法同一般结构砼施工。浆砌片石采用挤浆法，选用强韧密实、设计大致相同的块石进行砌筑，保证外表美观。B盖板涵、石拱涵施工鉴于涵身较长，采用分段砌筑方式，分段位置与沉降缝保持一致，并符合设计。浆砌采用人工砌筑，按挤浆法施工，严禁灌浆，确保砂浆饱满。严格选择石料，尤其是镶面石，应开关方正，上下平整。砌筑前，石块必须浇水湿润，表面泥土、水锈清除干净。在砌筑过程中先镶面石，后填腹石。腹石四周必须用瓦刀填塞满布，嵌缝料和砂浆饱满，不得出现空洞，砌面石要求两顺一丁，墙背面砌石可灵活掌握为两顺一丁或三顺一丁，要求砌筑后错缝最少8cm。与腹石之间咬码错缝，搭接牢固，不得出现石块竖砌。墙身与基础的沉降缝处，两端面砌体竖直平整，上下层不得错台。沉降缝填料采用沥青木条填塞紧密，有弹性，不透水。石拱涵拱圈采用7.5#浆砌片石，护拱、台身、洞身铺砌采用5#浆砌片石。石拱涵浆砌片石砌筑要求同盖板涵。砌筑时在基础和墙身外轮廓线安装挂线架，拉线砌筑，使其几何尺寸正确，表面平整。拱圈与出入口端施工时，由两侧向中间同时对称进行，以防拱架失稳。砌筑时拱圈的辐射线应垂直于拱轴线。在盖板涵和石拱涵浆砌过程中，特别要注意的是过夜或砌筑中断时，砌体上不得堆放石料，更不能用石料或重物撞击成型的砌体，避免刚终凝的砂浆和石料产生松动，影响砌体整体强度。为保证灰缝的牢固性和剔缝深度，必须在砌体砌好后３小时内用铁棒将灰缝剔去，深度2cm。墙体养生派专人洒水养护，并用浸湿的草帘、草袋和麻袋加以覆盖。七天内经常洒水，使砌体保持湿润。盖板涵八字墙与主体同时砌筑。盖板在预制场预制，涵台达到设计强度75%以上后，用汽车吊吊装。⑸填土基坑回填采用砂质等透水性土，不得采用泥草腐植物或冻土块的土。填料应在接近最佳含水量的情况下分层填筑夯实。密实度达到95%。涵洞完成之后，主体圬工强度达到100%以上（盖板箱涵为盖板安装完毕且砂浆强度达100%以上）即可进行两侧回填土。管涵洞身及洞身两侧在不小于两倍孔径范围内分层对称水平填筑，并仔细夯实，达到路基规范要求。夯实作业不应使涵管或接头部位引起任何损坏和扰动。箱涵、盖板涵上填土时第一层最小摊铺及碾压厚度分别不得小于30cm和20cm，并防止剧烈冲击。砼盖板或顶板、侧板外表在填土前应涂刷沥青胶结材料，以形成防水层。石拱涵在拱圈合拢后，砌体砂浆强度达到70%以上时，才能进行拱腹部分填筑，在卸架前应将两拱脚至拱跨1/4处的拱腹部分对称地填筑平整。机械填土时，还要求不得从单侧偏推、偏填使涵洞遭受偏压，涵洞上必须有不小于0.5m的填土厚度时，机械才能越过。3.1.3渡槽（人行天桥）本标段共有梁式渡槽5道，拱式渡槽8道，斜腿钢构渡槽1道。渡槽的施工方法参照桥梁施工方法的相关内容。本标段易风化的泥、页岩地段挖方边坡采用挂网植草、砼预制块植草、砌石护面墙、挂网喷浆等措施进行坡面防护。填方地段设置护脚、护肩、路肩墙、浆砌片石网格、拱形骨架护坡、砼预制六边形护坡（内植草）或实体护坡做坡面防护。时间长的采用满铺浆砌片石防护，轻微、淹没时间较短的或土质边坡采用浆砌菱形框格内种草进行边坡防护；沿池塘、水库路段采用浆砌护坡形式；沿河路段采用浆砌挡土墙形式。施工时注意以下几点：⑴浆砌圬工材料应选择强韧密实、坚固耐久的石料，清除表面污泥、油质或其它有害杂质，用水冲净。浆砌采用挤浆法，严禁灌浆，确保砂浆饱满。⑵施工浆砌块、片石、预制块护坡时，首先在坡面上放样、挂线，施工时要保证厚度、平整度，砂浆强度和填塞饱满度等砌筑质量。⑶施工护面墙加锚喷时，护面墙坡脚与混凝土或砌石基础相接时，应将相邻的基面打毛并坐以砂浆。砌体较长时应分段砌筑，分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处。锚杆按需设置，且必须嵌入稳定基岩内。锚杆深度间距与数量根据抗拔试验确定。锚杆安装后外露长度不宜超过10cm。用水泥浆或水泥砂浆注浆，孔内砂浆必须饱满。喷射砼时必须将所有钢筋覆盖，并及时养护。喷锚施工可参照隧道施工中的相关内容。⑷锥体护坡采用挂线法施工。施工时，待锥体填土完毕并经一定时间沉降后边刷坡边砌筑。⑸施工挡土墙时，在施工前做好地面防排水，施工中对土质基坑防止泡水。松散堆积层地带，宜分段跳槽开挖，开挖一段砌筑一段。墙背回填在圬工强度达70%后方可进行（或按图纸要求办理）。⑹坡面植被防护选择适宜季节进行。本标段内K73+410~K73+620段深挖路堑（最大挖深42.26m）边坡防护中采用了预应力锚索。预应力锚索施工工艺流程见技术质询表Ⅷ-5-4。⑴钻孔钻孔是锚索施工中控制工期的关键工序。为提高钻孔效率和保证钻孔质量，采用QZJ-100B型潜孔冲击式钻机。该钻机所配钻杆是统一规格的，按锚索设计长度将钻孔所需钻杆摆放整齐，钻杆用完，孔深也恰好到位。