看板生产系统培训讲义

JIT看板生产系统WITNESS仿真建模和优化实现1.1生产流程描述实例系统生产制造单一类型的产品——振动轮，其生产原材料为各种类型的钢板，通过机械加工，然后组装成一个空轮（没有安装轴承座、轴承和轴）。组成振动轮的部件主要为5类，分别为外圈、内圈、加强筋、内隔板和封口板，以数字1，2，3，4，5表示；其生产过程包括12个主要加工单元，分别为剪板切割（WS1）、打坡口（WS2）、卷圆（WS3）、轮圈焊接（WS4）、找圆（WS5）、车断面（WS6）、数控切割（WS7）、调平（WS8）、油漆（WS9）、钻孔（WS10）、内轮焊接（分装工作站）和轮子焊接（总装工作站）。其生产流程如图5.1所示。111,5产成品6需求314,53,4,53,4,51,21,21,2WS1WS21,2WS3WS4WS5WS7WS8WS9WS12WS10WS112物料流看板流WS：工作站图5.1实例生产/库存系统生产流程图4WS6外圈原材料为特定型号的钢板，加工过程依次为两块外圈钢板通过卷板切割机切割成适合大小，通过坡口机将钢板两端结合处内外打出坡度，通过卷圆机将钢板卷成轮圈，经过轮圈焊接工段将轮圈接口处焊接起来，通过找圆机将轮圈找圆，然后进入轮子焊接工段，与内轮和封口板焊接成轮子。内圈原材料也为特定型号的钢板，加工过程为每次三块钢板通过卷板切割机切割成适合大小的板材，然后打坡口、卷圆、焊接、找圆，同外圈加工过程一样。在经过找圆工段之后，内轮圈再经过数控车床，进行端面对车，经过钻孔工段钻出工艺孔，到内轮焊接工段与加强筋和内隔板焊接成内轮。加强筋、内隔板和封口板原材料也为特定型号的钢板，首先经过数控切割机切割成型，然后调平、油漆，内隔板和封口板需要经过钻口工段，钻制工艺孔，然后，内隔板到内轮焊接工段进行与内圈和加强筋的焊接，封口板到轮子焊接工段与内轮和外圈焊接成轮子。1.2基本生产单元的分解该生产/库存系统包括四条串行线，分别为：（1）外圈加工串行线：剪板切割、打坡口、卷圆、轮圈焊接、找圆；（2）内圈加工串行线：剪板切割、打坡口、卷圆、轮圈焊接、找圆、车端面、钻孔；（3）加强筋加工串行线：数控切割、调平、油漆；（4）内隔板、封口板加工串行线：数控切割、调平、油漆、钻孔。该生产/库存系统包括两个并行加工模块，分别为：（1）内圈、加强筋、内隔板焊接为内轮的焊接工段，即分装工作站WS11；（2）外圈、内轮、封口板焊接为轮子的轮子焊接工段，即总装工作站WS12。生产流程中有资源共享和竞争的作业，如：（1）内、外圈在进行切割、打坡口、卷圆、焊接等工序时，使用的都是相同的设备；（2）加强筋、内隔板、封口板在进行切割、调平工序时，也是竞争使用相同的设备。1.3系统绩效指标设计系统绩效指标考虑系统产出量、在制品库存、设备稼动率和订单满意度四项。在进行Witness仿真程序设计的时候，将通过如下的数据模型和相关的程序进行统计计算获得。（1）系统产出量（TPUT，ThroughPUT）:统计在特定时间长度内，生产/库存系统所产出的成品数量。该指标在Witness中可以直接在成品缓冲区的“actiononinput…”中进行变量的累计。每当一个成品进入缓冲区，执行式（5-1）的计算程序，即产出量增加了一个。TPUT=TPUT+1（5-1）在仿真模型中，该统计任务由订单队列DMD.b_order的“actiononinput…”和函数UF.tput来实现，具体程序参看附录B部分。（2）在制品库存（WIP）：用来统计某一时点上，生产/库存系统中所拥有的原材料、半成品或成品的量，一般用价值来衡量。由于生产线上具有多种物料，如外圈、内圈、加强筋、封口板、内隔板，每种类型物料所具有的价值不一样，需要统计各种物料的实际价值。由于本实例并不是对实际的问题进行研究，仅仅是提供一种研究方法，所以为了便于对各种方案进行经济性比较，根据每件产品或部件的价值，给予它们附上对应的价值权重，然后进行统计计算。