生产企业物料与仓储管理教程高效的制造业物料仓储管理

1物料与仓储管理生产型企业管理实务

2物料管理的定义

支持整个物料流程循环从生产原物料的购买和内部控制到过程中工作的规划与控制，直到完成产品之仓储出货和分销的整体管理功能。3物料与仓储管理人员

应有的职责与态度

不断料、不呆料、不囤料减少浪费，减低成本适时供料，以确保生产稳定适量备料，以减少资金积压适质、适价购料，以降低生产成本核实发、收料，以维持料帐正确及正常使用妥为保管材料，确保材料安全4仓储是不是很重要？

生产供应

销售仓储5扔给大家的问题？请描述你的工作担当（或职务描述）6物料及仓储人员须知

主生产计划（生产什么、何时生产）规格或物料清单（怎样生产）库存的有效性（库存什么）未到货的订单（订购什么）确定生产周期（获得各种配件所需时间）7物料与仓储管理的目标

正确计划用料适当存量管理发挥盘点功效保证产品品质强化采购管理发挥储运功能合理处理滞废料更低成本8物料管理规划图

内部环境诊断→公司整体策略←外部环境分析财务、人事计划→生产计划←设计、行销计划生产排程人力资源规划物料需求规划物料、产能负荷分析行销控制采购与物料控制生产控制管理回馈绩效衡量企业营运需要之全部资源9物料与仓储管理的范围

产能负荷用料基准产销计划用料计划产销计划表用料计划表营业目标储量基准设定采购期限存量基准设定表10物料与他储管理的范围储量基准设定存量管理采购管理询议价订购仓位规划收发管理交运管理库存盘点请购控制差异分析调拨管理基准修订进度控制异常处理

储运管理滞料管理11ABC库存管理

ABC分析法源于Pareto定律或称80/20原理或重点管理技术，材料少则几十种多则几千种，我们无法在有限的时间和精力下面面俱到，只要抓到重要的少数就可把物料的成本控制得最理想。（1）5%～10%的部件代表你成本的70%～75%，有5%～10%的短缺额（A类部件）（2）20%的部件代表你成本的20%，有20%的短缺额（B类部件）（3）70%～75%的部件代表你成本的5%～10%，有70%～75%的短缺额（C类部件）12ABC库存分类系统轮廓图

A类B类C类部件数的5~10%总成本70~75%部件数的20%总成本20%部件数的70~75%总成本5~10%13ABC库存分类系统轮廓图

A类B类C类

高成本季度预测每月进行检查核对最小的库存量详细的控制记录每天跟踪检查每天至每周发货按一揽子订购合同发货根据销售合同配给最低限度的过时化中等成本年度预测每季进行检查核对普通的库存量控制记录表示全部的业务情况一般跟踪检查每月至每季发货经济批量订货在最多/最少基础上进行控制可以忽视的进时化

低成本年度预测半年进行一次检查核对大量的库存最少的控制记录，仅记录订货量一般跟踪检查每季至每年发货经济批量订货按最小量签订合同，用完再订货检查订货次数可以忽视的过时化14ABC库存管理的执行与应用

（1）部件分解，依年度用量制柏拉图，界定ABC类别（2）对A类部件，库存量必须保持在最少程度（3）对B类部件，可将A类和C类部件控制特性结合起来（4）大量购买C类部件（5）ABC分类的变化，将B类部件全部取消

15ABC分类法的优点

（1）使库存量资金投入尽可能少（2）使短缺额最少（3）节省库存脱货的等待时间，避免延迟交货而影响生产（4）使库存脱货的百分比最小（5）能最快地补偿部件短缺情况（6）由于B类和C类部件的备用量，和对A类部件进行严格管理和一揽子合同订货，能对突然的想不到的需求增加作出最好的反应（7）能把力量集中在采购上从而降低成本（8）简化薄记工作，减少其费用（9）减少过时废弃部件16扔给大家的问题（二）请根据刚刚所讲的ABC分析及您的记忆，写出我公司几种（不少于20种）原辅材料的ABC库存分析（以供讨论）17仓储管理之目的

