凹印常见问题分析与解决

第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-，7大0约%还有1/2-左1右/的3油墨总是残留在印版滚筒网穴中。该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。特别是浅网层次部位容易发生堵版。、赌1版产生原因：1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1的油/墨3残留在网穴中。当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固（粘度增高）后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Q型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。解2决方法：1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。3）、刮刀与压印辊之间的距离尽可能缩短，防止干燥箱漏出的热风直吹版面。4）、混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度，降低工作墨粘度。5）、如果是由油果性能缺陷引起的堵版，应及时更换油墨（或与油墨供应商联系解决），尽量避免比重有显著差异的油墨组合。6）、油墨槽中的油墨要经常搅拌，使油墨保持良好的流动状态，及时加入新的油墨或更换新油墨，减少皮膜化现象的发生。（7）、由网穴内壁质量引起的堵版，应重新镀版或制版。8）、开车前或刚开车时用溶剂镇拭印版滚筒。印刷过程中尽量避免中途停车，长时间停车时一定要先把印版滚筒洗干净，或者把印版滚筒浸人油墨中连续空转。9）、在新鲜油墨中，由于温度差等原因，油墨中的添加剂、蜡类物质发生结晶析出时，可试着在使用前对油墨加温（温度控制在40-度5）0，使之溶解。（10）、误用溶剂或油墨变质，混入异种油墨时，会显著影响油墨的再溶解性。所以应使用正规的专用稀释溶剂，更换油墨要在充分洗净墨槽和循环泵后进行。（二）、反面粘连粘连指印刷收卷后，印品互相粘在一起，印迹粘背。1、产生原因导致粘作的原因比较复杂，涉及到油墨、溶剂、承印物、工艺条件等多方面,在印刷、复合、分切，过程中都有可能发生。主要是由油墨发粘、温度太高、残留溶剂太多以及压力过大等因素引起的。（1）、油墨中的树脂①树脂软化点。连结料树脂的软化点离低直接影响着印刷墨层的性能。连结料树脂的软化点过低，会使印刷墨层在高温环境下呈微熔状态。从而使印刷产品收份后发生粘连，提离连结料树脂的软化点。显然有利于防止粘连，但软化点过高，印刷墨层的挠去性会变差，容易脆裂。②连结料树脂对溶剂的释放性。为了适应印侧的要或考虑到经济性。印刷时在油墨中常常要加人混合溶剂。每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂，溶解性越好，就表示连结料树脂与溶剂分子之间的亲和力越大；而溶剂对树脂的溶解性越好，树脂对溶剂的释放性，也就越差，释放性差，残留溶剂多。所以，在配制混合溶剂时，溶剂应该控制在一定的范圈内，既要考虑到油墨的印刷适性要求。同时还要考虑到溶剂的综合释放性。常用油墨连接料树脂所匹配的溶剂的情况见表。连接料树脂溶剂真溶剂次溶剂非溶剂硝化棉酯酮苯类、醇聚酰胺苯类、醇酯、酮氧化聚丙烯苯类酮、酯醇对于同一种类型的连结料树脂来说。树脂的软化点越低，也就愈味着树脂越容易溶解，树脂的脱溶剂性就会越差。从这一方面考虑，也应该相应地提高连结料树脂的软化点。③研磨时间与研磨温度。在加工油墨时，如果研磨时间过长，研磨产生的温度就会过高，导致连结树脂部分变性，也会给粘连带来一定的影响。（2）、印剧墨层的附粉牢度差。（3）、印剧速度过快，通风不好。（4）、收卷压力过大。2、解决方法：（1）、控制慢干溶剂的使用和残留溶剂等。（2）、尽量提高干燥箱的性能，以便能供给充分的热量和风量。（3）、使冷却辊平滑转动，重卷时，注意纸管和辊的滑动所引起的温度异常上升。等很薄的薄膜要特别注意。在运输（4）、印刷时或重卷检验时，对于等很薄的薄膜要特别注意。在运输和搬运过程中，要使印刷完收好卷的薄膜保持直立，不要放倒，否则会造成膜卷的局部压力过大而导致粘连。5）、对于多色印剐夹说.在进行图案设计时就应考虑不能叠色太多，可能的话，可以使用专色里印刷，以防止局部墨层过厚。在塑料薄膜上的印刷图案偏向一侧的情况下。收卷起来的薄膜上有印刷图案的一侧所受到的压力肯定比较大，非常容易造成粘连。因此，对于这种印刷品尤其注意不要卷得太紧。6）、采取相应的措施提高墨层的附着牢度。7）、在塑料薄膜凹印中，含有金属粉的油墨，其墨层凝聚力较弱，附着性差，在很小的压力下就很容易引起枯连。必须充分注意。8）、玻璃纸、尼龙或两面都经过电晕处理的薄膜收卷后其背面与墨层相接触时亲和性很强，发生枯连的危险性大，所以，在印刷之前就应该采取适当的对策，当只进行单面印刷时，应调整电晕处理装置，只进行单面处理。