假设加强筋最便宜，以它为1，每件物料经过一道工序加工后，每加工10分钟，价值增加一个单位，不足10分钟的按10分钟计，得出实例系统中物料的价值权重系数如表5.1，表中下划线前的字符为物料名称中文首字母。表5.1物料价值权重系数表*名称Jqj_WS7Fkb_WS7Ngb_WS7Jqj_WS8Fkb_WS8Ngb_WS8Jqj_WS9fkb_WS9ngb_WS9权重122244355名称Wq_WS1Nq_WS1Wq_WS2Nq_WS2Wq_WS3Nq_WS3Wq_WS4Nq_WS4Wq_WS5权重303035343837444247名称Nq_WS5Nq_WS6Nq_WS10Fkb_WS10Ngb_WS10WS11WS12权重4449528883151系统中的在制品库存WIP计算公式如式（5-2）：（5-2）式中：——第i种物料在各工序后的缓冲区中的数量；——第i种物料在各工序机器上等待加工或正在加工的数量；——第i种物料在各工序间运输工具上的数量；——第i种物料的价值权重。在该系统的仿真模型中，某一仿真时点上的QFi、QMi、QTi都可以通过Witness提供的函数直接得出。该指标的统计由目标函数UF.wip来计算，具体设计参看附录B部分。（3）定单平均等待时间（AWT，AverageWaitingTime）：用于统计没能够及时被满足的订单在系统中的平均等待时间，用来揭示随机生产/库存系统对订单的反应灵敏度。如果某一订单在提前期之前得到满足，则等待时间为零；如果某一订单在提前期之后得到满足，则等待时间为当前时间与提前期的差值。该指标数值越低，表示顾客满意度越高；该指标数值越高，表示顾客满意度越低。计算公式如式（5-3）所示。WTiWTi=Ti’-Ti0Ti’＞TiTi’≤Ti式中：n——仿真期间订单总数；Ti’——第i批订单实际发运时间；Ti——第i批订单预定发运时间；WTi——第i批订单的等待时间；SWT——仿真期间订单总等待时间。在仿真模型中，这两项统计任务统一在订单处理单元中执行。执行程序体参见附录B中DMD.demand_meet的“Actionsonfinish”部分。（4）设备平均稼动率（OR，OperationRate）：用于统计生产系统中机器利用程度，仿真系统对机器类型的元素提供了标准状态统计函数，可以统计机器的空闲、运行、故障和维修等状态所占时间的百分比。在进行生产系统优化过程中，需要使用的机器时间包括下列几种：最大操作时间：指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，而非租借，且可完全由厂內自主使用，则最大操作时间一般为日历时间。负荷时间：为机器设备可稼动的时间，是最大操作时间扣除停机损失，停机损失包括计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。稼动时间：是负荷时间减去停机时间，而停机时间包括批次转换、设备异常停止、修理、待料等时间。机器稼动率=稼动时间/负荷时间。故障间隔时间：机器每运转多长时间就会出现一次故障，并需要维修。故障维修时间：机器出现故障，修复所需的时间。因此，本系统的设备平均稼动率计算公式如式(5-4)。(5-4)式中：m——系统中工作单元的数量；ORj——系统中第j个工作单元中机器设备的稼动率；在仿真模型中，该统计任务通过函数来实现，程序设计参看附录B中的UF.OR1函数体。1.4生产线平衡在进行系统仿真之前，需要将每个工作单元中机器设备的设计稼动率加以平衡，这样仿真过程不会因为设备能力不平衡，导致某些工序过快成为瓶颈工序，使前后工序的机器设备因为等待而导致利用不足。为了防止这一问题，将根据该系统的设计能力2500台/年，每年250个工作日来平衡生产线。由于机器对每一部件的加工时间均值确定，只能通过设计每个加工单元中机器的数量来对生产线进行设计，使得生产线能够很好的满足设计的生产能力。