由于长度有±5mm的误差，要求钻孔深度超出锚索设计长度0.5m左右。钻孔结束，逐根拔出钻杆，将冲击器清洗好备用。用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋纸塞好空口待用。两种特殊情况的处理：渗水的处理。在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和灰色或黄色颗粒而无粉尘，说明孔内有渗水，岩粉多贴附于孔壁，这时，若孔深已够，则注入清水，以高压风吹净，直至吹出清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。如果渗水量太大，以至淹没了冲击器，冲击器会立即自动停止工作，拔出钻具进行压力注浆。塌孔、卡钻的处理。当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉夹杂一些原状的（非钻头击碎的、非新鲜的、无光泽的）石块，这时，不管钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.4MPa，浆液为水泥砂浆和水玻璃的混合液，24小时后重新钻孔。雨季，常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆，固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出（塌入钻孔的石块不必清除），否则，不仅固壁注浆效果差，还容易造成假象。⑵锚索制作锚索在钻孔的同时于现场进行编制，内锚固段采用波纹形状，张拉段采用直线形状。锚索长度是从钻孔孔口算起，钢绞线下料长度应为锚索设计长度、锚头高度、千斤顶长度、工具锚和工具锚的厚度以及张拉操作余量的总和。正常情况下，钢绞线截断余量取50mm。将截好的钢绞线平顺的放在作业台架上穿收（扩）定值唤，间距95cm。锚固段同自由段交界处1m范围内的钢绞线涂上防锈油脂套上胶管后，在套上压力套。⑶锚索安装向锚索孔装索前，要核对锚索编号是否与孔号一致，无误后，再以高压风清孔一次，即可着手安装锚索。⑷注浆采用排气注浆。注浆管插至孔底，砂浆管插至孔底，砂浆有孔底注入，空气由锚索孔排出。锚索孔注浆采用LB400×2型，压力保持在0.3~0.6MPa。⑸立锚墩锚墩是一个受力构件，它把锚具的集中荷载传递到岩面，此外，由于一般情况下孔口岩面不会与锚索轴线垂直，所以，锚墩还有调整岩面受力方向的作用。为了使锚墩上表面与锚索轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的薄壁钢管和垫板正交焊牢，浇筑锚墩前将钢管的另一端插入钻孔即可。⑹锚索的张拉、补偿张拉张拉锚索前需对张拉设备进行标定。为了提高锚索各钢绞线受力的均匀度，采用先单根张拉，3天后再整体补偿张拉的程序。⑺封孔注浆补偿张拉后，立即进行封孔注浆。注浆管从预留孔插入，直至管口进到锚固段顶面约50cm。⑻封锚封孔注浆后，从锚具量起留50mm钢绞线，其余的部分截去，在其外部采用15#片石砼封锚。㈡路面工程路面结构组合：面层：除冯店隧道采用水泥砼路面外，其余均采取沥青砼路面。沥青砼路面面层为：4cm沥青玛蹄脂碎石混合料+5cmⅠ型中粒式沥青砼+6cmⅠ型粗粒式沥青砼。基层：30cm水泥稳定碎石。底基层：水泥稳定碎石。选择靠近拌合站的一段长约50m的路段进行各结构层的铺筑试验，以检验拟定的施工工艺流程和施工方法的合理性、施工组织及施工机械的适应性。通过修筑试验段，优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组合及各工序的衔接，明确各施工人员的岗位职责，提出混合料生产配合比，提出施工标准和方法。2.水泥稳定碎石（底）基层施工为保证施工质量，基层和底基层全部采用厂拌法施工，设立稳定土拌合站（位置见技术质询表Ⅷ—4施工总平面布置图），自卸汽车运料，摊铺机摊铺，压路机碾压。路面基层施工工艺见技术质询表Ⅷ－5－5。采用分作业段流水作业，各工序紧密衔接，控制从拌合至碾压结束的延长时间在４小时之内。2.1施工准备及测量：基层（底基层）施工前，对下承层（填方路基或底基层）按规范要求的质量标准检查验收，并经监理工程师批准。对施工需要的各种机械设备进行检查、调试。测量恢复中线，直线段20m设一桩，平曲线段10m设一桩，同时在两侧路面边缘外0.5m处设指示桩，在指示桩上标出（底）基层边缘设计标高及各铺层的松铺厚度位置。2.2混合料的拌合：混合料由拌合站集中拌合，严格按生产配合比控制各材料用量，使混合料均匀，颜色一致无离析现象，同时控制混合料的含水量略高于最佳含水量的1%～2%。