妥为保管储存追求合理成本配合生产达成经营目标追求仓储效率18仓储管理的作业内容

入库：进料检验后，验收；分配仓库位置(先进先出/变通性/伸缩性)保管：库存条件划分区域维持质量出库：先进先出储量限度料帐一致19储运作业要因分析图

安全措施

运费整理

办公用品

料品标识

盘点作业

点收

以旧换新

堆叠方式

包装类别

点交

备料供料

料位设定

待调拨

单据汇总

仓储配置

材料借出归还

待交运

一般收料

滞存原因

点交

超、短交处理

处理方式

出厂

急用品收料

运费整理

废料下脚料交运

材料的借出收回

储存管理调拨作业发料作业仓位规划滞料管理交运作业收料作业储运作业20仓位规划要因分析图

供料方式

械储工具

有效面积计算

公共设施规划

材料特性

仓储总面积

包装类别

材料编号

仓库形态品名规格

基准库存

单位叠放量

收发频率进厂日期

供料对象

储存说明

料位设定及编号叠放收入仓储配套料品标识料位设定仓位规划21收料作业实务

请购单收料单据待收料点收检查整理付款退货扣款特采公正索赔材料检验报告核对材料会计取样送样合格不合格样品22领料作业实务

依生产排程填写领料单物料通知核对物料领回材料开始领料单领料单发料材料库存领料单领料单领料单领料单生产排程库存月报表库存月报表库存月报表生产管理

生产

仓储物料控制

财务23成品入库单成品入库作业实务

生产完成品生产完成品通过QC加贴QC卡生产控制表核对数量QC卡包装/入库成品入库单成品库存卡生产月报成品入库单成品入库单成品入库单成品入库单生产

质量管理

仓储生产控制

财务24材料退库作业实务

退料核对检验退料缴库单退料缴库单退料缴库单退料缴库单退料缴库单收料材料库存卡退料缴库单

生产

质量管理

仓储物料控制

财务25仓储布置

仓位规划仓储布置考虑因素：七个易（验收、进仓、储存、工作、发料、搬运、盘点）空间之调配

26空间之调配

有效利用适当的储存单位储存方法先进先出（FIFO）通道辅助区域仓位编号堆放原则储存原则作业核查表27作业核查表

安全方面库存方面料帐方面料帐记录方面28物料的分类与编号

目的

（电脑化、效率、保密）

物料分类原则

（重要性、经常性、功能性）29功能之区分

主要材料是产品成的主要部分，如原料、零件、组合件、包装材料等。辅助材料通常为附属产品或加工过程中所需要的消耗性材料。30成本区分

直接材料与产品的使用量成正比，通常列于BOM中。间接材料产品看不到，而是间接的对产品制造有帮助的消耗性材料。31型态区分

素材指原材料之未加工材料成型材如零件、组合件等已加工材料。

32调度区分

※一次材料※二次材料

33准备方法区分

常备料指大量或经常性使用的物料，为了控制成本或配合生产之需使用的存量管制方法，有计划的购买。非常备料

量少或非经常性使用的物料，以生产计划的需求来购买，也就是订单订购的方法。

34常备料的效果

保证生产不致断料减少定单后之材料购备时间，能达快速生产之效减少生产系统上复杂的管理利用紧急订单之追加利于与供应商之协力关系，并易于控制材料品质连续性或大量之订购，采购成本可降低物料管理单纯化，控制容易减少采购成本及运输成本35呆料与废料之区别

呆料

未经使用的材料，而失去其价值者

废料

经发挥过效能后，所剩存之材料36呆料与废料之害

积压资金增加成本损失37呆料之发生

进料抽验生产计划错误规格设计变更特性变质保管欠周定单变更剩余超量购买38呆料的预防

进料验收加强部门联系标准化变更前，先检讨存量针对特性管制特殊储存设备避免机械性采购

39废料的发生

拆解剪裁剩余零头

40废料的预防

TPM拆下利用剪裁规划（精确计算）重新加工利用

41盘点作业实务

意义：盘点系指为确定仓库内或其他场所内库存材料、半成品或成品之实际数量，而对其库存量加以清点。

目的

*为确定材料之库存数量,并更正帐料不符之现象。*为检讨物料管理之绩效，进而从中加以改进，例如呆料、废料之多寡、物料之保养与维护，材料之周转率···等情形，可籍盘点而加以认定并谋求改善之道。*为计算损益，企业之损益多寡与材料库存有密切关系。42盘点前准备工作