对每个工作单元机器数量的计算过程涉及到如下的变量符号，首先对它们加以说明。TWT——TotalWorkTime：每个工作单元中机器一年中的负荷时间；QU——QuantityUnit：每个工作单元所拥有的机器数量；TQW——TotalQuantityofWork：每个工作单元所完成的产品套数；TC——TimeCycle：每个单元完成一套产品的生产平均周期时间，例如：WS3设备完成的一套产品为分别加工一个外圈、一个内圈，则平均周期时间为完成一个外圈的平均周期时间（30’）+完成一个内圈的平均周期时间（30’），共60分钟；TNB——TotalNumofBreakdown：全年机器发生故障的次数，每月1次，均值为12次；RT——RepairTime：单次机器维修所需时间，均值为半天，4小时，240分钟；BR——BreakdownRate：故障率，均值为240*12/240/480=2.5%；BI——BreakdownInterval：机器故障发生时间间隔；OR——OperatingRate：机器稼动率，假设为80%。通过该产品的BOP，得出该系统生产单件最终产品，在各个生产单元上需要的平均周期时间TC如表5.2所示。表5.2生产系统中生产单元TC表单元WS1WS2WS3WS4WS5WS6WS10WS7WS8WS9WS11WS12时间5090601204050130838203045通过系统的设计生产能力和机器的生产周期，同时考虑故障比率较低，在计算机器台数时将其忽略不记，设计计算公式如（5-5）所示。（5-5）式（5-5）中涉及四项变量，其中由于设备的故障、维修等所占时间比例忽略不记，所以机器全年负荷时间为TWT=250天*480分钟/天=120210分钟；假设稼动率产品套数就是生产线的年设计能力，即TQW=2500；从表5.2可以得出这12个工作单元的单套产品生产平均周期时间TCi。所以根据式（5-5）可以得出每个工作站的机器数量计算公式，如式（5-6）。（5-6）表5.3加工单元设备台数表加工单元WS1WS2WS3WS4WS5WS6WS10WS7WS8WS9WS11WS12设备数量232422411112根据设备故障比率，可以计算出设备故障平均时间间隔，计算公式如式（5-7）：BI=TWT×（OR-BR）/TNB=120210×0.775/12=7750（5-7）即每台设备加工时间累计达到7750分钟，就会发生故障，需要进行平均时间为240分钟的维修后，才可以继续运转。1.5看板数量的确定生产系统循环过程中看板的数量决定了生产、使用或转让的在制品数量，决定了系统运作效率的高低。建立看板控制系统需要确定所需要的看板卡的数量。对于本文的单看板生产系统需要确定生产看板的套数，以它来控制加工单元的开始生产或停止生产。得到多数研究文献和实际应用接收的计算方式有如下两种：文献[9]的最优看板计算公式（5-8）。（5-8）式中：k——看板卡套数；D——一段时期所需产品的平均数量；L——补充订货的提前期；S——安全库存；C——容器容量。文献[10]的看板数量计算公式（5-9）。（5-9）式中：R——组件利用速度，如15件/分钟；Tp——单件生产时间，如：1.5分钟/件；Td——箱子的运输和传送时间，如：2.5分钟；C——箱子的单位容量，如：45件；X——需求速率变化的百分比，如10%。使用式（5-8）来确定看板数量，由于该公式没有应对动态需求这一项的变量，有效运用该公式的重要一步就是确定安全库存S的数值，而一旦动态需求的随机特征有所变化，该公式不能相应的进行反馈；式（5-9）考虑到动态需求，在公式中设定了需求速率变化X这一项，但是它没有考虑到安全库存，计算出来的数值通常偏小，引起生产系统较严重的缺货现象。本文研究生产/库存系统在需求和生产服务具有随机波动性时，随机变量的变异系数对系统绩效的影响，所以根据式（5-8）和式（5-9）进行修正，在式（5-9）添加安全系数α项，以保持看板数量能够对随机变量做出反应；同时，考虑批处理作业，添加批处理数据项B，保持系统的有效运行。