焦化主要工艺流程介绍

焦化系统主要车间工艺流程介绍焦化系统主要车间工艺流程介绍一、备煤车一、备煤车预粉碎机室、粉碎机室、配煤室、煤塔顶层、转运站及通廊等组成。二、炼焦车二、炼焦车2×65孔5.5m复热式捣固焦炉、熄焦塔、粉焦沉淀〔〕、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库工段。风机。焦化工艺简图》去烧结焦粉 去高炉成品焦煤粉混合

裂开机 煤塔取样楼筛焦楼预裂开机

1#焦炉

2#焦炉

干熄焦炉配煤仓

净煤气凉焦台凉焦台来煤办公楼鼓风机房循环水泵房 酚氰废水处理站 油库工段备煤车间概述备煤车间是为2×65孔5.5m复热式捣固焦炉制备装炉煤，日处理炼焦煤料约5397.8t，含水分~10％，年处理煤量~195.2万t〔湿〕本工程所需炼焦用煤，承受带式输送机运输。组成，并设有煤制样室等生产关心设施。工艺设施及主要设备配煤工段配煤槽直径为8m共10个，双排布置，分别为4个和6个槽，4个槽的6煤的总储量到达6500t，能够满足2座焦炉28小时的生产用湿煤量。,气炮检修。斗嘴内衬承受超高分子量聚乙烯衬板。〔Φ2500mm〕、称量带式输送机及自动掌握系统等组成。生产时按照给定值自送机运至粉碎机室粉碎。预粉碎工段预粉碎工段的作用是将气煤等难粉碎的煤先粉碎一次，细度〔<3mm煤的含量〕到达70%左右。配煤槽运来的精煤先经永磁除铁器去除预粉碎机室设置两台PFCK1616可逆还击锤式粉碎机〔电机功率450kW〕，单台生产力量为200t/h，1台生产，1台备用。预粉碎机室31煤，可直接送入M107带式输送机上运出。四通分料器设钢平台，以便于检修。在预粉碎机室底层设有中部取样器，按规定制度进展煤的采〔〕证装炉煤料的细度到达规定要求。预粉碎机室设有机械除尘装置，使粉碎机操作室内的含尘量8mg/Nm3，到达环保要求。粉碎后的煤集合，经M108碎，使其粉碎细度〔<3mm煤的含量〕到达90%以上。电液动三通分料器设钢平台，以便于检修。粉碎机室设置两台PFCK1820可逆还击锤式粉碎机〔电机功710kW〕，350t/h，1台生产，1送机送入煤塔顶层。,〔〕规定要求。粉碎机室设有机械除尘装置，使粉碎机操作室内的含尘量8mg/Nm3，到达环保要求。煤制样室煤和协作煤的水分及煤的筛分组成，同时将煤样缩分、裂开到1.5mm以下，送厂中心化验室进展胶质层测定；缩分、裂开到0.2mm以下进展工业分析。其它带式输送机通廊、厂房和转运站承受封闭式构造。煤塔顶设有雷达料位计，用来对斗槽中的存煤量实施监控。3〕在粉碎机室后的M109头。4〕煤处理系统按DTⅡ〔A〕型带式输送机进展选型设计，电机功率小于37kW时，高速轴承受弹性联轴器连接，电机功率大于37kW时，高速轴承受液力耦合器连接。5〕备煤车间承受四班配制三班操作制，工艺生产过程承受 PLC集中自动联锁掌握。6〕检修时使用。测等保护措施。输送距离大于150m的带式输送机设置跨越梯。均设有电动葫芦〔手拉葫芦〕设有预埋吊钩。炼焦车间概述本工程建65孔5.5m复热式捣固焦炉，年产干全焦130万。本楼、筛贮焦楼除尘、运焦系统等。炼焦根本工艺参数焦炉孔数孔2×65焦炉年工作日d365炼焦周转时间h25.5焦炉操作串序5-2炭化室有效容积m344.7每个炭化室装干煤量t40.6%108%74焦炉煤气产率m3/t340对干煤焦炉加热用焦炉煤气低发热值kJ/m317900焦炉加热用高炉煤气低发热值kJ/m33140炼焦干煤相当耗热量使用焦炉煤气时kJ/kg≤时炼焦干煤相当耗热量使用混合煤气时kJ/kg≤时

