高速公路主要施工工艺

一、现浇桥梁的排架搭设方法， （跨河路处），预压方法。稻田清淤，回填石， 30CM砼，搭设排架，河流处进行围偃导流再按照稻田的方法进行搭设，同荷载预压材料，排架材料用贝雷架和 H型钢，再在上面支设模板，2、人工挖孔桩的施工工艺3、桥梁伸缩缝新施工工艺六、桥梁高墩柱施工工艺本合同段高墩柱施工主要为墩和盖梁的施工，根据实际情况，结合设计图纸及相关规范，对本合同段高墩柱拟选用翻模施工。本标段高墩采用翻模施工，空心墩内外侧支架采用双排脚手架，圆柱式墩在墩柱外侧搭设脚手架。模板采用钢模，分节施工，每套模板设计6m，底层设调整块。调整节浇筑完毕后，然后进翻模施工，第一次浇筑6m,以后每次浇筑4m。每台塔吊配备3套模板，模板和混凝土采用塔吊提升或泵送。本合同段共配备 2台附着自升式塔吊（提升高度 100m，回旋半径50m），2台固定输送泵，1台拖式输送泵，高墩柱施工平面布置图如下：2#输送泵

2#塔吊3 4 5 6 7 81#输送泵1#塔吊（A）支架搭设所有支架搭设在承台或硬化的地面上，钢管支架底部垫方木或铁板，不得直接放在混凝土上。施工时先搭设第一层钢管脚手架，并要求各钢管接头不在同一截面。外侧钢管间距采用0.8×0.8m,共设两排，空心墩内侧钢管间距设置为1×1m双排脚手架布置，水平步距为1.2m；每5m设置一道剪刀撑，剪刀撑斜角在45°～60°之间，剪刀撑底、顶端要重叠至少1m并扣紧，每4米设置一道操作平台，平台必须采用密目网进行封闭。爬梯每30cm设一档，坡度不得大于1：3，上面必须铺设防滑条。钢管支架每5m设置一道对称拉杆连接在已浇墩身上。支架示意图如下：密目网

密目网100 80005||48Μ钢管(壁厚3.5mm)||48Μ钢管(壁厚3.5mm)［12槽钢［12槽钢80Ⅰ-Ⅰ断面图Ⅱ-Ⅱ断面图说明：1、单位以cm计；2、ⅠⅠⅡ

Ⅱ

空心高墩支架搭设示意图平面图制作及安装钢筋除去预埋钢筋表面杂质，按图纸和设计规范要求进行绑扎和焊接钢筋。双面焊搭接长度不得小于5d，单面焊不得小于10d，每截面搭接数不得大于截面钢筋的50%。焊缝宽度不得小于0.8d,焊缝必须饱满。立模模板采用定型钢模，中间设置调节块以满足墩身截面尺寸的变化，模板采用塔吊安装或手拉葫芦安装。模板共分三节，每节 2m。模板进场后必须（按模板设计图）组织现场验收，并做好验收记录。其中对于钢模板表面平整度按照同一板面3mm控制，拼缝处错台按照2mm控制。第一次立调整节模板，高度可根据设计高度调整至标准翻模高度，并高出10cm，并预留支撑钢模孔，以便立下一次标准节翻模板。待混凝土强度达到2.5Mpa，拆除模板。在绑扎钢筋的同时，拆除底节和第二节模板，依次连接在第一节模板上，进行安装调整。拆除的模板应及时检查、修整、清除表面灰浆、污垢，并涂刷脱模剂，安装新一节模板时，按照墩身坡度变化列出收分表分别予以划分，准确安装调整节，模板调整好后，并用经纬仪、水准仪校正、调整模板中心与标高。模板安装前砼面必须凿毛，清洗干净，在浇筑砼前洒水湿润；钢筋表面的水泥浆必须敲干净。翻模工艺图如下：(第一节翻升)No.3循环(第二节翻升)No.2循环Φ20内外拉杆(第一节翻升)No.1循环节二00平面图第60节0一00第6翻模组合立面图浇筑混凝土待横板、钢筋检查合格后，进行混凝土浇筑，混凝土采用泵送入模。混凝土采用水平分层浇筑，每层厚度不得超过30cm，用插入式振动器振动，要求振捣密实，每次移动不得超过振捣半径的1.5倍，每次插入下层混凝土不得小于10cm，振动过程中不得出现过振或漏振现象。在墩身周围包裹土工布或薄膜，采用喷洒水的方法进行养护，在底节模板底部周边设置喷淋水管。由于翻模施工时全部荷载通过穿墙螺栓由墩身承受,故需保证混凝土的质量，其配料、拌和、浇灌、振捣、养护等工序由试验人员负责。浇筑前对预埋穿墙螺栓的部位认真检查，混凝土应严格分层对称浇筑。高墩的施工控制由于墩身高，需多次翻模，为保证墩身垂直度和中心位置准确，施工中采用三维空间定位法，采用空间坐标控制墩身四角，测量仪器采用全站仪。模型安装完成后，利用全站仪直接测量墩身四角坐标与计算的理论坐标对比，利用千斤顶调整模型，坐标误差在10mm以内，然后用不同的后视点重新测量一遍，确保结果一致；利用水平仪检查模型顶四角标高，误差控制在5mm以内。在混凝土的浇筑过程中，严格沿墩身四角均匀分层浇筑，并在浇筑过程中，使用1kg的垂球沿模板外侧测量本节段的垂直度，指导浇筑顺序。七、软地基处理施工工艺根据本项目的特点，主要采用以下几种施工工艺2．1换填砂石宜选用碎石、卵石、角砾、圆砾、砾砂、粗砂、中砂或石屑（粒径小于2mm的部分不应超过总重的45%），应级配良好，不含植物残体、垃圾等杂质。当使用粉细砂或石粉（粒径小于0.075mm的部分不超过总重的9%）时，应掺入不少于总重30%的碎石或卵石。