2.3运输和摊铺：采用自卸汽车运输，摊铺机摊铺。拌合均匀的混合料尽快由自卸汽车运至施工路段进行摊铺，摊铺前在下承层上洒少量水，使其表面湿润。根据底基层、基层的设计厚度，基层分两层摊铺碾压，底基层一次摊铺压实。摊铺作业由摊铺机全幅施工，按试验路段确定的各层的松铺厚度，分层摊铺，分层碾压，同时人工配合修整各摊铺层。混合料摊铺后，各种车辆禁止通行。2.4碾压：各层混合料摊铺整型后及时碾压。先用轻型压路机稳压1—2遍，然后再用重型压路机压实。碾压在全幅范围内进行，压实遍数按试验路段确定的数据，至规定的压实度为止。碾压时遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段先边后中，超高段由内侧向外侧，依次连续均匀碾压。压路机的行驶方向与线路中心平行。压路机不能作业的部位，采用机夯夯实，以达到规定的压实度。碾压过程中，出现松散、起皮、弹簧等现象时，及时翻开重新拌和再压实。2.5养生与交通管理：每作业段碾压完成经检查合格后，立即进行养生，采用塑料薄膜覆盖洒水养生，保持湿润状态７天以上。养生期间，各种车辆禁止通行。基层施工完成后，不能及时铺筑沥青下面层且需开放交通的路段，在其表面及时设置沥青封层。3.1施工准备：将基层表面的尘土及松散材料清扫干净，封闭交通。3.2洒布沥青及矿料：沥青加热时严格控制加热温度，加热后的沥青保温不超过６小时，当天加热的沥青当天用完。采用自行式沥青洒布车洒布沥青，洒布前划出撒料界线，将其他结构进行保护，防止污染。洒布时控制沥青洒布率及洒布范围，适量均匀洒布。漏洒部分采用附设的手持喷管补洒。起始处和洒重部分由人工清除后补洒，以防泛油，确保喷洒后的表面均匀一致，无“花白”现象。沥青洒布后，紧随沥青洒布车按规范要求的撒布量均匀撒布一层石屑或粗砂，局部料多或缺料时，用人工找补，撒布矿料后用机动扫帚扫匀，然后用6～8t钢轮压路机压实。3.3压实：石屑墁扫均匀后，用轮胎压路机进行碾压，由两侧逐渐压向路中心，压路机的行驶速度控制在2km/h左右，压2～3遍。完成后的下封层，如发现坑槽、松散等病害，及时进行整修。采用拌合站集中拌制混合料，自卸汽车运输，摊铺机摊铺，压路机碾压的施工方法。沥青面层施工工艺流程见技术质询表Ⅷ－5－6。4.1施工准备：根据现场调查，拌和站位置设立在附近，见施工平面布置图。拌和设备采用２台日本产TAP-2000L型沥青混凝土搅拌设备，机械进场后，安装调试，同时作好各种材料的准备工作，选择符合规范要求的粗细集料和沥青材料。备足备够，满足施工进度要求。施工前对基层表面进行清理，使其表面干燥、清洁、无松散石料、灰尘和杂质。确认基层表面平整密实，高程符合设计要求后，测放摊铺边线和高程控制桩。面层各结构层施工前，经监理工程师同意，选择靠近拌和站的400m2的路段进行铺筑试验，按不同的沥青料分别作试验。4.2混合料配合比设计：主要包括矿料配合比设计及沥青最佳用量确定。根据沥青混合料的类型，确定集料的级配曲线，将各种矿料分别进行筛分试验，并测定各种矿料的相对密度，根据各种矿料的颗粒组成，用计算机计算，得到符合级配曲线要求的各种矿料的配合比例，根据规范或经验估计沥青用量，并以估计值为中间值，以间隔0.5%沥青变化用量，制作至少五组马歇尔试件，进行试验，测定其密度、稳定值、流值，并计算空隙率和饱和度，使沥青用量及各项指标符合规范要求。施工配合比根据试铺试验段，结合施工经验确定。4.3混合料的拌和：设立沥青混凝土拌和站，各集料由装载机投入相应的料仓，由计算机控制各按集料的配合比，按试验路段确定的生产配合比进行拌合，拌合时严格控制拌合时间，使混合料均匀一致、无花白、无粗细分离和结团成块现象，拌和好的混合料立即铺筑或存储在储料仓内。加热沥青要控制的两个因素是加热温度和加热后的保温时间，不超过规范的规定值。4.4混合料的运输：混合料由大吨位自卸汽车运输。车箱底板及周壁涂一层油水混合液，运输时用篷布覆盖。控制好运输时间，使到达施工现场后摊铺时混合料的温度不底于110℃。4.5摊铺和整修：混合料摊铺前，应做好以下准备工作：包括下承层修整，施工放样及摊铺机工前检查。将透层和粘层施工完毕后再进行摊铺作业。摊铺作业根据路面不同的结构层分层摊铺。摊铺作业采用德国产DF140CS型摊铺机，该机最大摊铺宽度为12m，全幅摊铺。经常检测并控制好摊铺前混合料的温度。摊铺厚度应根据试验数段确定的松铺系数乘以各结构层的松铺厚度。摊铺作业时调整好摊铺机的作业速度，使与混合料的运输能力相匹配，保证摊铺机连续作业。4.6碾压：碾压作业分初压、复压和终压三道工序。