目视管理与现场8S实战训练8S推行步骤与标准化及内部稽核

目视管理与现场8S实战训练

课程内容大纲第一讲：8S定义及执行重点第二讲：推行8S的目的与作用第三讲：8S推行要决第四讲：8S推行组织与组织方式第五讲：现场规划与布局第六讲：8S推行步骤与标准化第七讲：目视管理第八讲：8S内部稽核

第一讲8S定义及执行重点1S—整理（Seiri）■在工作现场，区分需要与不需要的东西■保留需要的东西■撤除不需要的东西(采用红牌作战)整理执行重点■按照产品生产工艺流程对现场进行规划■现场平面图设计■建立整理区分的标准■实施整理，并予以保持项目内容处理方式责任者不要的物品已被淘汰的旧品已无法使用的东西直接报废或销毁经营者很少使用的物品半年以上到一年才使用1-2次的物品归还原保管部门放入暂存仓生产主管偶尔使用物品半月到一月用一两次的物品放在使用地附近放在职场附近班组长经常使用的物品每小时-每天用到的物品放在不需移动就可以马上取到的地方作业者

整理区分的基准2S—整顿（Seiton）■需要的东西加以分类定位放置，并且保持在需要时立即取出的状态■分类定位之后，要明确标识■用完之后，要物归原位整顿执行重点■确定放置场所—画线■规定摆放方法■进行标识■使用后要能恢复到原位

3S—清扫（Seiso）

不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无脏污的状态。清扫执行重点■规划清扫责任区■树立样板■进行例行大扫除活动■调查污染源，采取对策予以消除

4S—清洁（Seiketsu）■维持清扫过后的现场及环境的整洁美观■加以维持前3S的效果、持之以恒清洁执行重点■彻底落实前3S的各种动作■针对前3S出现的问题，拿出改善对策■建立清洁检查、奖惩制度，使前3S规范化5S—素养（Shitsuke）通过前4S活动，形成良好的习惯。素养执行重点■持续推行4S直到成为全员共有的习惯■制定相关的规章制度■组织5S知识的教育培训，扭转意识■举行5S知识抢答赛，使大家积极参与■举行5S征文活动，让大家提建议改进6S—安全（Safety）基于5S建立安全的生产工作环境安全执行重点■制定正确的作业流程■识别安全隐患—消除安全隐患■加强安全三级教育■增加适当的安全防护设施7S—节约（Save）

减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料等消耗因素。节约执行重点■合理排程提高生产效率■TPM—提高设备的OEE■降低原材料消耗率■降低产品不良率8S—学习（Study）通过学习掌握工作技能和方法，提高工作效率和质量。学习执行重点■制定企业员工教育训练计划■有效实施教育训练■考评培训效果■建立绩效考评体系第二讲推行8S的目的与作用推行8S的八大目的■改善和提高企业形象■促成效率的提高■改善零件在库周转率■减少直至消除故障，保障品质■保障企业安全生产■降低生产成本■改善员工的精神面貌，使组织活力化■缩短作业周期，确保交货推行8S的八大作用■亏损为零——8S是最佳的推销员■不良为零——8S是品质零缺陷的护航者■浪费为零——8S是节约能手■故障为零——8S是交货期的保证■切换产品时间为零——8S是高效率的前提■事故为零——8S是安全的软件设备■投诉为零——8S是标准化的推动者■缺勤为零——8S可以创造出快乐的工作岗位第三讲：8S推行要决要诀一：全员参与，其乐无穷■8S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与■各级主管要密切配合■小组活动，是其中的一个环节要诀二：培养8S的大气候■8S的推动要进行动员和培训，要让全员认同■充分利用口号，标语，宣传栏■每个月要举行一次全员大会，进行总结和表彰要诀三：领导挂帅■最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马■交代每一个部门的主管要大力地推动■在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好要诀四：要彻底理解8S精神■为什么挂红牌了，这不好，有改善的必要吗？应该避免说这种质问口气的话■8S推行要说明精神要点，让每个员工都毫无疑问的去执行■在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的8S的样板场所，看哪个班组做的最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见要诀五：立杆见影的方法■整理的推行过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点亮红牌■整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然■照片是一种保持记录的良好方法■可以量化，采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化要诀六：领导要巡视现场■巡视过程中要指出那里作的好，那里做的还不够■巡视完毕后，要召开现场会议，将问题点指定专人及时跟进解决■确认问题点的改进进度，担当者要细心研究改进方法，最终成果再向领导汇报要诀七：上下一心，彻底推行领导要有一种雷厉风行的良好作风，确立推行的体制和方式，这样才能上下一心。全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。要诀八：以8S作为改善的桥梁

