两体建设生产安全事故隐患排查治理体系通则

/XXXX有限公司“两体系”培训资料生产平安事故隐患排查治理体系通则1术语和定义1.1事故隐患hiddenriskofworksafetyaccident企业违反平安生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危急状态、人的担心全行为和管理上的缺陷。1.2隐患排查screeningforhiddenrisk企业组织平安生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度，实行肯定的方式和方法，比照风险分级管控措施的有效落实状况，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。1.3隐患治理eliminationofhiddenrisk消退或限制隐患的活动或过程。1.4隐患信息hiddenriskinformation包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严峻程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。2隐患分级和分类2.1分级依据隐患整改、治理和解除的难度及其可能导致事故后果和影响范围，分为一般事故隐患和重大事故隐患。2.1.1一般事故隐患危害和整改难度较小，发觉后能够马上整改解除的隐患。一般隐患治理对于一般事故隐患，依据隐患治理的分级，由企业各级（公司、车间、部门、班组等）负责人或者有关人员负责组织整改，整改状况要支配专人进行确认。2.1.2重大事故隐患危害和整改难度较大，无法马上整改解除，须要全部或者局部停产停业，并经过肯定时间整改治理方能解除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以解除的隐患。以下情形为重大事故隐患：违反法律、法规有关规定，整改时间长或可能造成较严峻危害的；涉及重大危急源的；具有中毒、爆炸、火灾等危急的场所，作业人员在10人以上的；危害程度和整改难度较大，肯定时间得不到整改的；因外部因素影响致使生产经营单位自身难以解除的；设区的市级以上负有平安监管职责部门认定的。重大隐患治理经判定或评估属于重大事故隐患的，企业应当刚好组织评估，并编制事故隐患评估报告书。评估报告书应当包括事故隐患的类别、影响范围和风险程度以及对事故隐患的监控措施、治理方式、治理期限的建议等内容。企业应依据评估报告书制定重大事故隐患治理方案。治理方案应当包括下列主要内容：治理的目标和任务；实行的方法和措施；经费和物资的落实；负责治理的机构和人员；治理的时限和要求；防止整改期间发生事故的平安措施。隐患治理验收隐患治理完成后，应依据隐患级别组织相关人员对治理状况进行验收，实现闭环管理。重大隐患治理工作结束后，企业应当组织对治理状况进行复查评估。2.2分类事故隐患分为基础管理类隐患和生产现场类隐患。2.2.1生产现场类隐患生产现场类隐患包括以下方面存在的问题或缺陷：设备设施；场所环境；从业人员操作行为；消防及应急设施；供配电设施；职业卫生防护设施；协助动力系统；现场其他方面。2.2.2基础管理类隐患基础管理类隐患包括以下方面存在的问题或缺陷：生产经营单位资质证照；平安生产管理机构及人员；平安生产责任制；平安生产管理制度；教化培训；平安生产管理档案；平安生产投入；应急管理；职业卫生基础管理；相关方平安管理；基础管理其他方面。平安生产风险分级管控体系通则1术语和定义1.1风险risk生产平安事故或健康损害事务发生的可能性和严峻性的组合。可能性，是指事故（事务）发生的概率。严峻性，是指事故（事务）一旦发生后，将造成的人员损害和经济损失的严峻程度。风险=可能性×严峻性。1.2可接受风险acceptablerisk依据企业法律义务和职业健康平安方针已被企业降至可容许程度的风险。1.3重大风险majorrisk发生事故可能性和事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。1.4危急源hazard可能导致人身损害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危急源可称为危急有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。1.5风险点risksite风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。1.6危急源辨识hazardidentification识别危急源的存在并确定其分布和特性的过程。1.7风险评价riskassessment对危急源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有限制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。1.8风险分级riskclassification通过采纳科学、合理方法对危急源所伴随的风险进行定性或定量评价，依据评价结果划分等级。1.9风险分级管控riskclassificationmanagementandcontrol依据风险不同级别、所需管控资源、管控实力、管控措施困难及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。