制动弹簧产业发展工作建议

制动弹簧产业发展工作建议

多数企业仍处于机械化和自动化为主的阶段，信息化程度较低，智能化绿色化刚刚起步，与发达国家差距明显。行业供给侧结构性改革任务艰巨，结构性产能过剩和供给不足同时存在的矛盾依然突出，亟需推动高端补短板保供给，中档提质量增效益，低端限增量促退市。近些年国际贸易形势发生了一系列不确定性变化，贸易摩擦贸易争端增多，发达国家有脱虚向实趋势，再工业化和促进产业链回流加速，新兴经济体通过承接产业转移迅速崛起，市场竞愈加激烈，倒逼企业转变方向、调整结构、应对眼前、筹划长远，保证国际市场依赖性强的产业供应链安全引起高度重视，转型升级向纵深发展。设计技术：新产品设计、可靠性设计、耐疲劳设计、绿色设计、智能化设计、虚拟现实、系统集成设计；工艺技术：高速高精度成型技术、高效智能加工技术、表层强化工艺技术、绿色制造工艺、智能化工艺流程管理和控制技术；材料技术：高强度专用钢铁材料、非金属增强复合材料、碳纤维、轻量化材料、环境友好工艺辅助材料、切屑等工艺废料和退役零件资源化处理技术。发展方向：工业互联网应用、产业供应链协同系统、智能化现场管理技术、智能化柔性制造生产线。产业技术发展重点设计技术：新产品设计、可靠性设计、耐疲劳设计、绿色设计、智能化设计、虚拟现实、系统集成设计；工艺技术：高速高精度成型技术、高效智能加工技术、表层强化工艺技术、绿色制造工艺、智能化工艺流程管理和控制技术；材料技术：高强度专用钢铁材料、非金属增强复合材料、碳纤维、轻量化材料、环境友好工艺辅助材料、切屑等工艺废料和退役零件资源化处理技术。发展方向：工业互联网应用、产业供应链协同系统、智能化现场管理技术、智能化柔性制造生产线。弹簧行业竞争格局从全球范围来看，技术领先的弹簧制造企业主要集中在欧美、日本等工业发达的国家。这些国家通常拥有训练精良的技术研发人才和完善的管理经营体系，在理念、设计、工艺、技术、经验等方面相比我国具有明显的领先优势，反映在弹簧产品上即为质量可靠、稳定性好、使用寿命长、制造精度高等。然而发达国家又普遍面临着人工成本较高、本地市场饱和的问题，因此相关产业逐渐向新兴市场国家转移，以降低用工成本，贴近市场，增强市场竞争力。我国弹簧产业受益于全球制造业的转移，实现了快速发展。外资汽车主机厂对于国内弹簧生产企业基本仍处于封闭状态，其弹簧产品主要采购于国际知名弹簧制造企业，如蒂森克虏伯（Thyssenkrupp）、慕贝尔（Mubea）等。而这些企业已在中国设立了合资或独资企业，如蒂森克虏伯富奥辽阳弹簧、慕贝尔汽车部件（太仓）等，抢占中国市场。随着我国科技实力的不断提升、国家政策对研发投入的大力引导，国内弹簧制造企业的工艺精度与研发制造水平均在提升，未来行业内中高端弹簧产品的效应将愈加明显。弹簧行业属于资金技术密集型行业，随着市场竞争更加充分，未来行业将呈现强者越强，弱者越弱的两极分化格局。只有资金充足、大规模量产、设备先进、研发能力强的企业凭借其长期的技术研究积累和产品质量优势将握有客户资源优势，在新产品、新技术革新步伐加快的发展背景下更容易与客户建立起相互依存、共同开发的战略合作关系，才能在市场竞争中占得先机。推进自主创新，突破技术瓶颈本着有限目标、有所作为的原则，围绕重大装备急需，确定一批关键零部件及重要专用装备作为攻关重点，聚焦短板，精准攻关。