9）、减慢印刷速度。10）、提高干操箱的温度时，印刷后的薄膜必须通过冷却辊充分冷却后再收卷。对于聚烯烃类薄膜一类容易拉伸的薄膜，尤其注意不要卷得太紧。印刷品要在阴凉处保管，在贮存过程中要保持通风干燥，保存时间也不宜过长。并应避免在日光直接照射下或在热源附近贮存收卷的印刷品。库房在气候炎热时应采取通风降温措施。三）、印品刀线（印刷带道）印品刀线（印刷带道）是指版面上非图文部分的油墨未被刮干净，转移到承印物上，产生线条状污染。产1生原因：刀线是凹印过程中经常遇到的问题。其产生的原因比较复杂，有环境因素，有工艺因素，有刮刀使用和刀片质量的因素，有印版滚筒质量因素。所以，正确分析刀线产生的原因,才能找出解决问题的正确方法。1）、明显的连续宽刀线明显的连续宽刀线一般是印版滚筒受到外力的作用，铬层表面被破坏或报伤。翘起的铬层碰伤刮刀，并随刮刀的摆动形成与刮刀摆动范围宽度一致的宽刀线。此类刀线对印版滚筒的危害极大，如未及时发现并采取措施，将可能使印版滚筒报废。印版滚筒铬层损伤的原因主要是搅墨棒磁铁吸附的砂粒、金属硬物以及油墨中的异物等造成的。另外，薄膜塑化不良的晶状物也是造成印版滚筒损伤的因素之一。2）、明显或不明显的细刀线细刀线一般在印刷过程中不易被发现，但对产品质量影响很大产生细刀线的主要原因有以下儿点。印版滚筒网穴雕很深，而铜层较软，造成部分网墙处有毛刺，电镀后虽经抛光，但对刮刀仍有碰伤，造成印刷时不断出现小细道。印刷环境较脏，灰尘等异物对油墨污染严重，导致油墨中杂质太多，出现细刀线。印版滚筒网穴雕刻太深，油墨粘度过高，刮刀不易刮干净。油墨本身质量不好，主要是油墨颗粒较粗。（3）、较粗的颗粒道较粗的颗粒道是因为油墨中混入的一些杂质在油墨槽中形成絮状物，粘在刮刀刃部，将刮刀刀刃项起造成刀线。另外，碎膜、纸屑也可能造成此种墨道。（4）、流星状间断墨道流星状间断墨道由于是间断出现的，不易被发现，所以危害性很大，特别是在生产卷材产品时，往往是发现时已构成批量损失。造成流星状间断墨道的主要原因，是油墨本身活性太强，随着刮刀和印版滚筒不断摩擦，磨损后的铬离子和油里中的活性粒子不断形成絮状颗粒，粘在印版滚简上产生墨道。此种墨道中间是空心的且较粗，两端较细，常出现在印版滚筒作图文部位.而且主要集中在蓝色相油墨上。随着印量的增加。墨道出现频率加快。二是印版滚筒磨报比较严重，易产生墨道。三是刮刀角度过小，压力过大时易产生墨道。（5）、图文部位的缺墨道图文部位的缺墨道主要是油里中的杂质、纸展，干墨皮等柔性物央在了刮刀和印版滚筒之间，使本应充满油墨的网穴没有存上油墨。（6）、刮刀丝、刀丝印刷刮刀丝主要是因为印版滚筒表面粗糙，或雕刻制版时因铜层软，电雕产生毛刺造成的。其现象多为刚换新刀片时，刮刀刮墨效果很均匀，印刷完500-米6后0图0文部分便出现刀丝，而非图文部分不出现刀丝，加大刮刀压力后情况稍有好转，但持续一段时间后又会出现。刀丝产生的主要原因是工艺的因秦，主要集中在深浅渐变的层次部位或实地与浅网共存的印版滚筒。由于实地和浅网部分对油墨粘度和溶剂配比的要求不一样，在确保实地均匀的情况下，对于浅网部分而言，油墨的粘度显然偏高，造成刮刀对浅网或渐变部位的不适应。形成了一组组的刀丝。另外，油墨本身质量不好也是造成刀丝的主要原因。2、解决方法：（1）、明显的宽刀线的解决方法①将印版滚筒冲洗干净，并抛光。②研磨或更换刮刀片。③将搅墨榜磁铁部位吸附的金属砂粒清除干净。④检查基材有无塑化不良的晶状物，若有应更换基材。⑤用 目金属网过滤油墨。（2）、明显或不明显的细刀线的解决方法①和制版厂联系，重新制版，注意印版滚筒网穴不要雕得过深。②改善印剧工作环境，增加湿度。每天用 目金属网过滤油墨。③正常生产时，油墨粘度不能过高，实地版印刷时油墨粘度尽量控制在22秒（3察"恩杯）以下。④更换其他品牌的油墨。（3）、较粗的颗粒道的解决办法将油墨槽清空，擦干净后更换新油墨。将旧油墨用12目0金属网过滤后，以30的%比例与新油墨混合使用。（4）、流星状间断墨道的解决方法①更换其它厂家的油墨。②将印版滚筒重新镶铬。③调整刮刀高度或更换新的刮刀。（5）、图文部位的缺墨道①将油墨彻底清出井用 目金属网过滤油墨。②将油墨槽彻底清洗干净。③将印版滚筒重新镀铬。（6）、刮刀丝、刀丝的解决方法①重新镀铬或重新制版。②用 目的水砂纸对印版滚筒抛光。③研磨或更换新的刮刀片。④设计稿件时，尽避免将浅网和实地图案制在同一根印版滚筒上。⑤合理调配溶剂，增加油墨适性。⑥将刮刀位，向压印点移近，尽量减少刀丝。⑦更换更高档的油墨。（四）、反套印（咬色、印品嘬色）反套印（咬色、印品嘬色）是指在凹印过程中，前一色印刷的油墨在和后一色套印时反粘到后一色的印版滚简商，致使前一色印刷图案部分被浸蚀下来，随印刷时间的推移，后一色的油墨发生变色，可以看到前一色的颜色，同时印品色相及质量受到严重影响。1、产生原因：（1）、印刷过程中，溶剂配比和实际印刷速度不匹配。（2）、印刷过程中前一单元干燥温度太高，进风量太小，造成油墨“假干”，即印品在进入前一单元的干燥箱后，油墨表面迅速形成墨膜而内层未干燥透。