对于生产看板数量的修正公式如（5-10）式。（5-10）式中：k——生产看板数量；[]——取大于表达式数值的最小整数；R——组件利用速度；B——下道工序对该部件的批处理数量；Tp——单件生产时间；Td——箱子的运输和传送时间；C——箱子的单位容量；X——需求速率变化的百分比；α——安全系数。同一产品生产线的利用速率R为每天设计产出量除以每天的时间。在仿真实例中，产出量为每天10套，即R=10/480min=1/48（套/分钟）；B和Tp各个部件各不相同，见流程数据表附录A；由于不考虑工序间运输时间对系统绩效的影响，取Td为0，C为1；X就是需求随机分布函数的变异系数CV，如果是需求确定性实验，则X=0,如果为需求随机性实验，则X有需求的变异系数确定；安全系数α通过仿真优化，暂取为1.7。根据看板数量计算公式（5-9），对各个部件的各工序生产看板数量计算程序见附录B的InitialActions和看板计算函数UF.KB部分。1.6仿真模型的WITNESS实现通过对该随机生产/库存系统流程的分析和系统配置参数的设定，设计出系统的Witness仿真模型，其可视化界面如图5.4所示。图5.4振动轮生产/库存系统Witness仿真界面其中仿真模型中变量数据的初始化设置设计于Witness仿真模型的Initialize程序中，函数的逻辑结构、加工单元、原材料、半成品以及库存等实体元素的输入输出关系等都设计在这些元素对应的action或rule编辑框内，具体程序参考附录部分。1.7模型参数优化在计算机模型验证部分，为了证明计算机模型同理论模型是相符的，只考虑了计算机模型在确定型和随机型两种情况下的设备稼动率和故障率，以及产品产出数量，没有考虑系统的另外两个绩效指标：库存水平和定单平均等待时间。这两项指标与看板数量和维修人员数量之间具有很强的相关性。因此为了研究各种可变因子变化对系统绩效的影响，需要建立一个统一的、优化的模型参数环境，需要对模型的相关参数进行优化取值，涉及的参数有看板安全系数α和维修工的数量，对其进行优化选择的准则是：在制品库存尽可能低、定单平均等待时间尽可能低、维修工数量尽可能少。将参数α和维修工的数量Qmen的可能取值设置如表5.8所示，从表上可以看出α有13种可选取值，Qmen有6个可能取值，累积有78种组合，现在寻求仿真模型在这78种方案的哪一种方案配置下，系统绩效最优。表5.8优化参数的可能取值表变量名称可能取值累积α[1.2，2.4]step=0.113Qmen[1，6]step=178通过Witness仿真优化工具包optimize进行优化仿真运行，将实验结果导入到Excel中，按照定单平均等待时间AWT为第一排序字段、在制品库存WIP为第二排序字段，递增排列。将排列结果的前9个相对最优配置方案及实验结果列入表5.9。表5.9模型仿真参数优化结果数据表WIPQmenαAWTORTPUT479441.7052.0122520479441.8052.0122520503161.7052.0542520503161.8052.0542520514051.7052.0532520514051.8052.0532520523031.9052.0612520523032052.0612520523032.1052.0612520从表5.9可以看出，在确定性情况下，α取1.7和1.8两个数值得出的系统绩效相同；再比较WIP数值，最低值为4794；维修工数量直到第7条配置时，才为3人，少于第一条配置。因此，选定第一条配置为系统的最优配置方案。在下一章进行的仿真实验研究中，如果没有特别的说明，模型中的α和Qmen将确定为这两个数值（1.7和4）。