1.10风险限制措施riskcontrolmeasure企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而实行的相应限制方法和手段。1.11风险信息riskinformation风险点名称、危急源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。2工作程序和内容2.1风险点划分原则2.1.1设施、部位、场所、区域应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清楚的原则。如储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等。2.1.2操作及作业活动应涵盖生产经营全过程全部常规和特别规状态的作业活动。动火、进入受限空间等特别作业活动。2.2危急源辨识的方法设备设施危急源辨识应采纳平安检查表分析法（SCL）等方法，作业活动危急源辨识应采纳作业危害分析法（JHA）等方法，对于困难的工艺应采纳危急和可操作性分析法（HAZOP）或类比法、事故树分析法等方法进行危急源辨识。2.3重大风险确定原则2.3.1以下情形为重大风险：违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依旧存在的；涉及重大危急源的；具有中毒、爆炸、火灾等危急的场所，作业人员在10人以上的；经风险评价确定为最高级别风险的。2.3.2风险点级别确定按风险点各危急源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。2.3.3风险限制措施2.3.3.1风险限制措施类别工程技术措施；管理措施；培训教化措施；个体防护措施；应急处置措施。2.3.3.2风险限制措施确定的要求选择风险限制措施时应考虑：可行性；平安性；牢靠性；重点突出人的因素。2.3.4重大风险限制措施2.3.4.1需通过工程技术措施和（或）技术改造才能限制的风险，应制定限制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。2.3.4.2属于常常性或周期性工作中的不行接受风险，不须要通过工程技术措施，但须要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件,文件中应明确规定对该种风险的有效限制措施，并在实践中落实这些措施。对于某些重大风险，可同时实行2.3.4.1和2.3.4.2规定的措施。2.4风险分级管控2.4.1风险分级将同一级别或不同级别风险依据从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。2.4.2风险分级管控的要求风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严峻后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必需同时负责管控，并逐级落实详细措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应依据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置状况，合理确定各级风险的管控层级。3确定风险等级化工企业应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。化工企业风险依据从高到低分为5级：1、2、3、4、5或A、B、C、D、E。其中，1级或A级为最高风险，5级或E级为最低风险。详细风险分级及管控要求参照表1。风险分级及管控要求风险等级危急程度管控要求A级\1级极其危急（不行容许风险）应马上整改，不能接着作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能起先或接着工作。B级\2级高度危急应制定措施进行限制管理。（公司或厂)级应重点限制管理，由各专业职能部门依据职责分工详细落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应实行应急措施，并依据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能起先或接着工作。C级\3级显著危急须要限制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危急源的管理，并负责限制管理，所属车间详细落实；应制定管理制度、规定进行限制，努力降低风险；应细致测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严峻损害后果相关的场合，必需进一步进行评价，确定损害的可能性和是否须要改进的限制措施。D级\4级轻度危急车间级应引起关注，负责危急源的管理，并负责限制管理，所属工段、班组详细落实；不须要另外的限制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，须要监视来确保限制措施得以维持现状，保留记录。E级\5级稍有危急（可忽视风险）员工应引起留意，基层工段、班组负责限制管理，可依据是否在生产场所或实际须要来确定是否制定限制措施及保存记录。须要限制措施的纳入风险监控。表2风险等级比照表管管控级别判定方法重大风险较大风险一般风险低风险低风险采纳LEC法或采纳LS法A级或1级B级或2级C级或3级D级或4级E级或5级风险色度红色橙色黄色蓝色蓝色