在和后一色套印时，后一色的印版滚筒网穴内所含的溶剂将墨膜破坏，这样前一色未干透的幽默曾就部分转移到后一色的印版滚筒上，形成咬色。（3）、有时相邻色的油墨相容性差时也会出现这种情况。（4）、印刷速度太慢或后一色印刷压力太大。（5）、印版滚筒雕刻工艺不良和印版滚筒状态不良。2、解决方法：（1）、降低压辊压力。（2）、提高印刷速度。（3）、改进前一色油墨的附着性，提高干燥速度（使用快干溶剂）。（4）、降低后一色油墨的粘度。（5）、调整前一单元干燥箱温度、风速。使印品在每个单元彻底干燥。（6）、将后一色油墨的稀释剂改用不溶解前一色的成分。（7）、更换后一色油墨。（8）、重新制作或修镀印版滚筒。（五）、印刷品残留臭味1、产生原因当印刷品作为包装材料来包装食品之类的物品时，如果有臭味就成为很大的问题。有时这种臭味甚至会被内容物吸收，问题就会更为严重。特别是玻璃纸，聚烯烃薄膜等材料具有易吸收溶剂的特征，所以在印刷时需特别注意。当包装内容物为食品时，对甲苯的臭味最为敏感。该臭味不仅是由于残留溶剂造成的，有时与包装材料本身的臭味（如聚烯烃的氧化臭味等）相混，造成不易解决的问题。国家标准对此也做了相应的规定，即使不用于食品包装，也应从环保的角度出发，生产符合国家标准的产品。2、解决方法：（1）、不使用臭味强的展色料和添加剂。（2）、调整油墨干燥速度，减少残留溶剂。（3）、使用残臭少的溶剂（混入高沸点等不纯的溶剂，容易造成残臭现象）。（4）、降低印刷速度，充分进行通风，减少溶剂残留。（5）、合理选择印后加工条件。（6）、选定印刷品的保管场所时，要特别注意有机溶剂的浓度并远离强烈异味刺激源。（六）、光泽不足墨层表观发暗，光泽性差。1、产生原因：（1）、由于白化现象所致。（2）、油墨中树脂含量不足。（3）、油墨中颜料或添加剂的颗粒粗。（4）、使用无相容性的树脂时也会发生此类问题（5）、使用已失去溶剂平衡的剩余油。（6）、油墨干燥过快。（7）、刮刀压力太大或刮刀角度太大。2、解决方法：（1）、调整湿度，进行加热干燥。（2）、添加调墨油等。（3）、尽量细化颜料及添加剂。（4）、使用旧墨印刷时，应添加一些新调制的油墨。（5）、降低油里干燥速度。（6）、调整刮刀压力或刮刀角度。（七）、版污印版滚筒的非图文部分留有刮刀未刮干净的油墨，印刷时转移到薄膜上，形成成片的油墨污点。版污是呈雾化的、面状发生的，黑墨较易出现这种现象。1、产生原因：（1）、刮刀磨损或研磨不良降低了刮墨效率。（2）、印版滚筒的镀铬质最不良或发生磨损造成的表面损坏.（3）、油墨中的不纯物、粗粒子等顶起了刮刀。（4）、油墨对印版滚筒的附着性过强或油墨的刮刀适性不良（润滑适性不良）。2、解决办法：（1）、加大刮刀压力，调整刮刀位置和角度等。（2）、更换或重新研磨刮刀。（3）、属于印版滚筒表面粗糙原因引起的版污，应对印版滚筒进行抛光处理。（4）、降低印刷油墨粘度或浓度。（5）、降低印速或向印版滚筒的非图文部分吹凤，使未刮干净的油墨迅速干燥，无法转移到薄膜上。（6）、更换油墨。（八）、白化现象印刷油墨皮膜变白，又可分为溶剂白化现象和树脂白化现象两种。、产1生原因（1）、溶剂白化这种白化现象多见于醇溶性油墨，当湿度高时，由于溶剂的蒸发潜热现象，油墨皮膜附近会被冷却，使水滴混入其中，造成油墨皮膜白化。当然，使用蒸发潜热高的溶剂时，这种现象更容易出现。下表列出了部分溶剂的蒸发潜热。部分溶剂的蒸发潜热（卡/克溶剂名称蒸发潜热溶剂名称蒸发潜热正己烷甲醇丙酮异丙醇乙酸甲酯乙醇乙酸乙酯乙酸丁酯甲乙酮二甲苯甲苯丁醇（2）树脂自化油墨中的溶剂平衡性差，真溶剂先挥发，而稀释剂残存在油墨中，会使油墨中的树脂析出沉淀，引起白化现象。2、解决方法：（1）、溶剂白化解决方法①尽量加大环境湿度。②降低油墨干燥速度。③印刷的同时进行加热干燥。（2）、树脂自化解决方法：①更换油墨，或者添加一些挥发速度较慢的真溶剂。②更换溶剂的配方成分。（九）、油墨层附着牢度差、产1生原因：（1）、印刷基材的适性不良，表面张力低下。（2）、印刷薄膜中的添加剂（增塑剂、表面活性剂、爽滑剂等）形成析出层，影响墨层附着牢度。（3）、印刷基材自身吸湿。（4）、油墨的性能不佳，油墨选用不当或异种油墨的混合.（5）、油墨性能改变（变质、白化）。（6）、油墨干燥不良，残留溶剂多.、解2决办法：（1）、检测印刷基材的表面张力。如不合格则需更换基材。经电晕处理的薄膜.其处理度最重要。处理是否合格、是否发生衰退等均要通过表面张力测定液进行测定。（2）、如出现薄膜表面析出层影响油墨附着牢度的现象，则需要更换印刷基材或与油墨制造商商洽进行适当的处置。初次使用某种薄膜时，在事前要尽可能地详细调查其性质，特点等，以便选择合适的油墨。（3）、更换油墨或检测油墨的附着牢度适性。凹印油墨大多是为特定的用途而生产的，应当避免与其他用途的油墨或异种油墨混合。而且为了防止误用，对剩余油墨要明确记录相关内容、日期等，以备再使用。（4）、解决油墨的变质、白化问题。（5）、调整干燥条件。解决残留溶剂问题或将残留溶剂降到规定限度。（6）、实施印刷现场的湿度控制。