生产部门职责及SOP培训一、职责部门职责1负责制定、修订本部门的各项管理规程和生产工艺有关的各项管理制度和产品工艺规程以及岗位SOP。2负责监督、检查工艺规程及各项技术管理制度的执行情况。负责根据工厂年度生产经营目标以及销售计划，编制年度、季度、月度生产计划。3根据市场部的营销情况和要求，负责对生产安排做出临时行调整。4负责召集本工厂生产协调会议，根据会议决定，向生产车间及其它有关部门下达生产指令。督促和检查生产计划在车间的落实情况，掌握产品的生产进度以及质量与设备的运行情况。5负责生产的协调和调度，平衡各环节的作业进度，及时解决生产过程中所发生的问题，确保生产计划的完成。制定产品工艺验证方案并督促车间技术人员对各剂型进行系统重现性摸索、总结，形成可遵循工艺方案路线。6负责搜集、整理、分析生产统计报表，按规定及时上报和存档备查。负责有关技术数据统计、报表，为领导决策及时准确提供依据。7参与本工厂实施GMP管理，并在实施GMP管理的过程中提供技术支持。负责检查督促各车间严格按照GMP规范进行生产，负责组织技术、设备、车间负责按GMP要求设计，实施GMP各项有关工作方案。8负责组织对生产安全事故的调查、分析、处理、上报工作。负责建立安全生产档案及管理。参与工厂员工的培训工作，提高各类员工的管理水平和技术水平。9会同质量管理部，认真做好质量全过程的监督控制工作。发现重大问题应书面形式通知有关部门，并做出处理意见。负责解决生产工作中遇到的技术问题，组织制定审定老产品的技术改造方案，对生产一线技术改革提供技术指导，对工艺中存在的问题进行技术攻关。10负责批生产记录，原始生产记录的设计审定。经理职责1负责工厂生产的组织管理和落实工作，并对厂长负责。2负责工厂的生产调度，制订生产计划，平衡生产环节，检查落实生产计划，解决生产过程中出现的问题和矛盾。4定期组织召开生产活动和产品成本质量分析会，不断提高工作质量和产品质量。5按权限审批有关文件和资料。6树立市场意识，加强生产成本的控制和考核，通过技术革新和技术改造、发行，不断改进生产工艺，提高原辅材料利用率，努力降低生产成本。7负责监督所辖部门制定生产管理制度，改进生产工艺，强化生产管理，为市场提供高效优质产品。8根据工厂年度培训计划，组织实施根所辖部门员工的技术教育、提高工作技能和效率。9抓好设备管理、劳动管理、处理安全事故，促进安全生产。车间主任职责1负责贯彻执行工厂颁发的各项管理文件。对已接到的生产指令及时合理地进行安排，组织编制车间生产作业计划和质量工作计划，掌握生产进度和质量情况，并加强生产过程中的检查、协调和控制。3经常深入生产一线，随时了解生产一线的实际动态，及时解决生产中所遇到的各种问题，保证按计划完成厂部下达的各项生产任务。4组织车间职工学习国家的各项方针政策、特别是有关药品生产的法律、法规，保证本车间一切生产行为完全按照GMP规范的要求进行。5组织制定本车间各岗位责任制并负责实施检查和考核。针对本车间存在的具体问题，制订本车间的管理办法，如人员调配、奖惩、内部聘任等。6负责车间各类原始记录、批生产记录及生产统计报表的最后审核。8参与和支持本车间的各项药品生产验证工作。9代表车间按时参加工厂有关会议，如实汇报车间工作情况及存在的问题，传达贯彻工厂有关决定。10定时组织召开车间生产质量分析会，检查生产进度、产品质量、物料消耗、质量管理和关键工序的质量控制情况。11组织职工参加各类学习与岗位培训，提高生产一线职工的业务技术素质与质量意识。12认真执行安全生产、预防为主的方针，注意改善劳动条件，倡导文明生产，增强员工的安全意识。13对严重违章违纪和重大事故，有责任进行追查、上报，并提出处理意见。车间QA职责1监督员负责每天对车间所有工序的工艺进行检查，并督促改进。负责每天对本工序的工艺卫生进行检查。2参与制定或修订产品内控质量标准和化验室的检验操作规程，负责车间各工序的质量抽查和最终把关。3认真检查监督本厂颁布的各项质量制度在车间贯彻执行情况。负责对车间各工序质量控制点的主要参数进行监控，并做好记录。