砂石的最大粒径不宜大于50mm。对湿陷性黄上地基，不得选用砂石等透水材料。2．2换填粉质粘土土料中有机质含量不得超过 5%，亦不得含有冻土或膨胀土。当含有碎石时，其粒径不宜大于 50mm。用于湿陷性黄土或膨胀土地基的粉质粘土垫层，土料中不得夹有砖、瓦和石块。2．3强夯地段处理八、土体（溶洞）加固施工工艺主要采用压密注浆和填筑石方的复合施工工艺3．1压密注浆高压喷射注浆的施工参数应根据土质条件、加固要求通过试验或根据工程经验确定，并在施工中严格加以控制。单管法及双管法的高压水泥浆和三管法高压水的压力应大于20MPa。高压喷射注浆的主要材料为水泥，对于无特殊要求的工程，宜采用强度等级为32.5级及以上的普通硅酸盐水泥。根据需要可加入适量的外加剂及掺合料。外加剂和掺合料的用量，应通过试验确定。水泥浆液的水灰比应按工程要求确定，可取0.8～1.5，常用1.0。高压喷射注浆的施工工序为机具就位、贯入喷射管、喷射注浆、拔管和冲洗等。喷射孔与高压注浆泵的距离不宜大于50m.钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与岩土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。当喷射注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。在喷射注浆参数达到规定值后，随即分别按旋喷、定喷或摆喷的工艺要求，提升喷射管，由下而上喷射注浆。喷射管分段提升的搭接长度不得小于100mm。对需要局部扩大加固范围或提高强度的部位， 可采用复喷措施。在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆异常时，应查明原因并及时采取措施。高压喷射注浆完毕，应迅速拔出喷射管。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。当处理既有建筑地基时，应采用速凝浆液或跳孔喷射和冒浆回灌等措施，以防喷射过程中地基产生附加变形和地基与基础间出现脱空现象。3．2注浆完成后应立即进行石方填筑，使之形成共同的承载体。九、砼路面施工工艺摊铺机施工摊铺前的准备上基层表面湿润，基准线经校验正确。工作缝支架和传力杆定位良好，板面涂好沥青，钢筋网绑牢固，洒水车、发电机、施工用的附属用具、封头模板等是否准备齐全。应检查摊铺机振动棒的位置、间距，挤压板的前倾角，挤压板的超铺仰角等是否符合操作规程等作业。摊铺施工供料与摊铺要协调一致，尽可能匀速摊铺。摊铺机作业速度应控制在（1~3）m/min；振动频率控制在（6000~11000）r/min；夯实板的频率应在60~120次/分钟。摊铺过程中平整度的控制2.1砼材料对平整度的影响砼中的粗骨科推荐使用小粒径碎石。 大粒径碎石会增加摊铺机的布料器，挤压成型板及尾板，影响路面平整度、砼的抗折强度、耐疲劳性。若料径较大、砂率不足、水灰比小，路面将出现麻面或拉裂现象，甚至会断板。当坍落度超过6cm时，水泥砼流动性大，即使摊铺机设置了超铺角，也会引起塌边，造成砼路面单幅两侧0.5m范围内的标高下降，此时边角需人工用铝合金或木板整修，但边部的平整度和顺直度也不理想，而且砼路面边线也不顺直，影响外观质量。这将造成砼质量严重不均匀，平整度和局部弯拉强度大受影响。2.2正确定额卸料对平整度的影响砼运输到达现场，应根据路面几何尺寸和运输车辆的载重量，计算出每车砼卸料位置进行定额卸料，防止砼卸料不均匀，造成多料或少料。多料，砼料两侧溢出，强行提高挤压成型板，使平整度失控，路面标高上升；少料，造成布料不均匀，出现局部砼不够而产生离析层，影响平整度和标高。2.3保证砼品质，提高水泥砼路面内在质量调整滑模摊铺各项工作参数达到最佳状态，根据前方卸料位置，及时旋转布料器，横向均匀地两侧布料。振动仓内料位高度一般应高出路面10cm。料位过高，砼排气距离长，排气不充分。砼内部气泡残留量多，影响砼的密实度。料位过低，高频振动棒部分裸露，振动不安全；砼坍落度小，应用高频振动。低速度摊铺；砼坍落度大，应用低频振动，高速度摊铺。这样，既能防止料干欠振所造成的麻面观象，又能防止料稀过振所造成的砂浆上浮、塌边和流肩，为保证表面碎石不裸露.影响路面平整度夯实杆最低位置在挤压成型板前沿下方0.5~1cm，位置过浅，不能将表面碎石砸入砼中；过深造成砼表面砂浆过厚，增大摊铺阻力。夯捣频率在60~120次/分钟，坍落度小，用高频，坍落度大用低频。同时，根据滑模摊铺机动力大小，履带行走部分坚硬程度及挤压底板面积，调整好挤压底板前仰角，一般平原区施工应在1~3°范围内调整，山区可在2~5°范围内调整，上坡摊铺取小值，下坡取大值，原则上使摊铺机对砼路面既有足够的抗压力又能使其顺畅摊铺。