初压的目的是稳定、整平混合料，初压采用8t压路机碾压两遍，初压温度控制在120℃以上，压路机的行驶速度为1.5~2.0km/h，初压后检查路面平整度，必要时进行整修。复压是使混合料密实并稳定成型，采用12t三轮压路机或16t轮胎压路机碾压5~6遍，至混合料稳定和无明显轮迹。复压与初压紧密衔接，复压温度控制在90℃以上，压路机的行驶速度控制在3.5~4.5km/h。终压的目的消除复压后的轮迹，最后形成平整的压实面。终压采用8t光轮压路机碾压两遍，终压温度不低于70℃，压路机行驶速度为2.5~3.5km/h。压路机作业时，控制好行驶速度，做到匀速行驶，压路机平行于路中心线纵向行驶，由路边压向路中。超高路段，由低边向高边碾压。碾压时双轮压路机每次重叠30cm，三轮压路机每次重叠后轮的一半。碾压要紧随摊铺机作业，以保证正常的碾压温度。碾压中，设专人洒水，保持压路机滚轮湿润，防止粘附沥青混合料。严禁压路机停留在新压实或未压实的混合料上，并严禁在新铺混合料上转向、调头或急刹车。4.7接缝处理：全幅摊铺施工避免了纵向接缝，因摊铺机作业中断时，即做横接缝，横向接缝与摊铺方向大致垂直。横接缝采用平缝，用切缝机将尽头边缘锯成垂直面，在下一行程进行铺筑前，将切缝时的水清除干净。并在上次行程的末端涂刷适量的粘层沥青，然后紧贴缝壁摊铺混合料。接缝采用横向碾压，碾压开始时，将压路机轮宽的15cm置于新铺的沥青混合料上，使压路机重量的绝大部分处在压过的铺层上，然后逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层上。横向碾压后，再改为纵向碾压，用3m直尺检查平整度，如不符合要求，立即趁热处理。沥青混凝土上下层横向接缝应错开20～30cm以上。5.水泥砼路面（仅冯店隧道）鉴于本标段仅冯店隧道采用水泥砼路面，长度仅844m，采用砼集中拌合、砼输送车输送、人工摊铺、真空吸水工艺施工，水泥砼路面施工工艺流程见Ⅷ－5－7。施工工艺要点：隧道内水泥砼面板为25cm厚，施工技术标准高，必须按照设计图纸和监理工程师的指示，在验收合格的基层上施工水泥砼面板。路面面层全面开工前，在监理工程师到场时，按批准的施工方案，首先施工不小于400m2的试验路段，使用正常的全部设备，从而取得试验数据，对于不妥的地方进行修正，取得监理工程师的批准，再开始全面施工。5.1材料：采用425#以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；采用洁净、坚硬且符合规范规定级配的中、粗砂，碎砾石应质地坚粒径不超过40mm，并应符合规定的级配，集料应冲洗干净；水质清洁无有害物质。除技术要求应符合GBJ97－94的有关规定外，应经监理工程师同意。5.2混凝土配合比：应保证混凝土的设计强度，耐久和混凝土拌和物和易性的要求，并通过实验加以调整，水灰比不宜超过0.46，坍落度宜在20－25mm范围内，单位水泥用量不小于300kg/m3，混凝土的试配强度按设计强度提高10－15%确定最后的施工配合比，并报监理工程师批准。5.3钢筋的设置：按设计设置，横向缩缝及胀缝装设25mm传力杆应与中线及路面平行，偏差不大于5mm，传力杆长度的一半再加上5cm，涂一层沥青，并在涂沥青的一端加一个预制的盖套，内留30mm的空隙，填以纱头或泡沫塑料，传力杆支撑装置应在铺筑路面之前装设好，并得到工程师的批准。纵向缩缝和纵向施工缝装设的拉杆亦应在混凝土摊铺前就装设好，拉杆采用16钢筋，两侧各40mm的长度内涂以防锈涂料。工程中所用全部的钢筋的设置及绑扎都应经监理工程师同意后才能浇筑混凝土。5.4混凝土的拌合运输：混凝土在拌合站集中拌合，MR4500搅拌运输车运输。5.5模板：采用钢模板，模板的高度应与混凝土板的厚度一致，立模的平面位置高程应符合设计要求，并应支立稳固，接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。5.6混凝土路面的摊铺：采用人工灌筑及摊铺，振动梁振实刮平、抹光机抹面，用槽器滚动压纹机压纹。砼面层25cm依次摊铺，严禁抛掷和耧耙，以防止混凝土离析，工地备有可调模板，震动式整平板等人工摊铺的一切设备和工具。5.7接缝施工：混凝土路面施工之前28天，向工程师提交一份整个工程范围的平面图，示出混凝土路面设置的全部接缝的部位。5.7.1横向施工缝：横向施工缝只应在混凝土作业中断30min时才设置施工缝．施工缝的位置应设在胀．缩缝处。设在缩缝处和或胀．缩缝处时，采用平缝加传力杆，并应垂直于中线，按图修筑。当横向施工缝与横向缩缝分开设置时，其距离不小于2.0m。5.7.2横向缩缝：横向缩缝应横过路面全宽设置，缩缝的施工方法采用切缝法，当混凝土强度达到设计强度25~30%时，采用切缝机进行切割，在规定部位之外，不允许出现任何横向裂缝。