4监督员负责每天对本工序进行工艺查证，并做好记录。5监督员负责车间所有工序的清场检查工作，并做出合格与否的决定。6监督员负责监督车间各工序操作人员是否按标准岗位操作规程进行操作，否则督促其及时纠正。7监督员负责对车间不合格中间产品做出处理意见，并监督实施，必要时上报质量管理部经理。8监督员应随时跟随车间生产进行监督检查工作。9本岗位人员由质量管理部QA监督员兼任。工艺员职责1积极协助车间主任搞好车间的技术生产和工艺管理工作，组织好安全文明生产。2在确保药品质量的前提下，根据需要，修订各种技术质量标准，负责制定本车间的岗位操作规程。3对车间产品质量负责，针对存在问题，制定工艺组织措施，保证质量不断提高。负责处理工艺的审定以及新品种的小样试制、技术革新工作。4负责检查督促指导各班组的原始记录的填写，收集整理各班组的生产记录及安全卫生情况。全车间工艺资料管理工作，预防各种事故发生。5负责处理生产过程中出现的工艺等问题。6抓好本车间员工的教育和考核工作，不断提高员工的业务工艺水平。中转站管理员职责1所有进入生产车间的原辅料都必须有QA同意使用的状态标志。原辅料需按生产指令进行领取，原辅料在中转站最大的库存量为三个批号的用量。2对进出中转站的物料在盛装容器内留有盛装单，并对盛装单上所写的品名、批号（编号）、规格、数量复核无误负责。原辅料必须清洁外包装后验收，检查来料的品名、批号（编号）、数量，送料人和收料人签名后方可入站。3对进入中转站的所有物料应分类堆放，并有详细台帐记录。每星期最后一个工作日中转站管理员对中转站所有物料进行清点盘存。中转站管理员将盘存卡交车间管理员、QA监督员审核。4对中转站存放的物料按“待验”、“合格”、“不合格”色标管理，并围上相应的黄色、绿色、红色围栏，并存放整齐负责。5对中转站的清洁卫生，物料存放整齐，桶、盖无明显的粉尘负责。有责任按照规定如实填写本岗位的各类台帐、记录。外包装班长职责1对本班所包装的药品品名、规格、批号、数量与包装指令一致负责。2对本班标签打印批号、有效期、生产日期正确无误，字迹清楚负责。3对本班包装操作人员按相应设备的标准操作规程和相应岗位标准操作规程操作负责。4对本班所包装产品按时按质按量完成负责。5对包装好的成品及时入库负责。6对本班如实及时填写包装记录负责。称量配料岗位职责1按照本岗位清场SOP负责本岗位的清场并进行清场检查。保证无上次生产遗留物。2称量配料前，应按领料单先核对有关原辅料的情况。由国家指定的计量部门对称量用的衡器做定期校验，称量衡器使用前应由操作人员进行校正。3有责任按照有关设备器具的清洁SOP对本岗位设备和器具进行清洁和清洁检查，保证设备器具的卫生。4有责任按照本区厂房清洁SOP对本岗位厂房进行清洁，保证厂房卫生。5严格按照“称量配料岗位标准操作规程”称量和配料，保证中间产品的控制项目合格并高度均一。6负责将已称量配好的物料与下一道工序进行交接。7有责任按照规定如实填写本岗位的生产记录。粉碎过筛岗位职责1按照本岗位清场SOP负责本岗位的要求并进行清场检查。保证无上次生产遗留物。2严格执行本岗位各项规程，熟练掌握粉碎机及振荡筛机的操作规程及岗位有关安全规定。粉碎过筛前，应按交接单先核对有关原辅料的品名、规格、编号和重量等，并做好相关记录。3有责任按照有关设备器具的清洁SOP对本岗位设备和器具进行清洁和清洁检查，保证设备器具的卫生。4有责任按照本区厂房清洁SOP对本岗位厂房进行清洁，保证厂房卫生。5严格按照“粉碎岗位标准操作规程”、“筛粉岗位标准操作规程”进行粉碎过筛，粉碎过筛前核对品名、规格、编号、日期和操作者等。粉碎机和振荡筛设备必须有捕吸尘装置，含尘空气经处理后排放。6筛网每次使用前后，应检查其磨损和破裂情况，发现问题要追查原因并及时更换。7负责将已粉碎过筛好的药物与下一道工序进行交接。有责任按照规定如实填写本岗位的生产记录。混合岗位职责1按照本岗位清场SOP负责本岗位的要求并进行清场检查。