根据稳定的砼坍落度，检测边部横向平整度，调整挤压成型板的超铺角、侧滑板的内倾斜角，使砼路面出模坍落后，能达到路面边角要求的几何尺寸和横断平整度。水泥砼路面接缝3.1横向施工缝滑模摊铺路面施工每天都有起头和结尾的横向工作缝。 它是影响平整度的一个重要因素，我们采用机械摊铺、人工辅助的施工方法，精心修补工作缝，用 6m厚壁铝合金尺精雕细琢，同时加铺砼干缩造成的表面下降量，达到新铺路面与原路面表面平整，防止跳车。3.2施工纵缝滑模摊铺机整幅施工时，必须设置纵向施工缝，施工人员应根据砼干缩系数调整加铺高度。在摊铺过程中，水泥浆不可避免地洒落在原路面上，这就要求施工人员有高度责任心。在砼初凝过后，用钢丝刷配合铝合金尺将原路面上的水泥浆刷掉，并使边线平顺直，防止新、旧路面板出现错台，影响行车的舒适性，3.3砼路面抗滑构造由于砼表面是用抹平板横、纵向复合搓、拉，达到提浆抹平的作用，因此，对抹平板的悬浮高度、抹平板压力进行调整。经验表明，抹平板自由浮悬时应低于路表面 1~3mm，通过调节螺旋的调整使抹平板对路面抹平留下的抹痕均匀、轻微为止，后通过潮湿的麻袋片进行表面纵向拉毛保持路面大面积平整。砼表面略干后，用人工拉毛的方法，在路面表面进行刻槽，槽深≥ 3mm，槽宽（3~5mm），槽间距（20~25）mm，使TD≥0.8mm，SFC≥0.55，保持抗滑构造深度均匀、不损坏构造深度边槽，不影响路面平整度。3.4路面切缝横向缩缝必须用切缝机进行适时切缝， 切缝时间要根据气温，砼强度增长情况适时早切。一般为（ 300~500）温度小时，主要根据外加剂的使用情况而定，因摊铺机施工速度快、工作量大，切缝工作可能不及时，这要采用一定的措施，象先切大块，每隔 5~6块板切一条，根据计算砼每30m左右收缩1mm，完全能满足砼收缩的要求或采用软切缝，砼凝固后能行走就可提前切缝，作为防止断板的技术措施。切缝后，采用高压水龙头进行缝内的清理工作确保缝壁和边缘清洁， 满足缩缝功能和缝内填充物的施工要求。3.5路面养护采用覆盖能储水的旧麻袋片、草袋进行洒水养护，要及时洒水。水的质量符合设计要求，洒水次数根据天气情况以保证覆盖物在养生期间内始终处于潮湿状态，覆盖养生期最少 7天，人摆放覆盖物时不能踩坏路面的抗滑构造。同时，封闭交通，防止人、畜及各种车辆破坏路面，直到路面养生期满，砼强度达到设计要求为止。十、大型隧道主要施工工艺1、 洞口开挖2、 支护方法3、 中导洞4、 衬砌5、 高填方填石工艺，不能采用强夯，空隙率、轮迹、沉降量检验施工质量十一、 大型石方爆破技术施工工艺大爆破施工，是采用导洞和药室装药，用药量在1000kg以上的爆破。公路石方开挖一般不宜采用。只有当路线穿过孤独山丘，开挖后边坡不高于6m，且根据岩石产状和风化程度，确认开挖后，边坡稳定，方可考虑大爆破方案，但须作好技术设计，有详细技术经济论证和边坡稳定性分析，并报主管部门审批。6．1竖井、导洞的药室开挖当遇松软岩石或岩石为强风化十分破碎时，平洞和深度大于3.0m的竖井应设临时支撑，在回填堵塞时，这些临时支撑材料可由里至外由下至上逐步拆除回收。(2)药室应按设计断面开挖，药室宜做成近似立方体，室底标高与设计标高之差不应大于10cm，导洞与药室用横洞连接，横洞与导洞垂直，药室中心距导洞中心不宜小于2.5m。(3)导洞分竖井和平洞两种，竖井深度不宜大于16m，如超过16m或有地下水时，最好用平洞，平洞长度以30m左右为宜，竖井或平洞选用，应考虑施工进度和爆破效果。平洞采用梯形断面，断面尺寸为1.8m×(0.8+1.2)m，断面最小尺寸不应小于1.4m×0.8m的长方形。竖井断面尺寸与竖井深度有关，当深度H＞15m时，断面最小尺寸不应小于1.4m×1.2m。土质竖井可采用直径不小于1.0m的圆形断面或边长不小于1m的长方形断面。6．2竖井开挖深度大于 6m时，应采取通风措施。1.）导洞和药室验收检查导洞、药室的几何尺寸应符合设计要求；清除危石和残存石碴，引流裂隙水，清除未炸雷管及瞎炮。2.）装药装药时间应尽可能短，避免炸药受潮。装药自下而上，自里向外逐层码砌平稳、密实。起爆体应平稳安放在设计位置。药包要坚固牢靠，下部药包要能承受上部药包的压力。装药不得在雨雪、大风、雷电、浓雾天气及黑夜进行；起爆体装入药室后，应拆除洞内及洞口一切电源电线，改用绝缘电筒或其他安全照明。3.）导洞和竖井堵塞堵塞前应对装药质量时行检查， 并用木槽、竹筒或其他材料保护电爆缆线。在药室外侧砌一道石墙，然后填土捣实，石墙外2～3m一段，或洞身到药室拐弯一段，应用粘土填夯实，其余部分可用土石分层填塞紧密。堵塞长度按照设计要求，洞口部分除设计另有规定外，应再砌一道石墙，并用粘土封紧。