通过推行8S来达到降低成本，提升产品质量的目的。在实际推行过程中，要避免“一紧二松，三垮台，四重来”的现象，所以必须要坚持推行8S第四讲8S推行组织与组织方式8S的组织构架

8S推行/稽核/考评小组办公室8S推行员车间/班组8S推行员仓库8S推行员8S推行委员会8S推行组织的职责■设定8S的方针和目标■确定8S推行的方法、方案■制定推行计划及策划推行活动■实施8S教育训练■制定8S考核评价标准■建立8S监督检查体系第五讲现场规划与布局原则一：时间、距离最短原则拿东西、取东西要方便，尽量不搬运；花最少的时间，步行距离要短。原则二：物流畅通原则物流流向是直接型，或是圆圈型，没有逆向型和来回穿插的流动，运东西就要走直线。人员、机器、材料、作业方法、环境，这五个要素要在有效的管理中，作业方便顺畅，通道或作业现场不能有障碍物。每一个工序生产平稳，均衡。原则三：变化性原则■预留足够的空间来对应未来至少一年的生产。货架、货棚、工作台留有改造的余地，适应不同的生产方式■对于那些专用的，特殊的机械设备尽量以通用品来代替■机器出现故障时，要有足够的备用品以保证维修发生异常，如发生火灾时要有足够的防护设施如何规划生产现场工作现场的布置原则■工具、物料要按最佳的次序排列■照明一定要考虑，如果照明视觉不舒适，会造成作业人员情绪低落■工作台和座椅的高度要适度■噪音、粉尘、污水、高温的工作场所应该予以隔离改善工作现场的方法■避免物料的外包装进入现场■选用合适的盒子、架子等储运的物品，保证空间的充分利用■私人物品禁止放在工作现场改善物流物流不畅的原因■布局设计不合理■物流管理不到位■异常的应对不及时改善物流的方法■根据当日的生产量来分时段的投料■均衡安排生产，保证全过程的流畅■不良品要及时处理减少搬运遵守搬运的原则：机械化原则：使用机动车等自动化原则：采用电梯、传输带等标准化原则：采用标准的包装箱、货架等均衡原则：对员工工作量均衡分配，避免空闲时间直线原则：搬运距离应该尽量缩短安全第一原则：机动车专人驾驶，正确使用头盔，防压瓦，安全带等第六讲8S推行步骤与标准化准备阶段■领导一定要以身作则■利用各种宣传方式与工具■推行“8S日”活动■自上而下，进行教育训练

局部推行8S■现场诊断■选定样板区■实施改善■确认效果全面推行■区域责任制，将8S内容规范化，成为员工的岗位责任■制定评价的标准■评估监督■举办8S的评比与竞赛，制定具体的以及合格的评价标准巩固阶段■挑战其目标■每月开展一次8S推行结果评比成功企业推行8S的步骤1．成立8S推行委员会，及推行小组2．拟定推行8S的方针及要达到的目标3．拟定8S推行的工作计划a.拟定8S管理工作计划b.收集资料与观摩他厂的成功案例c.制定8S管理实施办法及奖惩办法d.制定要与不要的区分标准e.制定不要物品处理标准f.制定8S管理考评办法g.制定其他相关规定4．开展8S教育及培训5．进行8S推行前期的宣传造势，做到全员重视及参与a.最高主管的宣言b.举办各种活动及比赛c.发行海报及推行手册6．8S管理的导入实施a.前期作业准备b.责任区域明确c.建立地、物标准d.用具和方法准备e.样板区推行f.定点摄影g.公司洗澡运动h.区域划分、划线、标识红牌作战j.目视管理及看板管理k.明确8S时间7．确定考评办法8．进行评比考核9．评比考核结果公布及奖惩10．检讨修正11．将8S纳入定期管理活动8S标准化管理什么叫标准化标准化就是对于一项任务将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这些工作的人都执行这个标准并不断的完善它，整个过程称之为标准化标准化的特征■代表最好、最容易与最安全的工作方法■保存技巧和专业技术的最佳方法■是衡量绩效的基准和依据■作为目标及训练的依据和目的■防止问题发生及变异最小化的方法标准化的目的：

强调系统管理，即什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少、东西摆放在哪里等等。8S推动要强调标准化，目的就是降低成本，提升产品质量，提升企业的形象，减少浪费标准化步骤第一个步骤：制定标准第二个步骤：执行标准第三个步骤：完善标准标准化的误区■标准化过于抽象而难于明白或是难以给予具体的量化■标准不切实际难以或不可能做到■与员工的切身利益不挂钩，做不做都一样，无关痛痒■标准太多，执行者疲于奔命■标准不详细，仅有目的和结果，员工不知道究竟该怎么做第七讲：目视管理目视管理的定义