锯缝完成后，立即彻底清除所有锯屑和杂物，利用灌入式填缝法，填缝料按图纸规定办理。5.7.3纵向施工缝：采用平缝，在板厚中央设置拉杆，缝槽用填缝料予以填封。5.8检测：施工后立即检测路面的抗折强度，纵横缝顺直度，板边垂直度、平整度，相邻板高差，纵坡高程，横坡、宽度、厚度、长度、槽深。外观检查：混凝土表面不得有脱皮、印痕、裂缝、石子外露和缺边掉角现象；路面侧面顺直，曲线圆滑；路面压槽纹理适宜。5.9养生：混凝土板做面完毕，应及时养护。采用草袋在混凝土众凝后覆盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水经常保持潮湿状态；养护期为14～21天，养护期间，禁止一切车辆通行。5.10施工中注意：当蔽荫处的气温高于38℃时，或者正在下雨或估计4小时内有雨时，不得铺筑混凝土。工程中铺筑的混凝土的温度不应低于10℃或高于32℃2h时，需采取防止水份损失的预防措施。摊铺工作一旦开始，混凝土铺筑工程就不得中断。如果停工时间延续超过30min时，就应申报一个监理工程师批准的施工横缝，距胀缝、缩缝或薄弱面3m以内不得出现施工横缝。5.11真空吸水施工：为确保砼路面的施工质量，防止收缩裂缝出现，提高表层强度及耐磨性，在砼摊铺振捣形成后，立即在砼表面覆盖上真空吸垫，经过真空产生负压，将砼内多余水分和空气吸出。其施工要点如下：5.11.1真空吸水作业前，先铺放尼龙过滤布，布边应距板块边8～10mm；布面拉平，少皱纹，折叠等现象，然后覆盖气垫薄膜，检查密封边是否与砼表面相结合。5.11.2将真空泵吸口用软管与吸垫吸口接通，启动真空泵开始吸水作业。开机的同时要计时，量水、观察和控制泵上真空值的变化，随时进行检查是否有漏气现象。5.11.3真空吸水时间要严格控制，并以剩余水灰比来检验真空吸水效果，吸水时间短，降低效果，特别是吸垫接头处的水分更少，甚至不可能出现弹簧层；吸水时间过长，则使砼加速初凝，给抹面造成困难，根据我们的施工经验应控制在20min为好。5.11.4结束吸水工作前，真空度应逐渐减弱，防止在砼内部留下出水道路，影响砼的密实度。5.11.5真空吸水作业完成后，用滚杠或振动梁再振一次，以保持表面平整，增强板面强度的均匀性。随后用抹光机抹面，并进行拉毛等工作。㈢桥梁工程本标段有大桥1座，即冯店大桥、中桥5座、小桥3座、渡槽8座、人行天桥6座。桥台型式有重力式、埋置式、肋板式；桥墩以柱式墩为主，最大桩高16m；基础类型有明挖基础、钻孔桩基础，桩径1.2m、1.3m，最大桩长20m；梁型以预应力空心板梁为主。采用挖掘机开挖，人工配合。对不能用挖掘机开挖的部分采用风镐清除或风枪打眼辅以弱爆破。基坑边坡的坡度采用1:1.25，基坑基底尺寸比设计宽出50~100cm。并在基坑四周设置排水沟、集水井，用抽水机及时把坑内积水排出。基底挖至距接近设计标高时，保留0.2m厚的一层，待灌注砼前使用风镐，人工配合突击开挖至设计标高，迅速检验，随即进行基础施工。当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1m宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。河床有水部分，因水量较小，流速低，施工中使用土围堰围护，人工配合机械开挖。土围堰围护参见图4.4。围堰内坡角与基坑距离为2m。在筑堰前将堰底河床上的树根、石块等杂物清除干净。填筑时自上游开始至下游合拢。筑堰采用粘土，填出水面后进行夯实。当河水流速增大时，在围堰外坡用草袋加以防护。图4.4土围堰围护图灌注基础砼前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：A、基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸；B、基底的承载力是否满足设计要求；C、确定地基土层是否能保证墩台的稳定；D、基底无积水、杂物，净洁。A、基底为非粘土或干土时，将其润湿。B、过湿土时，应在基底设计标高下夯填一层10~15cm厚片石或碎石层。C、基底面为岩石时，加以润湿，铺一层厚2~3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。采用组合钢模板，砼采用拌合站集中拌合，输送车运送砼。在施工中砼采用分层连续浇注，用滑槽、串筒送砼至灌注部位，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入下层砼5cm，插入间隔小于振捣棒作用半径，不得漏捣和重捣。