竖井和平洞的堵塞料可就地取材，分层回填至原地面，平洞堵塞长度不应小于最小抵抗线。堵塞过程中，对电爆线路应注意保护，并派专人经常检查、维护，不得损坏。4.）起爆线路的敷设敷设线路前，非接线人员和设备应撤离到安全地点，并在爆破影响区外设警戒，禁止人畜进入影响区；截断场内一切设备的电源。然后从药室开始，逐渐向主线和电源方向联接，禁止先接电源和供电设备，并禁止在雷雨天和黑夜进行。接线前，应仔细检查每一个导洞的线路电阻，如发现误差超过10%或不能通电，应查明原因排除故障，对可疑线路和起爆体应更换。为了安全起爆，可设置必要的复线作起爆线路。接线时所有接头要求清洁，接触良好，并用绝缘胶布包好扎牢，以保证电阻稳定，电流正常。6．3爆破施爆前，应规定醒目清晰的爆破信号，并发布通告，及时疏散危险区的人员、牲畜、设备及车辆等；对不能撤离的建筑物应采取保护、加固措施，并在危险区周围设警戒。起爆前15min，由总指挥发布起爆准备命令，爆破站作为最后一次验收检查和安全检查。如无新情况发生，在接到指挥长起爆命令后立即合闸施爆。起爆后应迅速拉闸断电。起爆后15min，由指定爆破作业人员进入爆破区内进行安全检查，确认无拒爆现象和其他问题后，方能解除警戒。6．4瞎炮处理爆破后如有瞎炮，应由原施工人员参加处理，采取安全措施排除。对于大爆破，应找出线头接上电源重新起爆，或者沿导洞小心掏取堵塞物，取出起爆体，用水灌浸药室使炸药失效，然后清除。对中小型炮，可在距瞎炮的最近距离不小于0.6m处，另行打眼爆破，当炮眼不深时，也可用裸露药包爆破。6．5大爆破后，应及时清除危石和堑内土石方。十二、 水下钻孔灌注桩施工工艺7.1施工平台与护筒施工平台场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。筑岛的技术要求应符合本规范第7章的有关规定。筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定；高度应高于最高施工水位0.5～1.0m。场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行。(1)钢管桩施工平台施工质量要求：①钢管桩倾斜率在1％以内；②位置偏差在300mm以内；③平台必须平整，各联接处要牢固，钢管桩周围需要抛砂包，并定期测量钢管桩周围河床面标高，冲刷是否超过允许程度；④严禁船只碰撞，夜间开启平台首尾示警灯，设置救生圈以保证人身安全。(2)双壁钢围堰平台，应符合本规范4.2.8条的规定。2护筒设置护筒内径宜比桩径大200～400mm。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。沉人时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。当处于潮水影响地区时，应高于最高施工水位1.5～2.0m，并应采用稳定护筒内水头的措施。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉人局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。7.2泥浆的调制和使用技术要求1钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照表6.2.2选用。表6.2.2泥浆性能指标选择泥浆性能指标失钻含水泥皮孔地层相对密粘度砂胶体率厚静切酸碱方情况(Pa率率(ml(mm/力度度法°s)(％(％)／30mi(Pa)(pH))30mn)in)正一般1.05～16～8～≥96≤≤21.0～8～循地层1.20224≥9625≤22.2510环易坍1.20～19～8～≤3～58～地层1.452841510一般1.02～16～≤1～8～反地层1.0620≤4≥9520≤32.510易坍1.06～18～≤1～8～循≤4≥95≤3地层1.1028202.510环≤4≥95≤3卵石1.10～20～≤1～8～土1.1535202.510推钻一般1.10～18～≤4≥95≤≤31～8～冲地层1.20242.511抓冲易坍1.20～22～≤4≥95≤≤33～58～击地层1.403011注：①地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；②地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；③在不易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头(≥2m)维护孔壁；④若当地缺乏优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能，各种添加剂掺量可按附录C—1选取；⑤泥浆的各种性能指标测定方法见附录 C—2。