对干易吸湿的维尼纶、玻璃纸、尼龙等基材及其印刷品要妥善保管，防止受潮。（十）、静电须及静电斑纹静电须是指印品图案的边缘发生向外伸出的无规则的丝状墨条，如同胡须。静电斑纹是指在大面积图案部分形成的一些行状不定的斑纹，主要在印刷聚烯烃薄膜式出现。、产1生原因：1）、塑料薄膜是电的不良导体，在印刷过程中因摩擦、接触、剥离而产生较多的静电。油墨本身如缺乏抗静电剂，在长时间工作后也会产生静电。2）、油墨粘度太低。3）、静电消除装置失去作用（如粘上油墨等）。4）、印版滚筒网穴过深或胶辊压力过大。解2决方法：1）、一般事先在油墨中加人抗静电剂或添加极性溶剂。防止静电墨斑或滋墨故障。2）、控制环境湿度，在印刷现场洒水或放入水蒸气，降低印刷现场温度，加大湿度。3）、检查静电消除器是否良好，保证及时消除塑料薄膜在印刷过程中产生的静电；对机器上的导辊亦采取接地措施，防止由于它与轴承部分的润滑油接触而绝缘。4）、在使用网穴较深的印版滚筒印刷时，要使油墨保持较高的粘度，同时胶辊的压力要适当，防止将油墨挤出网穴。（十一）、气泡印刷过程中油墨槽中的油墨产生大量气泡，这些气泡附着在印版滚筒上。使图案上的部分网点消失，印品上就会出现白点。产1生原因：1）、油墨的表面张力较强，受油墨中使用的树脂和溶剂的影响较大。有时油墨的粘度大，也容易产生气泡。2）、油墨槽或循环装置有缺陷。大量气泡是由于油墨槽或循环泵中的油墨流动状态不好而引起的。使用墨泵循环油墨时，油墨从油墨槽流到循环桶内时，由于落差及印版滚简高速运转时的搅动作用，就会在油墨中形成气泡。3）、直接供墨的印刷机上，磁性搅墨棒弯曲，在油墨槽里跳动，引起气泡。解2决方法：1）、保持适宜的油墨粘度。有时降低粘度后，产生的气泡可以自行破碎。2）、改进油墨循环装置，防止混入空气。3）、油墨从油墨槽中落下时的落差不要太大.距离尽量减小，减少液体冲力搅拌引起的气泡。4）、使用搅墨棒或充气的塑料薄膜泡管。5）、与油墨制造商联系，添加消泡剂。虽有专用的消泡剂，但大多对油墨性质产生不良影响，使用不当反而会引起气泡，所以不能多用。（十二）、实地专色版印刷不匀印品印刷不匀在凹印中是经常出现的质量问题。严重影响着产品的外观质量。目前，许多包装印刷企业根据客户的要求，在产品包装设计上过于强调专色的防伪功能，导致专色在印品设计中越来越多的使用。而目前80的%印品不匀问题发生在实地专色版面上。实地专色版印刷不匀是印刷不匀中最常见的问题，表现为水纹状不匀和橘皮状不匀两种。专色一般由两种或两种以上颜色的油墨调配而成。有时在同一根实地专色版上单独使用原色油墨时并不出现印刷不匀现象，而使用调配而成的专色油里时却会出现印刷不匀现象。有时通过调整印刷工艺条件可以解决这种故障，有时却难以解决。1、产生原因（1）、水纹状不匀主要是因为印版滚筒网穴雕刻太深，而油墨的粘度偏低造成的。2）、橘皮状不匀产生的主要原因：一是是油墨中加人了过量的极性溶剂，如丁酮等；二是油墨的粘度过高，导致流平性不好；三是压印胶辊质量不高（胶层颗粒密度不一致），导致印刷时压印胶辊施加给印辊质量不高（胶层城粒密度不一致），版滚筒的压力不均匀。解2决办法：（1）、与制版企业联系。先制作一根测试版对使用的油墨和溶剂按常规工艺条件进行测试。油墨主要测试常用的专色墨，如浅绿、草绿、群青、咖啡色、酱色、中蓝、土黄、朱红等。通过测试找出印版滚筒、油墨、印刷条件的最佳匹配结果，制版企业以此为基础确定适宜的制版工艺参数。经过此过程制成的凹印版滚筒在解决实地专色版印刷不匀方面其有较强的适应性。（2）、在接到新活件时，及时和客户沟通，尽最避免将专色版雕得太深。如果印版滚筒网穴雕得较深，可在保证油墨流平性的基础上适当提高油墨的工作粘度。（3）、对于橘皮状不匀现象，第一可适当降低油墨粘度；第二可适当降低压印胶辊的压力；第三尽量提高印刷速度。（4）、合理调配溶剂配比和油墨的工作粘度。当印刷速度超过10米0/分时，油墨的粘度一般控制在20-秒2（63号察恩杯）左右，在溶剂配比上可适当增加快干溶剂。（十三）、层次版印刷不匀层次版印刷不匀可分为渐变层次印刷不匀和浅层次印刷不匀两种。渐变层次印刷不匀主要是因为在制版过程中无论怎样选择雕刻工艺。都躲不开网点易产生并级的区城，虽然在印刷过程中通过调整油里的粘度等可以改变产生并级的区城，但无法避免网点并级的发生。所以渐变层次印刷不匀在生产过程中很难控制。最好在制版时通过选择较好的雕刻工艺来减轻因并级现象所遗成的印刷不匀现象。浅层次印刷不匀主要是下列原因造成的：一是印刷过程中油墨粘度过高或溶剂挥发速度过快而造成的一组组刀丝状不匀。二是印刷过程中油墨粘度过低，造成层次版在叠压过程中出线印品发花不匀而导致印刷不匀。三是印版滚筒制作粗糙，带有毛刺，造成刮刀刮不匀。因此对于浅层次印刷不匀可采取以下办法解决：适当降低溶剂的挥发速度，增加慢干溶剂。适当增加印刷车间的湿度，降低印刷车间的温度。选择质量较好的油墨和印版滚筒。（十四）、油墨层有细小的间断性划伤在印刷过程中，有时会出现特别细小的间断性划伤墨层现象。在开机过程中不易发现，对于复合乳白膜的印品来说，隐患很大。