振捣时观察到砼不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，抽出过快可导致砼内产生空洞。浇注完毕后，及时用塑料薄膜覆盖洒水养护。在模板撤除后，必须马上对基坑进行回填养护。本标段内地层依次为低液限粘土、粉土质砂、强风化层、泥质粉砂岩。针对地质情况采用KD2100冲击钻机钻孔。汽车吊吊放钢筋笼，砼集中拌和，砼输送车运输，导管法灌桩。钻孔灌注桩施工工艺流程见技术质询表Ⅷ－5－8。施工技术要点如下：在桩基施工前，把桩基位置垫平，用压路机碾压压实，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。选用优质膨润土造浆，泥浆比重控制在1.1～1.4范围(特殊情况除外)。泥浆应试验全部性能指标，钻进中应随时检验泥浆比重、粘稠度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大40cm，长度为200cm。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm。埋设要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差应小于2cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1%。钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。钻进方式采用冲击钻钻进，钻孔过程中，孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件，钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1．25，含砂率≤8％，粘度≤28％，灌注砼前，孔底沉碴厚度应≤300mm。钢筋笼的制作应符合有关规范要求，钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，最后视需要安装和固定声测管。钢筋笼主筋采用对焊，整体或分段用汽车吊吊入桩孔，牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。导管用～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管应作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在300mm以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。砼应满足如下要求：砼强度等级较设计强度提高，粗骨料宜用卵石，最大粒径不大于导管内径的1/6，且不大于40mm，使用碎石时，粒径为5～20mm，砂用级配良好的中砂。砼水灰比在0．6以下，水泥用量不大于370kg／m3，含砂率为40％～50％，坍落度18～20cm，扩散度为34～38cm。砼初凝时间为3～4h。先灌入首批砼，首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。开导管用砼隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。在整个浇注过程中，导管在砼埋深以1.5～4m为宜，即不能小于1m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录。利用导管内的砼的超压力使砼的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m／h，直至高于设计标高1m，在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。在浇注将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。参见图4.5。质量检验：采用超声波无损检测方法进行检验。图4.5导管法灌注桩工艺流程图采用大块整体钢模。⑴模板安装好后检查轴线、高程，符合设计要求后加固，保证模板在灌注砼过程承受力后，不变形、不移位。⑵模内干净无杂物，拼合平整严密。⑶支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。⑴桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。