2直径大于2.5m的大直径钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等确定。在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯酰胺即PHP泥浆，此泥浆的特点是不分散、低固相、高粘度。7.3 钻孔施工一般要求钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记人记录表中并与地质剖面图核对。钻孔灌注桩钻进的注意事项无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。采用正、反循环钻孔(含潜水钻)均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力)的80％。用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护筒必须竖直。钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压人钻进。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。变截面桩的施工全断面一次成孔或再分级扩孔钻进，分级扩孔时变截面桩开始用大直径钻头，钻到变截面处换小直径钻头钻进，达到设计高程后，再换钻头扩孔到设计直径，依次作业2～3次直到完成符合设计要求的变截面桩。钻孔时为保持孔壁稳定，覆盖层进尺不能过快，宜采用减压吊钻钻进。7.4 清 孔清孔要求钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。在吊人钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。清孔时应注意事项清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合表6.8.3的规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表6.8.3的规定。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。7．5 灌注水下混凝土钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求1钢筋骨架的制作应符合设计要求和本规范第 10章的有关规定。长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。骨架人孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。变截面桩钢筋骨架吊放按设计要求施工。灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏奖、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。其途中运输与灌注混凝土温度有关时，可参照本规范第11章、第14章有关规定执行。水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按式（6.5.2）计算：P chc

wHw

（6.5.2

）式中：P——导管可能受到的最大内压力(kPa)；c——混凝土拌和物的重度(取24kN／m3)；hc——导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；w——井孔内水或泥浆的重度 (kN／m3)；Hw——井孔内水或泥浆的深度 (m)。水下混凝土配制可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于 42.5。粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的 1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，同时不应大于 40mm。细集料宜采用级配良好的中砂。混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5—0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量可参照本规范第11章有