、产1生原因：（1）、印刷导辊、冷却辊转动不灵活。（2）、导辊、冷却辊上沾有油墨等污点。（3）、产生划道的该色油墨干燥不彻底。（4）、油墨的附着力差。（5）、干燥箱内的送、排风最调整不合适，印刷薄膜在印刷过程中有吸在风箱上蹭伤的现象。、解2决办法：（1）、停机后逐个单元检查印刷薄膜，找出划道的大体位置。对于叠印在起的颜色，要仔细检查和分析是哪种颜色产生划伤。（2）、有划伤的单元，逐个检查导辊和冷却辊的转动是否灵活?导辊和冷却辊表面是否清洁干净?（3）、调整油墨的溶剂配比或检查干燥箱温度或降低车速，确保油墨彻底干燥。’（4）、调整送、排风量。使薄膜贴在风箱导辊运行，防止出现排风量远远大于送风量现象。否则，除了印刷薄膜蹭风箱容易引起墨层划伤外，还可能导致干燥箱内实际温度偏低，进而影响印刷墨层的干燥效果。这个问题在印刷操作人员操作中是很容易忽略的，往往操作人员只注意设定的温度是否达到，而没有想到温度表显示的温度是进风口的温度，干燥箱内的实际温度不仅与温度表上显示的温度有关系，同时与进风量与排风量是否匹配也有很大关系。（5）、与油墨供应商联系或更换油墨，提高油墨与薄膜间的附着力和油墨的耐划伤性。（十五）、漏印因压印胶辊不平及压印胶辊压力等问题造成印刷图案或文字不完整。、产1生原因：（1）、印刷胶辊不平。这种不平有时表现为肉眼能看见的坑，有时则表现为肉眼看不见的坑。能看见的坑多为硬伤所致，而看不见的坑往往是以前使用时因故用砂纸打磨所致，我们称之为“隐性凹坑’。因其位置不固定，而且在图案少的颜色上间隔很长才出现一次，其漏检的风险很大。（2）、胶辊压力偏小。压力偏小有几种情况：一是设定的压力值小，特别是对于硬度高的胶辊，容易出现漏印现象。二是总气压是在一定范围内不断波动。如果我们设定压力时正值总气压的最高值。当时显示压力很大，但是随着总气压下降到最低点时，胶辊压力就达不到要求。也就是说，设定的胶辊压力能达到要求，但是在总气压的最低点时，胶辊压力已低于所需要的胶辊压力，给操作者一个压力合适的错误认识。三是压力表已坏，如压力表指针被表蒙子等卡住，显示的数值大，而实际压力却不足。（3）、压印胶辊老化，硬度升高，或胶层太薄，弹性下降。（4）、压印胶辊上沾有墨点，碎膜等异物。（5）、胶辊两端压力不平衡，或胶辊不水平。（6）、胶辊或印版滚筒的定位机构磨损。(7)、印版滚筒机械精度差，运转时发生振动。(8)、刮刀刃部沾附异物，导致该处无墨。(9)、印版滚简局部堵版。、解2决办法：(1)、检查压印胶辊表面状态，必要时更换胶辊，同时将有问题的胶辊进行研磨。(，检查进入印刷机的总气压的最低点是否在 以上。(3)、检查压力表是否正常。在设定数值后，上调或下调压力看指针是否灵活。(4)、对于老化后硬度升高的压印胶辊，一是及时更换；二是在使用前先用较小的压力压印打样，并认真检查是否有漏印现象。在确认正常后再将压力提高到合适状态进行正式印刷。(5)、及时请理压印胶辊上的异物，并且禁止用砂纸打磨胶辊，防止出现“隐性凹坑”。(6)、对磨损的机械部件更换维修。(7)、清除刮刀刃部异物。(8)、擦拭印版滚筒。(十六)、胶辊印迹在印刷大面积实地时出现斜的条纹。、产1生原因：(1)、胶辊不圆、不同心或局部溶胀。(2)、胶辊压力太大。（3）、设备故障，如胶辊轴承配合太松或安装胶辊的轴套瓦盒配合松动，或者胶辊与印版滚筒不平行。2、解决方法：（1）、降低胶辊压力。看是否还存在此故障。注意在降低胶辊压力时，应防止胶辊局部不平而产生漏印故障。（2）、提高印刷速度。（3）、更换胶辊或重新研磨胶辊。（4）、判断是否是设备原因引起的：将出现胶辊印迹故障的胶辊安装在同样是实地但无胶辊印的单元上，看是否还出现胶辊印迹。如还出现，则应检查和修理胶辊轴承及其安装部位，并进行修复。（十七）、印品在复合镀铝膜后出现小白点小白点在干式复合中是一个常见故障，除了在复合工艺上解决外，印刷质量对此也会有很大影响，严重时即使调整复合工艺也无祛彻底消除。、产1生原因：（1）、因印版滚筒、油墨等原因，致使白墨的墨层遮盖率不够。（2）、印刷残留溶剂量太大。、解2决方法：（1）、印刷与镀铝膜复合的产品时，注意白版的网穴磨损情况及白墨的粘度。保证有足够的遮盖率，否则就要重镀或重制白版。（2）、调整印刷工艺，使残留溶剂降低到标准以下。（十八）、不上色油墨转移性不良，印品着墨最少。、产1生原因：稀释剂中含杂质造成的，如有水或者其他对油墨不溶解的物质。也有油墨制造本身的原因。、解2决方法：在印刷前，预先测试一下油墨与稀释剂的混合效果，以免造成损失。若出现不上色的现象，可用墨上机印刷测试。（十九）、网线印品呈现明显的布纹状网线.1、产生原因：（1）、油墨干燥过快，转移后的油墨在流匀之前就已干燥，失去流平性。（2）、油墨粘度过高。（3）、制版时网墙太宽。、解2决办法：（1）、采用油墨慢干溶剂，或使刮刀位置尽量前移，同时还应注意从干燥箱中漏出来的热风带来的影响。（2）、在保证油墨流动性的前提下，尽量使用低粘度油墨进行印刷。（3）、提高印刷速度。（4）、重新制版。（二十）、收卷不良收卷不整齐。