透过看板、标识、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对ＰＱＣＤＳＭ等现场六大活动项目，进行管理、改善活动。

目视管理的作用实施目视管理，即使部门之间、全员之间并不相互了解，但通过眼睛观察就能正确地把握企业的现场运行情况，判断工作正常与异常，这就能够实现自主管理的目的。省去了许多无谓的请示、命令、询问，使得管理系统能高效率的运作

目视管理的目标

不管是谁，只要用眼睛——稍微看一下这些视觉化的工具，立刻就知道是怎么一回事，应该怎么办，或采取什么样的措施去解决问题。目视管理在工厂现场的应用工种识别如：白色衣服——办公室的职员蓝色衣服——生产的员工绿色衣服——评检人员红色衣服——维修人员目视管理在工厂现场的应用机器设备识别内容包括设备的名称、型号、产地、管理的编号、管理担当、使用的人员、警示、状态，检查维修的日期，以及这个机器的有效实现，合格或不合格等等。目视管理在工厂现场的应用产品识别内容有：名称、型号、规章、管理编号、数量、状态（有不良品、良品、返修品、试用品）识别方法：包装、现品票、印记、标示牌。目视管理在工厂现场的应用环境识别通道：识别人行道、机动车车道、消防通道、特别通道区域：办公室、作业区、检查区、产品的不良区、禁烟区设施：电路、水、汽、油等管道环境识别一般是通过颜色和各类标示牌来区分看板管理把比较重要的管理项目，通过各种黑板白板或宣传栏显示出来，使大家都能清楚该项目的管理状况，一目了然。

看板管理的作用1、快速、及时、准确地传递信息2、掌握生产进度，以便及时进行调整3、褒优贬劣，营造一个竞争的氛围4、起备忘录的作用5、显示一流的现场管理，树立良好企业形象

看板中要显示哪些内容1、生产任务安排计划表或进度控制表2、质量目标达成监控3、产品不良率波动情况4、订单交货期达成情况5、设备生产效率状况、生产安全动态等

看板制作的要求1、版面采用线条或图文进行分割；2、主次分明，重点突出；3、尽量用量化的数据、图形说明问题；4、动态信息尽量用不同颜色的箭头进行标识；5、适当采用卡通、漫画的形式，活跃版面。

目视管理重点标识在客户抱怨严重、工伤频发、重大品质事故处设置重点标识。重点标识须挂在显眼位置，内容有以下要求：写成条文式、文字简短扼要、字体要粗黑。目视安全管理——颜色的使用

在很多工厂的安全管理，通常用颜色来刺激人的视觉，达到警示的目的。1、红色——“防火、停止、禁止、高度危险”的基本色。

如防火标志、消防栓、灭火器、火灾报警器；紧急停止开关、易燃易爆有毒品等。目视安全管理——颜色的使用

2、黄色——“引起注意”的基本色。

如用于标识有冲撞、坠落、易滑倒的地方；吊车、堆高机、卡车、叉车、有冲撞可能的柱子、楼梯外缘、路障。为衬托黄色，一般以黑色为底色。目视安全管理——颜色的使用

3、绿色——“安全、卫生、正常运行”的基本色

如安全出入口标志、安全运行灯信号；医务室、急救箱等。为衬托绿色，一般以白色为底色。目视安全管理——颜色的使用

4、蓝色——“勿动”的基本色，如除了责任人，其他人不许随便操作。5、白色——基本色，如通道线、转向等；6、黑色——用来标识文字、记号、箭头等。目视管理基本要求一踏入工厂——①指示牌清楚、组织架构和职责明确；②区域规划明确、作业标准统一、规范；③作业过程、作业进度、作业效率和作业品质清晰；④作业安全有保障、作业成果会显示。现场练习目视管理在工厂的应用1、目视管理在生产计划管理的应用2、目视管理在品质管理的应用3、目视管理在设备管理的应用4、目视管理在仓库物料管理的应用5、目视管理在办公室的应用第八讲：8S内部稽核

8S内部审核的目的■8S管理体系与公司的期望要求一致■作为一种重要的管理手段，及时发现现场管理中的问题，组织力量来加以纠正和预防■作为一种自我改进的机制，使得8S系统能持续的保持其有效性，并不断的改进和完善8S内部审核的特点■系统性——正式的，有序的活动■客观性——审核的独立性和公正性■自发性——企业出于改善的目的而发起的一种有组织的审核8S内部审核的依据■根据8S的手册■根据公司的规章制度、保证承诺■结合国家相关的环境保护的法规8S内部审核的时机、频度