⑵基底预压钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%截面错开配置。⑶钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位，并与预埋钢筋焊接，墩太高的可分段吊装联接或现场绑扎。⑷钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。⑸墩台身钢筋的绑扎应与混凝土的浇筑配合进行。在第一层垂直钢筋配置时，应有不同的长度，以使同一断面上的钢筋接头符合有关规定。水平钢筋的接头，也应内外、上下互相错开。砼集中拌和，砼输车运输，8m以下墩采用吊车，8m以上墩采用井形塔架吊料斗入模。施工要求与注意事项：2.3.1浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。2.3.2浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。2.3.3对高墩浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。2.3.4在每层混凝土浇筑前，应将已浇混凝土表面泥土、石屑等清扫干净。2.3.5混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑：⑴应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。⑵上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。⑶在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。⑷混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振动捣时，应符合下列规定：⑴使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5-10cm的距离；插入下层混凝土5-10cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。⑵对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。2.3.8在混凝土浇筑过程中，应注意观测：⑴随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。⑵混凝土墩台面层预埋的支座钢板，在灌注时务必使板下充满密实的混凝土，而且不得使钢板下沉或上浮，设计允许时可在板上打孔，以排出空气或多余的水分。⑶预留孔的成型设备应及时抽拔或松动。⑷在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷等应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。2.3.10结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时，应加盖防护，但再开始养生时，覆盖物不得接触混凝土面。桥墩盖梁采用扁担法施工。在墩柱顶部预留孔洞，插入钢管，其上放工字钢，再垫方木，支好底模。现场绑扎钢筋，立好钢侧模，检查合格后浇注砼，砼上料用吊车提升，施工工艺同墩柱施工。施工过程中注意观察工字钢是否发生位移，发现问题及时处理。桥面横坡，通过调整墩台顶面标高形成，在盖梁顶面做成台阶，以使支座放平。盖梁顶部支撑垫石的施工是盖梁施工的重点之一，其高程要求严格，位置要求准确，表面严格水平，施工时派测量人员专人负责配合全桥支撑垫石的施工。施工时采用小石子砼一次成功。在??????设预制厂，负责标段内梁盖板及其它砼预制件生产。预制场用推土机整平，压路机压实，砂浆摸面，并在场地四周挖排水沟，做好地表防排水措施。先张法预应力板梁工艺流程见技术质询表Ⅷ－5－9。⑴为确保安全，操作方便，采用地槽式长线台座，长度为68m，一次生产3片梁。预制梁台座参见图4.6。图4.6预制梁台座图⑵测量放线开挖台座基坑，用大型压路机把基底碾压密实后，换填30cm的砂砾垫层，在碾压密实的砂砾垫层上浇筑一层厚度为15cm（两端3m内为30cm）强度为C20的素混凝土，边浇筑，边抹平，压光，严禁使用砂浆找平。每隔3m在台座下设置一道横向地梁，横向地梁两端伸入两边墙内。⑶支承横梁和传力柱设计为C40钢筋混凝土。支承横梁后的牛腿为C40素混凝土，埋深1.5m。台座两端分别为固定和活动端（张拉端）。固定端长2m，活动端长2.8m，并在两侧设置横梁滑道和换顶式钢筋混凝土垫块。