保证无上次生产遗留物。2有责任按照有关设备器具的清洁SOP对本岗位设备和器具进行清洁和清洁检查，保证设备器具的卫生。3总混时，每混合一次为一个批号，混合机的装量一般不宜超过该机总容积的三分之二，并做记录。4严格按照“总混岗位标准操作规程”进行总混，混合好的中间体装入洁净的容器内，容器外均应有标签，及时送中转站。5有责任按照本生产区厂房清洁SOP对本岗位厂房进行清洁，保证厂房卫生。6负责将已总混好的中间体与下一道工序进行交接。7生产结束时，有责任按照规定如实填写本岗位的生产及清场记录。胶囊充填1严格执行本岗位各项规程，熟练掌握胶囊充填机的操作规程及岗位有关安全规定。2根据胶囊装量和装量差异，计算出需充填的装量范围。3与中转站管理员交接空心胶囊并核对型号、外观及数量，无误后，放置岗位规定位置，待用。4从中转站领取总混后的中间体，核对品名、批号、重量、生产日期、合格状态标志牌，无误后，填写中间产品出站单。放置岗位规定位置，待用。5生产前检查清场情况，合格后，挂各种状态标志牌。6在充填过程中定期（15分钟/次）对胶囊装填所施压力进行检查，并随时校准，使每一胶囊均具有准确重量。7充填后的胶囊及时进行除去细粉。8生产结束，按规定进行清场，领取清场合格证。胶囊进站并填写中间产品进站单。做好本岗位生产原始记录。内包装1按批生产指令与中转站管理员进行内包装材料的交接，并认真核对品名、规格、数量等。2按批生产指令与上一工序进行待包装品的交接，并认真核对品名、规格、批号、数量等。3生产前后，按照本岗位清场SOP对本岗位的进行清场检查，保证无上次或本次生产遗留物。4按本岗位标准操作规程进行生产操作，并填写各种生产状态标志。5生产结束后，按照有关设备器具的清洁SOP对本岗位设备和器具进行清洁，保证设备器具的卫生。6负责将已包装好的中间产品与下一工序进行交接。7按照规定如实填写本岗位的生产记录。8定期按照本区厂房清洁SOP对本岗位厂房进行清洁，保证厂房卫生。外包装岗位职责1按照本岗位清场SOP负责本岗位的要求并进行清场检查。保证无上次生产遗留物。2有责任按照有关设备器具的清洁SOP对本岗位设备和器具进行清洁和清洁检查，保证设备器具的卫生。3从装瓶岗位进行交接手续，核对从物料库领取的包装材料。包装工段应核对品名、规格、批号等。4严格按照“包装岗位标准操作规程”进行包装，严格执行本岗位各项规程，熟练掌握胶囊包装机及其它机器的操作规程及岗位有关安全规定。包装过程中，随时取样检查胶囊包装的质量。5有责任按照本区厂房清洁SOP对本岗位厂房进行清洁，保证厂房卫生。6负责将已包装好的成品及时入成品库待验，与仓库保管员进行交接，并填写请验单向质量部门请验。7生产结束时，有责任按照规定如实填写本岗位的生产及清场记录。二、岗位操作规程1班前检查1.1厂房及附属设施1.1.1检查操作间的顶棚、四壁(包含窗户)、地面及其交接处是否清洁,是否有清洁记录。1.1.2检查操作间内的所有管道、风口、灯具及灯具与墙壁或顶棚的交接处是否清洁,是否有清洁记录。1.1.3检查照明设施是否正常。1.1.4检查进入操作间的电是否正常,是否满足生产要求。1.1.5捕吸尘设施是否清洁、正常可用。1.2空气净化系统1.2.1洁净室的温度是否控制在18～26℃,相对湿度是否控制在45%～65%；要求本生产岗位操作间应保持相对负压，并观察压差指示装置，与相邻房间静压差大于5Pa。1.2.2确认进入洁净室的空气是否净化,微生物数和尘粒数的监控是否在有效期内，查看记录是否符合生产要求。1.3设备、仪器、仪表、衡器1.3.1生产、检验用设备是否已清洗、消毒(灭菌),状态标志是否明显。1.3.2生产用仪器、仪表、衡器其适用范围和精密度是否符合生产要求,是否有状态标志及校验合格证。1.3.3设备性能是否良好,并符合生产要求。1.3.4所有设备、仪器、仪表、衡器是否定置放置,处于待生产状态。1.4物料1.4.1药品