结合强基工程择优支持、滚动支持一批骨干企业，选择国际先进的对标企业、对标产品，制定创新赶超的发展计划。创新工程的主要目标是重点突破核心技术壁垒，以点带面提高核心零部件的自主创新能力。发展现状机械基础零部件是装备的核心和基础，对重大装备和主机的水平、性能、可靠性和市场竞争力起到至关重要的作用，没有高端零部件，很难实现主机产业真正的高端。经过多年的努力，我国已建成门类齐全、规模庞大、基础坚实、竞争力强的机械通用零部件制造大国，全行业规模以上生产企业有3000多家，其中主要骨干企业约500余家。在全球经济发展疲软的形势下，仍保持平稳发展，整体实力明显增强。2018年销售额首次超过4000亿元，十三五销售额年平均增长率仍超6．5%，出口增长约10%。产业发展新常态自上世纪九十年代中期以来，产业经历了十几年高速发展和十几年降速调整，产业结构逐步优化，产品结构趋于合理，总量适度增长，市场占有率提高，可拓展空间压缩，进入中低速发展阶段。环境、资源和人力成本加大，产品价格上升压缩，产业升级对从业人员素质和先进技术应用提出更高的要求，创新成为驱动发展新动力。下游产业加速升级，逐步淘汰落后、过剩的低端产能，不再追求单纯的低价，而是寻求高质量，进而拉动零部件高端的需求，提高产品的附加值空间，有利于产业的提升。智能制造、绿色制造基础和供给能力提升，网络化、智能化、集约化、绿色化等从理念到实践成为新的制高点。为重大装备配套能力明显提高十三五期间，通过创新发展、转型升级、提质增效，行业经济运行质量和效益明显向好，产品和服务水平持续提升，产业韧性更强。国民经济相关产业配套需求波动增长，为重点工程和重大装备用机械通用零部件的配套比例加大，用户信心不断提高。弹簧行业技术水平及特点弹簧的种类较多、形状各异，因此制造方法有所不同。弹簧的制造方法根据成型工艺的不同主要可分为冷成型和热成型两种，相关生产工艺均已是成熟工艺。当弹簧所用钢材的圆形截面直径小于14mm、矩形截面边长小于10mm、或相近尺寸的扁钢时，一般采用冷成型制造工艺，冷成型弹簧一般不需要特殊的热处理，只需要进行回火处理。冷成型工艺生产的弹簧精度较高，避免了热处理引起的变形、脱碳等问题；当弹簧所用钢材的圆形截面直径大于14mm、矩形截面边长大于10mm、或相近尺寸的扁钢时，一般采用热成型制造工艺，需要加热、淬火和回火热处理，弹簧热成型工艺一般适用于金属丝直径较大或形状简单的弹簧。设备的精度、原材料的质量、成型工艺的稳定性等水平最终决定了弹簧产品的高应力、抗疲劳、轻量化等性能，而这些性能通常决定了弹簧的质量品质。我国弹簧行业发展起步晚于西方工业发达国家，国际知名的弹簧制造企业通过多年的发展，已积累了先进的生产技术，形成了成熟的制造工艺，并凭借研发、生产技术优势与国际知名汽车主机厂、零部件企业达成了长期合作关系，对我国构成了钢材原材料、生产工艺技术、设备上的垄断。这使得国内弹簧企业大多数不具备基础开发、同步开发的能力，整体技术实力偏弱，与国外弹簧制造龙头企业存在一定的差距。但经过多年的发展，我国弹簧行业发展已取得了长足的进步，部分先行企业由于进入行业较早，逐步积累了弹簧制造先进工艺技术，并在研发上不断投入人力、物力，从而涌现出了一批优秀的弹簧民族品牌，在产品品质、工艺技术等方面已经具备较强的国际竞争力。国内部分企业已能够满足欧美发达国家严格的产品质量标准，并拥有较强的研发技术水平与同步开发、规模生产的能力，跻身全球汽车零部件供应链