安全风险辨识管理制度

第第10页本文局部内容来自互联网，不为其真实性及所产生的后果负责，如有异议请联系我们准时删除。安全风险辨识治理制度一、目的为加强公司风险管控，预防事故发生，实现安全技术，安全治理的标准化和科学化，特制定本制度。二、范围、总体目标要求、职责领导小组会议争论同意，公司着手建立安全风险分级管控体系建设。总体要求：依据“全员参与，领导负责，职责明确，落实到位”的《风险分级管控体系实施指南》编制大纲要求，结合各部门实际状况，严格落实，做到“”的风险管控模式。工作目标：公司安全风险分级管控体系建设工作按要求实施开展，同时，每三年开展一次风险分级工作，并通过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障员工生命财产安全。根本原则：坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推动，全面实施、持续改进“的根本原则，充分发挥各部门基层专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任。三、职责公司董事长〔总经理负责批准重大危害因素清单；负责组织成立安全风险分级管控领导小组公司安全环保部负责收集汇总分析识别风险点，组织实施危害识别和风险评价工作，并确定重大危急源清单；其他职能部门及车间负责本单位工作、作业活动的危害识别、评价与更工作，并将相关信息反响到安全环保部；反响到安全环保部。四、术语及治理要求风险风险是指生产安全事故或安康损害大事发生的可能性和后果的组合。〔大事〕发生的概率。严峻性，是指事故〔大事〕一旦发生后，将造成的人员损害和经济损失的严峻程度。风险=可能性×严峻性危急源危急源是指可能导致人身损害和〔或〕安康损害和〔或〕财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中：根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。行为，是指决策人员、治理人员以及从业人员的决策行为、治理行为以及作业行为。状态，是指物的状态和环境的状态等。“人的因素”、“物的因素”“环境因素”和“治理因素”危急和有害因素。〔引自GB/T13861-2023《生产过程危急和有害因素分类与代码》〕风险点通常指风险存在的部位，又称危急源。风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。程等也是风险点。风险点有时亦称为风险源。因素〔与风险点相关联的人、物、环境及治理等因素〕进展识别、评价，并依据评价结果、风险判定标准认定风险等级，实行不同把握措施是风险分级管控的核心。风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内全部存在的风险并确定其特性的过程。危急源辨识是识别危急源的存在并确定其特性的过程。〔GB/T28001-2023《职业安康安全治理体系要求》〕风险评估/评价及对风险是否可承受予以确定的过程。风险分级量或定性评价，依据评价结果划分等级，进而实现分级治理。风险分级的目的是实现对风险的有效管控。四级。风险分级管控风险分级管控是指依据风险不同级别、所需管控资源、管控力气、管控措施简洁及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的根本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必需负责管控，并逐级落实具体措施。54级风险。5级风险：稍有危急，需要留意或可无视的、可承受的。对于该级别的风险，员工应引起留意；需要来确定是否制定把握措施及保存记录。4级风险：轻度危急，可以承受或可容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负责把握治理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的把握措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外本钱的改进措施，需要监视来确保把握措施得以维持现状，保存记录。黄色风险：3级风险，中度〔显著〕危急，需要把握整改。对于该级〔车间上级单位应引起关注并负责把握治理，所属车间、科室具体落实；应制定治理制度、规定进展把握，努力降施。在严峻损害后果相关的场合，必需进一步进展评价，确定损害的可能性和是否需要改进的把握措施。橙色风险：2级风险，高度危急，重大风险，必需制定措施进展把握治理。对于该级别及以上的风险，公司应重点把握治理，由安全主管工作时，应实行应急措施，并依据需求为降低风险制定目标、指标、治理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开头工作。红色风险：1级风险，不行容许的，巨大风险，极其危急，必需马上整改，不能连续作业。对于该级别风险，只有当风险已降低时，才能工作，马上实行隐患治理措施。风险信息风险信息是指包括危急源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。企业各类风险信息的集合即为企业安全风险分级管控清单。重大风险者的结合的风险。重大危急源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危急物品，且危急物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个〔套〕生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个〔套〕生产装置、设施或场所。五风险点辨识范围风险点识别范围辨识范围规划、设计和建设、投产、运行等阶段；常规和特别活动；事故及潜在的紧急状况；全部进入作业场所的人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；丢弃、废弃、撤除与处置；气候、地震及其他自然灾难等。风险点识别内容在进展危害识别时，应依据《生产过程危急和有害因素分类与代码》〔GB/T13861〕的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、治理因素等危害因素进展辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械损害的缘由；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的缘由等。六.风险评价方法风险进展分析。作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／效劳阶段或部门划分，也可结合起来进展划分。如：日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。特别状况处理：停水、停电、停气〔汽〕、停风、停顿进料的处理，设备故障处理。开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特别作业；采样分析、检尺、测温、设备检测〔测厚、动态监测〕、脱水排凝、人工加料〔剂〕、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危急作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组修理、仪表仪器修理、设备管线开启等其他作业。治理活动：变更治理、现场监视检查、应急演练等。安全检查表分析法〔SCL〕：依据相关的标准、标准，对工程、系统中的危急类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、治理有险进展分析。安全检查表编制的依据有关标准、规程、标准及规定；国内外事故案例和企业以往的事故状况；系统分析确定的危急部位及防范措施；分析人员的阅历和牢靠的参考资料；有关争论成果，同行业或类似行业检查表等。安全检查表编制分析要求既要分析设备设施外表看得见的危害，又要分析设备设施内部隐蔽的内部构件和工艺的危害。对设备设施进展危害识别时，应遵循确定的挨次。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、四周环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危急设施布置、安全距离等方面的危害，一个一个的检查，或依据部位挨次，从上到下、从左到右或从前到后都可以。分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查工程是静态的物，而非活动。所列检查工程不应有人的活动，即不应有动作。检查工程列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业标准、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查工程应当全面，检查内容应当细致，达不到标准就是一种潜在危害。依据风险矩阵法〔作业风险分析法〕进展风险等级判定。各部门在完成风险识别的根底上，负责对本部门风险等级进展评定，完成风险分级。七.风险把握措施应列出工艺设备本身带有的把握措施，如连锁、安全阀