转炉车间设计

转炉炼钢车间设计转炉炼钢车间设计(engineeringdesignofconvertersteelmakingplant)以铁水为主要原料，向转炉内吹入空气或氧气，生产钢水并浇注成连铸坯或钢锭的车间设计。其设计范围主要包括转炉原料系统设计、转炉炉型和炉衬设计、转炉氧枪系统设计、转炉修炉系统设计和转炉简史H．Bessemer)和托马斯(S．G．Thomas)，先后制造了酸性转炉炼钢和碱性转炉炼钢，这两种方法的特点都是向转炉熔池中吹入空气。20401952个工业性生产的氧气顶吹转炉炼钢车间在奥地利建成投产，由于纯氧顶吹转炉炼钢比其他传统的炼钢方法优越，因此，世界上很多国家相继建成一大批氧气转炉炼钢车间，使转炉的钢产量快速增长，最大炉容量氧气顶吹转炉炼钢法。206070炼转炉炼钢逢勃兴起，并快速得到推广。206030t氧气顶吹转炉炼钢车间于1964年在首都钢铁公司(原石景山钢铁公司)型氧气顶吹转炉。80300t工艺流程选择转炉炼钢生产工艺流程包括铁水、废钢、散状原料和铁合金4个原料设施系统和转炉1站设计)。热，除满足出钢温度要求外，还有充裕热量，因此需要参加肯定数量的冷却剂，而废钢是较为抱负的冷却剂之一。废钢在参加转炉之前要进展加工处理，其外形尺寸、体积密度、有色金属和各种杂质含量等要符合转炉冶炼要求，并不得有密闭容器和爆炸物。存放时要按废钢性质进展分类堆放。废钢参加转炉的方式有两种：一种是将废钢装入废钢料槽，利用加料跨起重机将废钢参加炉内，这地上废钢加料机，将废钢参加炉内。由于散状原料品种多，用量大，而且转炉冶炼周期短，冶炼过程中需要准时准确地将其参加炉内。散状原料系统由上料和加料两局部组成。上料系统包括低位料仓和上料设施。低位料仓的数量和容积主要取决于原料种类和日消耗量。转炉炼钢车间的散状原料上料设施广泛承受胶带运输机。对于一些上料量不大或总图布置受限制的中、小转炉炼钢车间，上料系统也可以承受单斗或多斗提升机。散状原料加料局部由高位料仓、振动给料器、称量斗、集合料斗和加料溜槽等组成。高位料仓的数量，容积取决于物料种类和转炉每小时的耗量。散状原料的上料和加料操作可以自动掌握，也可以人工操作。铁合金系统铁合金的供给方式随炼钢车间规模幸专zhuan铁合金通过低位料仓、胶带运输机或提升机送到转炉跨高位料仓贮存，并通过振动给料器、称量斗和溜槽参加钢包。中、小型转炉炼钢车间铁合金用量小，一般是将铁合金运到转炉操作平台上的铁合金活动料仓中贮存，称量后通过叉式运输车或手推车运到炉后，经铁合金活动溜槽参加钢包。潮湿的转炉炼钢车间，当冶炼一些对氢敏感的钢种时，需要考虑铁合金烘烤炉。过程和确定吹炼终点，现代化的转炉炼钢车间都设置了完善的计量检测仪表和自动掌握系统。转炉冶炼时通过掌握铁水、废钢和各种散状原料的成分和参加量，并依据转炉冶炼需要，准时调整氧枪高度、氧气压力或氧气用量，以提高吹炼终点钢水成分和温度的命中率。不同容量的转炉应考虑不同的装备水平。大型转炉炼钢车间可承受副枪和电子计算机进展动态掌握。中、小型转炉炼钢车间可考虑用微机按理论模型或阅历模型进展静态掌握，小型转炉也可以用人工掌握吹炼过程。无论承受何种掌握方式，要提高转炉吹炼些是提高转炉自动化水平的前提条件。铸生产的重要手段。不同的钢水炉外精炼设施可以分别完成脱碳、脱硫、脱氧、脱气、成分和温度调整、去除非金属夹杂物或转变其形态，以及成分和温度均匀化等。炉外精炼的型式很多，应依据钢种和钢水质量要求进展选择(见钢水炉外精炼设施设计)。类型。模铸又可分为地面(坑)浇铸和车铸两种形式。地面(坑)浇铸仅适用于小型转炉炼钢车间，大、中型转炉炼钢车间多承受车铸。按钢水注入锭模的方向不同，模铸又可分为上注和下注，其中下注应用较为普遍。(见模铸系统设计)。连铸工艺是将钢水直接浇成铸坯，其成材率大幅度提高，节能效果显著，因而发热送或直接轧制。(见连续铸钢车间设计)转炉修炉转炉冶炼过程中，炉衬受到化学、机械和高温作用而渐渐变薄，需要定期更换。修炉操作包括旧炉衬冷却、撤除和炉衬修砌等工作。转炉炉衬修砌一般都在炉座上进展，修炉方法有两种：(1)修炉设备和炉衬砖从转炉下部进入炉内的下修法。此法进砖便利，修炉不与其他作业发生干扰，但要求炉(2)修炉设备和炉衬砖从炉口上部进入炉内的上修法，其最大优点是保持转炉炉体的完整性，但固定烟道下段要求做成“活动式”。