每个月有一到两次集中巡查式的审核。发生了严重的问题或生产场所有较大整修改变时可以进行临时性的项目审核。8S体系审核步骤

第一个阶段：文件的审查：审查是否建立了正规的文件化体系；文件的内容是否正确是否符合标准；了解受审核方的基本情况。第二个阶段：现场审核：检查受审核现场，动作是否符合特定的要求。8S推行常见问题分析现场互动

1、我们车间线也划了，标识也有，可是员工总是不按规定摆放或摆放不整齐，怎么办？2、如何让大家体会到8S的好处，然后参与到8S活动中？

3、有员工认为，我们的工作环境就这个条件，想干净就不用干活了！怎样说服他们？4、整理被许多员工理解为“扔东西”，正确吗？5、“三定”原则很好理解，但实施起来比较困难，为什么？6、在目视管理中要求做那么多的标识，有必要吗7、8S活动是突击性的活动吗？一般需要推行多长时间？8、8S推行的过程中是否会与生产活动产生矛盾，会不会因为投入较多人员、时间而影响生产？9、8S做的差不多就行了，有必要那么认真吗？

10、推行8S过程中可能遇到的阻力有哪些方面，怎样克服？11、推行8S活动是否需要做大量工作？是否很难达成？12、怎样才能维持较好的效果而不退化？13、可能导致推行8S活动失败的主要原因有哪些？14、导致人员对8S活动冷漠的原因主要有哪些？

15、推行8S到一定阶段以后，怎样加以延伸使公司提升到更高层次？16、8S仅仅是工作现场的工作吗？给思想一片飞翔的天空

目视化管理板设计示例与应用

目视管理板案例–办公室统计分析图照片区域划分明显的标头区分

指示灯颜色区分重点管理项统计管理目视管理板案例–设备部门工作计划组织结构学习培训点检环节目视管理板案例–精益办公室会议管理企业文化体现流程图目视管理板案例–精益办公室

生产计划5S、提案、质量员工展示目视管理板案例–制造现场班组共同行动原则变化点动态管理悬挂方式的结合目视管理板案例–制造现场品质专向管理板统计分析目视管理板案例–制造现场

目视管理板案例–制造现场缺陷、发生源ListOPL十分钟教育改善活动清扫工具发明展示班组巡视点检文件夹现场Layout布局图和人员定置积极向上的小组名“向日葵小组”和口号

真正使用的过程流程图检查项目清单图片，检查表或图表标准程序角色和职责指标的统计分析问题暴露、改善、标准化等内容。。。。。目视管理板上的内容总结意义:

就是把工厂中潜在的问题暴露出来,让任何人一看就知道异常情形的所在.目的：

创建“透明的”的工作场所，使任何人站在生人和陌生的角度都可以判断出正常与否，使问题表面化。只有这样，我们的管理才可以得到落实、改善和提高。目视化管理板的作用和目的？定义现场人员借助于目视管理板，并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息（表格、图形、数据、颜色）来组织、管理和改善现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式的一种管理工具——“用眼睛来管理”。特点视觉化——大家都看得见公开化——自主管理，控制普通化——员工、领导、同事相互交流作用迅速快捷地传递信息形象直观地暴露问题客观公正透明化，便于管理促进企业文化得形成和建立概要目视管理板体现的要素人员设备材料方法环境组织机构图；规章制度；电话礼仪；员工守则。操作说明书；点检标准；保养标准；测试标准。BOM构筑；部品明细；验收标准；QC工程图；出入库制度作业指导书；生产类标准；管理类标准；程序文件。5S标准；ISO14000标准；作业现场布置图等。班组目视管理板要素诠释PQCDSM生产信息质量信息成本信息供应信息安全信息士气管理现况类标准类计划类问题类改善类暴露问题改善管理管理板内容7大原则要求抓住重点——重要的、精华的；平实简洁——简，易，准；注重内涵——内容往往是最重要的；明确职责——管理规则；容易遵守——容易被员工接受和使用；实施彻底——务实而不是形式化；不断完善——没有十全十美的，持续改善。工人辅助工人工程师维护人员管理人员。。。。谁来使用目视管理板目视管理板水平高低的评估原则知道是什么可以判断异常知道如何处理是否促进改善

设计示例某某线组织结构人员技能统计设备故障推移图改善目标安全生产日历改善案例标准作业票时间别管理表客户不良推移图作业管理时间别产量管理品质日日推移图不良分析表异常处置流程成本管理改善前改善后设备异常分析设计示例设计示例改进前方法改进后方法Someoftherequiredinformationfordataentrywasomittedfromtheform.Anoverlaywascreated