（资料性附录）

工作危害分析法（JHA）方法概述通过对工作过程的逐步分析，找出具有危急的工作步骤，进行限制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危急源辨识等步骤。作业活动划分按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于：日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；异样状况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；开停车：开车、停车及交付前的平安条件确认；作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特别作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危急作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组修理、仪表仪器修理、设备管线开启等其他作业；管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》（见附录A2）。工作危害分析（JHA）评价步骤评价步骤如下：将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤；依据GB/T13861的规定，辨识每一步骤的危急源及潜在事务；依据GB6441规定，分析造成的后果；识别现有限制措施。从工程限制、管理措施、培训教化、个体防护、应急处置等方面评估现有限制措施的有效性；依据风险判定准则评估风险，判定等级；将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》（见附录A4）中。

（资料性附录）

平安检查表法（SCL）方法概述依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危急类别、设计缺陷以及和一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危急有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、平安间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制平安检查表、列出设备设施清单、进行危急源辨识等步骤。平安检查表编制依据编制依据包括：有关法规、标准、规范及规定；国内外事故案例和企业以往事故状况；系统分析确定的危急部位及防范措施；分析人员的阅历和牢靠的参考资料；有关探讨成果，同行业或类似行业检查表等。编制平安检查表编制工作包括：确定编制人员。包括熟识系统的工段长、平安员、技术员、设备员等各方面人员；熟识系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的平安卫生设施。收集资料。收集有关平安法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事务资料，作为编制平安检查表的依据；编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的状况及后果、平安限制措施等要素（参照附录A5中表5-1或表5-2相关栏目内容，可单独编制或干脆采纳该表）。平安检查表分析评价分析评价步骤如下：列出《设备设施清单》（见附录A3）；依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危急源，比照平安检查表逐个分析潜在的危害；对每个危急源，依据《平安检查表分析（SCL）评价记录》（见附录A5）进行全过程的系统分析和记录。检查表分析要求综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别依次：厂址、地形、地貌、地质、四周环境、周边平安距离方面的危害；厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部平安距离等方面的危害；详细的建构筑物等。

（资料性附录）

风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS），R=L×S，其中R是危急性（也称风险度），事故发生的可能性和事务后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严峻性；R值越大，说明该系统危急性大、风险大。表C.1事故发生的可能性（L）推断准则等级标准5在现场没有实行防范、监测、爱护、限制措施，或危害的发生不能被发觉（没有监测系统），或在正常状况下常常发生此类事故或事务。4危害的发生不简单被发觉，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有限制措施，但未有效执行或限制措施不当，或危害发生或预期状况下发生3没有爱护措施（如没有爱护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生简单被发觉（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事务。2危害一旦发生能刚好发觉，并定期进行监测，或现场有防范限制措施，并能有效执行，或过去间或发生事故或事务。1有充分、有效的防范、限制、监测、爱护措施，或员工平安卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不行能发生事故或事务。表C.2事务后果严峻性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人员干脆经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（>2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丢失劳动实力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的平安方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丢失、慢性病1万元以上1套装置停工或设备地区影响2不符合企业的平安操作程序、规定稍微受伤、间歇不舒适1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表C.3平安风险等级判定准则（R值）及限制措施风险值风险等级应实行的行动/限制措施实施期限20-25A/1级极其危急在实行措施降低危害前，不能接着作业，对改进措施进行评估马上15-16B/2级高度危急实行紧急措施降低风险，建立运行限制程序，定期检查、测量及评估马上或近期整改9-12C/3级显著危急可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-8D/4级轻度危急可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危急无需采纳限制措施需保存记录表C.4风险矩阵表后果等级5轻度危急显著危急高度危急极其危急极其危急4轻度危急轻度危急显著危急高度危急极其危急3稍有危急轻度危急显著危急显著危急高度危急2稍有危急轻度危急轻度危急轻度危急显著危急1稍有危急稍有危急稍有危急轻度危急轻度危急12345（附录C和附录D中人员伤亡、干脆经济损失状况仅供参考，不具有确定性，可依据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

（资料性附录）

作业条件危急性分析评价法（LEC）作业条件危急性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危急环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危急性)来评价作业条件危急性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危急性大、风险大。表D.1事故事务发生的可能性（L）推断准则分值事故、事务或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发觉（没有监测系统）；或在现场没有实行防范、监测、爱护、限制措施；或在正常状况下常常发生此类事故、事务或偏差3可能，但不常常；或危害的发生不简单被发觉；现场没有检测系统或爱护措施（如没有爱护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有限制措施，但未有效执行或限制措施不当；或危害在预期状况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生简单被发觉；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事