、产1生原因：（1）、由于静电引起薄膜之间互相附着，从而导致收卷不整齐（2）、印刷里膜表面不够平滑或过于光滑。（3）、张力设定不当或导辊不平行。、解2决办法：（1）、采取有效措施，消除收卷静电.（2）、油墨光滑性不良时，与油墨供应商商洽。（3）、调整张力及锥度设定，检查导辊平行度。（二十一）、颠刀印品上某一色或几色出现有规律的深浅相似的横向条纹，发生顺刀时有时会伴随异常的响声。、产1生原因：（1）、印刷压力过大或刮刀角度过大，造成刮刀与印版滚筒之间的摩擦力过大，印版滚筒偏心，引起印版滚筒运转时发生振动。（2）、安装印版滚筒时由于油墨等异物存在，造成安装精度不良，印版滚筒运转时发生跳动。、解2决办法：（1）、减小刮刀压力或角度。（2）、清理装版部位.重新安装印版滚筒。（3）、对偏心严重的印版滚筒重新制版。（二十二）、溅墨印品上溅上了大小不一的墨点，大多集中在基材的边缘。、产1生原因：（1）、印版滚筒两端挡板没档好，发生脱落或位置偏斜。（2）、橡胶压辊两端油墨积累太多。（3）、搅墨棒转速太快。（4）、墨泵喷出的油墨飞溅或墨管有微小裂口。、解2决办法：（1）、检查挡板情况。（2）、清理压辊两端油墨，做好清洁保养。（3）、调慢搅墨棒转速。（4）、检查墨泵系统并进行相应调整。（二十三）、弧坑印品表面干燥以后，特别是在满版印刷面上，油墨表面出现了细微的像火山口一样的环状突起，造成印刷品表面粗糙、光亮性差。在使用以热固性树脂为连结料的油墨时更为突出。、产1生原因：在油墨干燥的初期，油墨加热太强，使墨层表层溶剂快速挥发而导致“皮膜化”，但大量的溶剂被封闭在里面，在随后的蒸发干燥过程中，内层的溶剂冲破表层皮膜喷射出来，产生了火山口状的弧坑。、解2决办法：降低干燥箱的温度，增加风量，适当使用慢干溶剂或减慢干燥速度。（二十四）、针孔油墨在通过印版滚筒转移到基材上时，由于转移不完全在基材上出现了微小的空白点。、产1生原因：（1）、基材薄膜中含有的爽滑剂、抗静电剂、增塑剂、抗氧化剂等析出，在基材表面形成弱边界层，妨碍了油墨转移。（2）、油墨粘度太高，干燥速度太快，造成润润性差。（3）、印版脏污。（4）、油墨里有气泡并附着到印版滚筒上，运行到刮刀处破碎，使此处的图文网点消失。、解2决办法：（1）、印刷时打开预热，预热后印刷仍出现针孔时与基材薄膜厂家商洽。（2）、降低油墨粘度，适当使用慢干溶剂。（3）、加大胶辊压力，检查胶辊是否有缺陷。（4）、检查并清除印版滚筒上粘附的油污、汗渍。（5）、消除气泡。（二十五）、龟纹油墨印刷后的点或线互相重叠在一起而产生的浓淡不一的几何条纹。、产1生原因：滚筒制版时网角、网线数等参数设置不当。、解2决办法：与制版公司商洽，调整制版工艺参数。（二十六）、图案尺寸发生变化印刷收卷后，印刷图案纵向尺寸收缩。、产1生原因：基材薄膜是在张力和热风干燥条件下印刷的，有一定的拉伸印刷薄膜收卷后发生回缩。、解2决办法：（1）、降低印刷张力和干燥条件。2）、制版时适当增加单元图像的收缩余量。3）、薄膜在进人印刷单元之前进行预热。（二十七）、导辊粘污油墨星星点点沾附到导辊上，形成污染，在印品上产生点状空白或斑点。产1生原因：1）、油墨的干燥速度与印刷速度不匹配，导致导辊粘墨。（2）、油墨与基材薄膜附着不良。3）、印刷后冷却不良。4）、导辊不清洁。解1决办法：1）、检查冷却辊、进排风情况和干燥箱温度是否正常，发现异常时采取相应措施。2）、调整油墨的干燥速度。3）、提高油墨的附着牢度和耐摩擦性。4）、擦拭导辊。（二十八）、迁移油墨中的颜料（涂料）透过或穿过薄膜迁移到接触到的物质上，造成污染。产1生原因：基材薄膜中所含的增塑剂、添加剂等溶解出一部分油墨中的颜料（染料）并在薄膜中移动，当温度上升时问题更加明显。解2决办法：对于使用了增塑剂的薄膜及亲水性的薄膜，应避免适用含有易溶解于增塑剂及水的颜料（染料）的油墨进行印刷。（二十九）、版面各联颜色不一致多联拼成的版面，各联之间的印刷效果不一致。产1生原因：1）、制版时不均匀或印版滚筒存在不均匀堵版。2）、两色或多色版的网线和网角完全相同，印刷时有的网点完全重合，有的网点错开，导致视觉上的颜色差异。3）、胶辊两侧压力不一致。解2决办法：1）、调整制版工艺。2）、提高套印精度。3）、检查印版滚筒、胶辊及压印压力是否正常。（三十）、重影在印版的非图文部分也转移上了影子似的油墨痕迹。产1生原因：1）、油墨附着在印版滚筒的铬层上，没有被刮净而转移到了基材薄膜上。2）、前一色印刷的油墨在下一色的版面上再溶解后又重新转移到了基材薄膜上。解2决办法：（1）、擦拭印版滚筒。2）、提高印刷速度。3）、调整油墨的干燥条件。（三十一）、橘皮状斑纹在油墨的叠印部分形成了像橘皮或梨皮表面形状的鳞状斑纹。用再溶解性比较好的树脂生产的油墨容易产生此现象，尤其在表印中容易发生。产1生原因：在第一色墨膜上叠印第二色时，第一色油墨被第二色油墨中的溶剂溶解。在干燥之前两者混合产生互溶，外观上形成橘皮状。解2决办法：（1）、提高油墨的粘度，防止相邻色油墨溶解后混溶。（2）、提高印刷速度或使用快干溶剂。（3）、属油墨性能不良时，与油墨生产厂洽商。