⑷台座施工注意事项：①台面要平整、光滑，两侧边为直线且平行。②是千斤顶支承的混凝土面要垂直台座轴线。③横梁滑道要水平并平行台座轴线。④换顶垫支承台要垂直台座轴线。⑴校验方法校验采用标准测力计校验法。千斤顶、油压表及油泵配套校验。将电动油泵的油路、电源接通，给千斤顶供油，活塞上移，顶压标准测力计。当测力计达到一定吨位时，立即从千斤顶的油压表上读数。各级吨位的压力读数复校三次，然后计算油压表在各级吨位时相应读数的平均值，作为压力表读数，再根据一元线性回归，计算出与设计张拉力相应的油压表读数。⑵校验要求在施工中发生下列任何情况时，都进行重新校验，确保张拉力准确：①校验期限超过2个月。②千斤顶漏油或千斤顶检修后。③张拉过程中，钢绞线经常出现断丝及钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准规定值时。④油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。⑴涂隔离剂：用肥皂和滑石粉加水稀释而成涂刷在台面上。钢绞线上严禁粘有油污、隔离剂、泥块等。⑵张拉程序：张拉程序为：0→初应力（10%σ）→105%σ持荷5min→90%σ安放芯模、绑扎钢筋、立外模板→100%σ。式中：σ—预应力筋的设计张拉控制力⑶预应力张拉油压表精度选用0.4级。采用油压表读数与伸长值双向控制，使张拉力控制准确。先用穿心式千斤顶单根张拉钢绞丝，调整各钢绞线的初应力为设计张拉应力的10%，使初应力一致。再用石笔在钢绞线上距支承板100mm处画出一道起始标距线，作测量伸长值用。然后接通高压油泵的油路电路给千斤顶供油，整体张拉至钢绞线的设计张拉应力的105%，持荷5分钟，测量伸长值的长度，实测伸长值与理论伸长值之差在+10%至-5%范围内，即可进行下一步工作。如超过此值，应暂停张拉，查明原因采取措施予以调整后，方可继续张拉。⑷注意事项①张拉过程中，做好张拉伸长值和油压表读数的记录。②两个千斤顶张拉要同步，以防止张拉横梁偏移。③千斤顶的中心要和所有的钢绞线重心在同一平面内，使所有钢绞线受力均匀，以防止横梁上移，发生危险，或下沉增大磨擦力，使张拉力不准确。④每片梁中不允许有一根钢绞线断裂，每根钢绞线束中断丝不得超过两根。⑤锚具内缩量，两端之和不大于5mm。⑥张拉时，严禁非工作人员进场，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防飞锚，断丝伤人，高压油管拉头要紧密，并随时检查，以防喷油伤人。千斤顶回油，放张至钢绞线设计张拉应力的90%。开始绑扎钢筋。钢筋按设计要求下料，弯制准确，加工好的半成品分类挂牌存放。在台座顶标出主筋、箍筋、模板位置。安放芯模后，直接绑扎成型。在钢筋外侧绑扎水泥砂浆垫块，确保混凝土保护层的厚度。外模采用整体钢模，芯模采用充气胶囊。安放芯模前，先对芯模充气检查，看芯模是否漏气。安放芯模时，加密定位钢筋，确保芯模在浇筑砼时，不偏移、不上浮。外模按设计要求安装，模内干净无杂物，拼合平整严密无漏浆缝隙，模板内部涂刷脱模剂。模板安装完毕检查合格后，再张拉至设计控制应力。砼拌合采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用输送车。砼掺加FDN-3000高效复合早强减水剂，以提高砼的和易性，减少用水量，坍落度控制在5～7cm。每次开盘后要作坍落度试验，严格控制水灰比。减水剂可预先一次性溶解于定量的水池中，以保证掺量准确均匀。两侧和中间砼要平行，防止偏压。用插入式和平板式振动器从两边同时捣固，保证芯模下混凝土的密实。砼浇注完2～3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，对未拆模的和已拆模的均浇水养护，并往台座基坑内放水，派专人负责此项工作。芯模抽取时间随天气气温而变化，一般在混凝土浇筑后3-12小时，强度达到4-8Mpa时，可抽取芯模。梁体混凝土浇注后，在砼检查试件，强度达到设计强度的80%即可放张。放张时，将千斤顶缓慢分次回油到零，再用砂轮切割机对称切割钢绞线。放张后测量梁体的上拱高度，要求不大于设计拱度的10%。标注生产日期、梁号。龙门吊吊起梁两端同时起吊，放在滑移轨道上，滑移至存梁场。采用平板拖车运梁，汽车吊架梁。选择并修好道路，确保运梁顺利、安全。测好梁跨中线，画好梁支座位置。备好桥梁支座。预制梁厂采用龙门吊吊装。梁要按编号顺序吊装。为防止万一吊环损坏断裂，吊梁时必须做防护套。牵引拖车要有四个固定支架，支架用胶皮贴面防护，防止损坏砼表面。由两台40t牵引机车装运，车速不得大于10km/h。道路拐弯