2250装炉煤水分2550装炉煤水分

7%7%〔下煤不畅时，承受风力震煤措〕煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。装煤车、推焦机承受分体构造。接进展热交换，焦炭被冷却至200℃以下，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往筛贮焦工段。承受湿法熄焦时，推出的焦炭经拦焦机导入熄焦车800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤气中的焦油等同座焦炉的焦炉煤气预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送同。上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进展换向。炼焦车间布置建65孔5.5m复热式捣固焦炉组成一个炉组，布置在一条上。在两座焦炉机侧中部设煤塔，煤塔贮量约为3200t干煤。煤塔端部设捣固机检修站。修理站，底层设工具间。两座焦炉共设一个高度140m的烟囱，布置在焦炉焦侧。炉体设计焦炉炉体的主要尺寸mm15980炭化室有效长mm15220mm5550炭化室有效高mm5300炭化室平均宽mm554炭化室锥度mm20炭化室中心距mm1350炭化室有效容积m344.7燃烧室立火道中心距mm480燃烧室立火道个数个32加热水平mm806焦炉炉体构造及特点1)65孔5.5m捣固焦炉为双联火道、废气循环、焦炉煤气下境和劳动条件得到了较大改善。立火道两侧自下而上承受带勾舌异型砖砌筑，利于炉体严密。现象。使炭化室焦饼温度均匀，同时成熟。为改善炭化室高向加热的均匀性，设有废气循环孔和跨越孔，以拉长火焰。加热水平为806mm，可使焦饼上下同时成熟，并削减炉顶空间长石墨。蓄热室内装薄壁12孔格子砖，增大蓄热面积，有利废热利用。蓄热室内封墙用硅砖，由于热膨胀与蓄热室单、主墙一样，密封效果显著方孔箅子砖相比，提高了格子砖的冲刷系数，可使废气温度降低20℃左右。考虑到雨水对焦炉炉体的损坏，炉顶面从焦炉中心至机、焦侧，设100mm坡度，以利炉顶排水。本炉型炉体极限侧负荷9.6kPa。2.7.4湿熄焦系统设计承受型快速湿法熄焦技术，其优点在于：熄焦时间短，可掌握在70～80s；熄焦后的焦炭水分可掌握在~4%；和水滴。承受湿法熄焦工艺时，在整个熄焦过程中，下水量是分段进展的。熄焦初等。筛贮焦工段概述筛贮焦工段是按65孔5.5m复热式捣固焦炉配套生产力量设计方式以干熄焦为主，湿熄焦备用。焦炭分为≤10mm、10mm～25mm和≥25mm三级。整个系统由焦台、筛贮焦槽以及相应的带式输送机通廊和各转运站等设施组成。工艺流程进展筛分。承受干法熄焦时，干熄槽排出的冷焦经J102带式输送机集合在湿熄焦运焦系统运至筛焦楼。设施及主要设备并对剩余红焦补充熄焦。焦台长60m，倾角28°，晾焦时间~0.5h。承受20m。筛贮焦楼炭分开并贮存。筛分级别为≥25mm〔冶金焦〕、25mm～10mm〔焦丁〕、≤10mm〔焦末〕三个级别。筛贮焦楼共设8个贮槽，冶金焦设6个88m贮槽，总贮量为1800丁和焦末设8m×4m贮槽各1个，贮量分别为150t。筛贮焦楼总贮量~2100t，相当于2×65孔5.5m复热式捣固焦炉约13.5小时的焦炭产量。22148〔〕250t/h来的混合焦进展筛分处理。