（三十二）、耐印率差在保证满足规定的印刷质量范围内，一块印版所能承印的最高的印刷数量，称为印版的耐印率。耐印率的高低，直接关系到凹印生产的经济效益，也是降低成本，提高产量，保证质量的重要依据。一个质量较好的版滚筒都有比较高的耐印率，凹版滚筒的耐印率一般可达一百万或一百万以上。表面铬层被磨薄了，还可以重新镀铬继续使用。有了高质量的印版为印刷提供了可靠的保证。耐印率的提高不仅取决于印版本身,还有许多外界因素直接或间接地影响到印版的耐印率。、影1响凹版滚筒印版耐印率的主要因素有：（1）、表面摩擦是印版损坏的主要原因印刷离不开压力，而有压力，必然就会产生摩擦，导致印版表面的磨损，从而降低耐印率。压力越大，摩擦力也大，印版磨损也越严重。印版滚筒表面主要存在以下几种形式的摩擦：①印版滚筒和压印滚筒之间存在的摩擦。②刮墨刀与印版滚筒之间存在的摩擦。③橡皮布等的硬度和弹性，油墨中的颜料、填料的粗细度和颗粒，承印物表面的结构、质地的疏松和粉尘的脱落等均可产生额外的摩擦。（2）、镀铬质量与印版的耐印率铬层的质量是印版耐印率的基础。如铬层硬度低、表面粗糙或镀层薄都会导致印版的耐印率降低。2、解决方法：1）、在保证印刷质量的前提下，使用最小的压力，减少印版滚筒与压印滚筒之间的摩擦。2）、在能刮尽印版表面的油里的前提下，尽量使用较小的刮墨压力和刮墨刀角度，减少刮墨刀对印版的磨损。3）、过滤油墨，消除承印物表面的静电，以免油墨中的粗颗粒或承印物表面由于静电吸附的硬物损伤印版。4）、严格控制油墨的干燥，避免油呈在印版表面过早干操。损伤印版。5）、印版表面在没有油墨时，刮墨刀不要长时间地刮，因版面不光滑，容易损伤印版。6）、从工艺上避免版滚筒各种不正常的损伤。（三十三）、如何进行张力控制

一般机组式凹印机有四段张力控制，即放卷张力、进给张力、牵引张力、收卷张力。它们控制承印物在放料、印刷、收卷过程中稳定地运行。张力越稳定，承印物在机组间的运行就越稳定，套色的精度就越有保证。薄膜印刷的张力控制比纸张更重要。张力调节的大小，根据薄膜的种类和抗拉伸强度来确定。如 的拉伸强度小，容易拉伸交形，张力就相应小一些。而V 等抗拉伸强度高的薄膜，张力就可以相应大一些；；其次是薄膜的厚度和宽度，宽幅比窄幅张力要大，较厚的比较薄的张力要大；在产生两边松紧不一致、平整度不好、直线度不好的情况下，可适当增大张力，以提高套印精度。收卷张力越大，收卷越整齐，但收卷张力大，易造成印品沾脏。因此，收卷张力以印品不沾脏、收卷整齐不滑动为准。总之，张力大小的控制，一般很据承印物的种类、厚度、宽度等因索而定。（三十四）、色序的确定确定印刷色序的一般原则有：色1的重要性套2准性。油3墨的透明性。印4版上图文面积的大小。承5印物的种类。油6的性质。由于纸张轮转凹印机中存在各种变量。在安排色序和套印时，应根据纸张的纵向拉伸和横向收缩合理，以保证多色套印准确。纸张轮转凹印机色序安排权小的先印，网点面积大的后印；金墨和黑墨遮遮盖力强，一般放到最后印刷。的一般原剧：层次版按排列。颜色由浅到深。叠印的色版，网点面的一般原剧：层次版按排列。颜色由浅到深。叠印的色版，网点面字与字、线与线、色块与色块的套压边一般做 左右，尤其是翻白边的套压字。色块与套压时，要考虑到相关三个机组的光标跟踪套印情况，在安排色序时应尽量将其安排在三个连续的机组上，以便于光标检测并及时纠正偏差。（三十五）、色差过大颜色的一致性是印刷品质量的标志之一，由于油墨或在印刷过程中转移不稳定等原因，给印品带来颜色的变化，造成批量墨色不一致的现象。1、色差主要影响因素：（1）、油墨油墨是决定印品颜色一致性的主要因素之一。油墨本身也存在一个同批色差和不同批次之间的色差问题。这是反映油里质量的重要指标。要解决凹印的色差问题，首先就要选用质量稳定，色相没有偏差的油墨。一批印刷品最好使用同一批次的油里（配制专色墨时最好一次足量调制），因为不间批次的油墨中，有些油墨很难保证批次间油墨的色相没有差别。如果油墨色相偏差过大，就很难通过其他方法来控制印刷颜色的一致性。尤其是印刷层次版就更是如此。其次要求在印刷过程中每次加到墨槽的墨量要少一些，以保持经常添加新墨。特别是对一些上墨最少的图案。如果一次加墨太多，油墨长时间暴露在空气中会发生氧，而使油墨变得陈旧。比如用久的黑墨就带有灰色，没新墨那么黑。用久的红墨会变成暗红色，没新墨那么鲜红。在印刷过程中还要严格控制油墨所使用的混合溶剂的挥发速度。当挥发速度过快时油墨的转移率就有可能降低进而影响印品的颜色。在使用双组分油墨时要充分搅拌，少配勤配。否则很难保持粘度的稳定性。同时还可能造成其他印刷故障。（2）、刮刀刮刀接触印版的位置、角度及压力对墨色特别是浅层次部位的墨色有较大影响。所以理想状态是刮刀自始至终处在同一位置。但由于种种原因，在印刷过程中不得不调整刮刀的位置、角度和压力。所以必须了解其变化对印品颜色的影响晚律并采取相应的措施。3）、印版堵版发生堵版时，油墨的转移减少，从而影响色相。发生堵版时要用溶剂或专用的清洗剂（使用一般的去污粉容易引发其他故障）清洗干净印版，同时针对堵版产生的原因采取相应的措施，使其在正常状态下工作。