确定盘点程序与方法盘点基准日初盘、复盘人员之选取各项报表或表格应事先准备仓库之环境清理原料卡之确实结帐43盘点作业计划

基准日盘点对象地点

日程表作业流程图报表或表格44盘点作业流程及说明

初点

复点

财务抽点

45盘点后之处理

依据管理绩效，对分管人员进行奖惩料、帐、管制卡帐面纠正不足物料迅速办理订购呆、废料做迅速处理加强5S工作46盘点常见之缺失

无盘点计划

未举办盘点协调会存货堆放零乱，无明显标识物品分置不同区域，而用一张卡盘点时仍出货或生产，无基准日控制计量单位与帐列不一未双向核对（实物←→帐表）盘点时只注意数量，未核对品名、料号、单位及状况等盘点后追踪工作不确实47案例1：麦德龙（灿坤）

仓储式卖场；为什么可以这样？具备什么样的条件？我们可不可以这样？优点在哪里？缺点有哪些？48

案例2：丰田汽车

无仓库管理；为什么可以这样？具备什么样的条件？我们可不可以这样？优点在哪里？缺点有哪些？49

谢谢大家！

生产物料员操作指南要做就做最好

目录

一尾数箱的处理方式二领料/发料/备料三收线

1

各主数据的计算方法及如何保持系统中的出库、入库与实物三者相符？

2

在处理各主数据时应注意的问题

3

退料应该注意四各种单据中需注意事项五工作职责六反冲物料处理方式七各种报表的填写八车间管理规定

一尾数箱的处理方式1.1尾数箱责任人跟踪（数量，责任人签名）1.2两班交叉合并生产尾数（同一种类的产品尾数箱对应的数量不能超过整箱所对应的数量）1.3对于无法合并的尾数箱物料员分区域分种类放置二备料/领料/发料2.1组长/领班→看板计划→物料员备相关物料2.2备料注意事项

a备料种类与数量物料员权衡

b尾数箱不备料处理，采取分发产线合并

c物料转接过程要核对数量，注意签字确认

二备料/领料/发料2.3领料注意事项

领料过程同种类/次/人物料只允许找物料员领取物料转接过程要核对数量，注意签字确认三收线一）各主数据的计算方法及如何保持系统中的出库、入库与实物三者相符？

注意以下数据要求生产日报表、物料结存报表及物料交接本三者相等1发料=领料=交接本上出库合计数量2良品产出=成品进仓数=已入仓数量+待OQC检验的成品=各个环节交接本上体现的数据（打包←→成品←→仓库）3本班投入=2+来料不良+制程不良(非反冲物料）本班投入=2+制程不良(反冲物料）4产出数量=良品产出+尾数产品（注意产出数量何时等于良品产出数量）5a来料不良=QC判定的来料不良；b制程不良=QC判定的制程不良

a+b=不良品总合6尾数（成品尾数）7剩余退料二）在处理以上各主数据时应注意的问题1注意数量及种类的确认，签名核实；2什么是良品产出？数据的来源情况：3尾数不能算在本班投入数量里面，以良品散件形式退物料员；4产出数量区别与本班投入；5不良品必须是经过IPQC确认，终检判定无效；6尾数不能算在良品产出中，以良品的形式退物料员，物料员需要参照尾数箱的处理方式；7成品是散件的情况下，剩余退料中不允许含有半成品；组装组件时可能有半成品，但要分类别，数量及明细与实物一致。8报工须注意：报工=进仓

三）退料应该注意不良品处理方式

物料员集中后统一由处理不良品的人员汇总处理，不良品必须在24小时内通过各种程序处理完毕。谁领谁退哪里领退哪里原则四各种单据中需注意事项4.1单据书写要求：

领料单，工单，交接单，报表，红字领料单，退仓单，物料收发卡，报废单等单据一律不得更改，字迹工整，清晰，签名要求能够明显辨认责任人。4.2单据保管：有抬头文本