大型转炉根本上都承受上修法。为适应修炉作业的需要，还需配置拆炉机、修炉机和下修法用的炉底车等设备。“三废”治理转炉在生产过程中将产生大量的废气、废水和废渣(简称“三废”)。为了保护环境，CO6080m38000kJm3)。不能回收煤气的烟气，需经净化处理，，到达国家规定的排放标准后通过烟囱排入大气。转炉烟气承受湿法除尘时，将产生大量的洗涤污水，污水经沉淀处理后可循环使用，沉淀后的污泥进展脱水、成型和枯燥后，可返回转炉作为造渣剂或送烧结厂作原料。承受干法除尘时，可将除尘干灰加粘结剂，经压块，于燥后返回转炉使用。转炉在方法占地多，同时简洁污染环境，也有一局部转炉炼钢车间对转炉钢渣进展了加工处理和综合利用，同时回收渣中废钢。转炉钢渣的处理方法主要有水淬、风淬、热泼、盘泼、闷渣和激冷等工艺。经过处理的钢渣可返回烧结车间或高炉作为熔剂，也可以经进一步加工作为建筑材料，有的钢渣还可以作为肥料用于农业生产(见钢渣处理设施设计)。建转炉炼钢车间应将“三废”治理和综合利用与主体工程同时设计和施工。生产力量计算转炉炼钢车间年生产力量按下式计算：min／d；Gmin；Cd；n转炉平均冶炼周期依据转炉容量、原材料条件、冶炼钢种以及铁水预处理和钢水炉外精炼等设施的32～38min；100t38～45min290～310d的转炉炼钢车间，需要考虑转炉和连铸机生产的协作关系，因此转炉年有效作业天数略有削减。设备选型转炉炼钢车间的设备选型主要是确定设备的根本性能、技术参数、构造特点和进展数量计21座)和三吹二(车间有32座)在满足产量要求的状况下一般尽可能选择炉容量大、炉座少的方案。复合吹炼转炉兼有顶吹和底吹转炉的优点，可乐观推广承受。连铸机的台数、流数、曲率半径和连铸坯断面等参数主要由生产规模和产品方案自重。起重机的台数由各种占用起重机的作业时间来计算。炼钢车间的起重机一般按重级工作制选用。可能削减各操作工序之间的相互干扰，使工艺流程合理，物料运输顺行。转炉炼钢车间宜接近炼铁车间，以削减铁水运输行程和温降损失，同时也可以缩短混铁车(铁水罐)的占用时间。转炉炼钢车间也要靠近轧钢车间，便于连铸坯热送轧钢车间。进展转炉炼钢车间总体设计时，特别是对分期建设的车间，要考虑今后的进展余地，如总图布置、关心设施和公用系统的进展潜力。车间改、扩建时，应充分利用原有设备和建筑物，以降低工程费用。转炉炼钢车间由主厂房、关心设施和公用系统等组成。2转炉炼钢车间主厂房承受多跨毗连布置。随着连铸工艺和钢水炉外精炼技术的进展，浇铸系统也往条件比较好。由于转炉跨在加料跨和浇铸跨之间，转炉跨高层框架厂房构造比较稳定。但转炉烟气净化系统的煤气管道和除尘污水槽的布置比较困难，且管路也比较长。这种布置形式在转炉炼钢车间设计中被广气管道和除尘污水槽长度短；加料跨和浇铸跨的一局部厂房柱子可以公用，节约土建投资。但钢包车运行线路长，炉前操作条件差。这种布置形式在车间改造和小转炉炼钢车间使用较多。氧气顶吹转炉炼钢车间常见的横断面布置如图3所示：区分别布置在加料跨的两端，中部为转炉炉前操作区。高炉铁水通过两种主要途径供给转炉，即混铁炉或混铁车。混铁炉布置在加料跨，铁水吊运比较便利少数车间将铁水倒罐站设在加料跨内。铁水倒罐站一般为地坑式。T的一端，废钢在地坪上或地坑内存放。废钢存放时间取决于废钢来源，承受本企业返回废钢可取3～5d，10～15d。加料跨起重机的轨面标高，主要取决于加料跨起重机向混铁炉和转炉兑铁水以及向布置的要求。加料跨厂房的长度包括转炉操作区、铁水区和废钢区厂房的长度。装置和烟道汽化冷却装置等均布置在转炉跨，有的车间还将钢水精炼装置也设在转炉跨。转炉跨为高层框4～6转炉跨的跨度主要取决于转炉容量、氧枪和副枪的位置、烟道汽化冷却装置、烟气除尘装置和散状道汽化冷却装置、加料系统和转炉烟气除尘装置的高度。浇铸跨浇铸方法、浇铸力量对车间组成和布置有很大影响。浇铸方法主要取决于产品方案，对于生1～2内进展。这种布置工艺流程简洁，设备少，但劳动条件差，而且仅适用于小规模车间。生产规模较大、钢2t间技术改造也应乐观推广这种工艺。多数转炉炼钢车间的连铸机承受横向布置，少数车间承受纵向布置。当转炉炼钢车间有多台连