运来的混合焦，经2148双层振动筛上层筛网，将焦炭筛分为≥25mm和＜25mm二级：其中≥25mm的焦炭经可逆移动密封带式输送机进入焦仓贮存，＜25mm的焦炭再经过双层2148振动筛的下层筛网，将焦炭筛分成25~10mm和≤10mm厂的燃料裂开间。焦制样室焦制样室设在筛贮焦楼后的J107输送机通廊下。配置焦取样、筛分、转鼓强度分析等，10～12.5mm留存、余料自动返回等功能。缩分、裂开、研磨到80目以下的焦炭样品送中心化验室做工业分析。其它带式输送机通廊、厂房和转运站承受封闭式构造。运出的冶金焦、焦丁及焦末量。焦处理系统按DTII〔A〕型带式输送机进展选型设计，电机功率小于37kW时，高速轴承受弹性联轴器连接，电机功率大于37kW时，高速轴承受液力耦合器连接。整个筛贮焦工段承受四班配制三班操作，承受PLC集中掌握。测等保护措施。输送距离大于150m的带式输送机设置跨越梯。监控。各落料点都设有机械除尘装置。检修时使用。钩。煤气净化车间概述煤气净化车间生产规模按2×65孔5.5m捣固焦炉，焦炉年产130t75300Nm3/h冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段〔含蒸氨〕段、油库组成前设置电捕焦油器脱除煤气中的焦油雾；煤气脱硫承受以PDS为催化剂的湿粗苯工艺。其煤气净化流程如下：焦炉来荒煤气→初冷器→电捕焦油器→煤气鼓风机→预冷塔→脱硫塔→煤气送。冷凝鼓风工段工艺流程3季采暖。采暖水供水温度为65℃，回水温度为50℃。中段为32℃循环水冷却段，下段为低温水冷却段，用16℃低温水将煤气冷却至22℃。机后皮带机上掺入炼焦煤中。脱硫工段工艺流程由冷鼓来的焦炉煤气首先进入预冷塔，煤气在预冷塔中冷却到 27～28进入2H2SHCNH2S、HCN的脱硫故槽内，检修后脱硫液连续循环使用。硫铵工段1台操1比到达25-40％(v%)时，用结晶泵将其底部的浆液抽送至室内结晶槽。饱油，溢流到酸焦油箱，送往煤场。硫铵装置所需的93 ％浓硫酸定期由油库装置送至硫酸贮槽中贮存，再经可调式硫酸计量泵送至各加酸点，调整饱和器内母液的酸度。由振动流化床枯燥器出来的枯燥尾气在排入大气前设有两级除尘首先经干式旋风除尘器除去尾气中夹带的大局部粉尘。再由尾气引风机抽出送至排气洗净塔，用排气洗净塔泵对尾气进展连续循环喷洒，以进一步除去尾气中心带的残留粉尘，最终经除雾器除去尾气中夹带的液滴后排入大气。所需的最大水量为原则。终冷洗苯及粗苯蒸馏工段程。从硫铵饱和器来的50～55℃煤气，首先进入煤气终冷器，煤气终冷器分二段冷却，上段用32℃循环水冷却，下段用16℃低温水将煤气冷却到～25洗苯塔底的富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段，依次送经油汽换热器、贫富油换热器，再经管式炉加热至约185℃后进入脱苯塔，在此用再生器来的直接冷却后，进入油水分别器。分出的粗苯流入粗再用粗苯产品泵送至油库。热贫油泵抽出经一段贫油冷却器、二段贫油冷却器冷却至～27℃后去洗苯装置。在脱苯塔的顶部设有断塔盘及塔外油水分别器，用以引出塔顶积水，稳定操作。及残渣油槽，定期用泵送至油库。从管式炉后引出1～1.5%的热富油，送入再生器内，用经管式炉过热的蒸用泵送油库工段。气集中收集经洗涤后放散。工艺特点终冷器承受横管间冷工艺，运行费用低，冷却效果好。洗苯塔承受不锈钢孔板波浪填料，比外表积大，吸取效率高。程。承受管式炉加热富油并回收利用脱苯热贫油和粗苯油汽的热量以