另外在印刷前要对印版进行详细的检查。如果印版粘附油污等，就会在印刷时产生与堵版相类似的印刷故障。4）、印版的磨损在印刷过程中，由于摩擦力的作用。使印版滚简表面磨损，摩损使着墨孔的开口变小，深度变浅，造成网穴传墨单元面积减小，总传墨量也相应减少，墨色的变化总的趋势是变淡。5）、油墨粘度变化正常粘度下，网穴中的油墨转移良好，再现网点不脱影、不发虚。油墨粘度偏高时，网点转移不实，易出现抽空现象，墨色反而会变浅。油墨粘度偏低时，网点转移出现拖影，尽管有利于高光部分网穴里的油虽转移，但随着油墨粘度的降低。整个阶调上油墨饱和度会降低。6）、温湿度环境温度偏高，溶剂挥发速度加快，油墨的粘性适应范围偏窄，小网穴里的油墨易“干版”，出现转移不良。湿度太大时，空气中的水分增多，尤其在高温、高湿的夏季里，溶剂在急速挥发时带走大量的热量。使空气中的水分易进人墨槽，从而使油墨的溶解性变差，影响油墨转移量。实际上，在高温、高湿的环境下，油墨中撤淡剂的比例可适当降低，以降低油墨的相对粘度来维持油墨转移的稳定性。7）、其他印刷条件因网点重合以及版面接触到无规则的风吹，或者印刷速度、干燥速度变化等都会出现印刷变色的情况。8）、印后加工工艺和使用环境的形响印后加工的变化；印后加工基材的变化；光化学反应；内容物影响等。解2决方法：1）、更换油墨。2）、重新镀版或制版。3）、规范化打样。对于凹版印刷来说，从制版到打样的整个过程还没有连续的、较完善的色彩定量控制体系，所以制版打样时要尽可能地模拟印刷条件，实现规范化打样。4）、印刷打样。印刷打样一定要在正常印别条件下进行。5）、墨色调整。印刷墨色的控制主要是控制多种颜色的混合效果。在具体操作时，先要准确地判断是哪一种颜色发生了变化注意不要光顾调整某一色

相，而忘记了顾及其相互关联的颜色变化。6）、印刷过程调整。印刷过程的情况不会总是在理想状态，有些因素必须调整并在通过这种调整后来达到新的平衡，这就有可能引起色相发生变化，如粘度发生变化、更换刮刀、改变速度、添加补充油墨、添加溶剂时，要对照色样确认后再开始作业。（三十六）、印品层次再现性不好、高1光层次丢失：由于印版在高光处过深或过浅，引起高光层次丢失。暗2调并级：由于印版在暗调处过深或在印刷过程中网点增大严重，引起暗调层次并级。暗3调处密度不够：由于印版在暗调处过浅或在印刷过程中油墨转移不良，引起暗调处密度不够。由4中间调深浅交界处明显：由于转移不良或制版时层次处理不当，引起中间调深浅交界处明显。（三十七）、如何测量印品中残留容积的含量测1量仪器：气相色谱仪。、测2定方法：（1）、将卷取状态的印刷品重叠地切取4~枚5，在图案中选择印刷面积大的地方切取 的样品。（2）、在切取的4~枚5样品中，选取1枚未接触大气的作为测试用样品，并切成小块 。将切成小块的样品封人用铝箔制成的袋内，将此铝箔袋放进已装入新鲜空气并预先加热的集气瓶中密封起来气并预先加热的集气瓶中密封起来（，用微型注射器将 丙酮注入集气瓶中，将此集气瓶放进℃的烘干箱中加热。（）、从烘干箱中取出集气瓶，用注射器从中抽取，注入已预先调整好的气相色谱仪中。用气相色谱仪将分离出的各残留溶剂组分通过内标法定量，残留溶剂量以为单位，将测试结果输出。（三十八）、纵向套印不准在卷筒纸凹印中，造成纵向套印不准的主要原因有：、张1力不稳定.如开卷装里的卷筒制动器调节不当、卷筒料过多、三根辊速度设置不当、三根辊表面摩擦力下降、张力变动等。、印2版滚筒的经差不当。、规3矩线异常。、印4版滚筒的直径较小。、自5动套准装置出现故障.（三十九）、横向套印不准在卷筒纸凹印中，造成横向套印不准的主要原因有：、印1料一边松弛，导辊不平行。、印2刷压力左右不均匀。、印3版滚筒与压印滚筒不平行。有一定的锥度。、张4力不稳定，造成印料左右摆动。（四十）、凹印的叠印方式和注意事项凹版印刷属干式叠印。油墨的叠印有两个必要条件，一是第一色油墨墨膜面要有一定的润湿性；二是要有一定的粘性，但油墨在干燥的过程中，随干燥的推移，油墨的润湿性、粘性会发生变化。当油墨完全干燥后，墨膜面就会失去润湿性和粘性，这时第一色油墨的墨膜呈玻璃状，第二色油墨就很难叠印到第一色油墨上。这种现象叫晶化现象。在凹版印刷中，需要套印的颜色，在安排色序时，应连续放在一起印刷，且要注意干燥装置的温度，防止发生晶化现象。（四十一）、爆色爆色—般指压爆铝层，露出底色，由于油墨覆盖在转移铝层表面，视觉比较明显看出爆色。为了解决这个问题，需要从多个方面进行分析解决：1、转移层爆色对纸张的要求一般要求纸张的纤维为长纤维，其柔韧性好，针叶松和阔叶松最为适宜。需要按照纤维方向垂直排列，才能基本满足转移纸张裁成小张后不易爆色、不易扭曲变形的需求。、转2移层爆色对纸张的含水份有的要求底纸的水分含量过高，室内的恒温、恒温不稳定，转移纸张易变型，出现边缘凹凸形状的荷叶边现象。转移纸张的水分随着时间的存放和温度的变化，会不同程度的释放，而转移产品的水分释放量过大，纸张的纤维全相对变硬，发脆。经过模切压痕后，压痕处硬化的纸张纤维被不同程度破坏。一般对于转移纸张含水量的技术要求为：6％，印刷车间的温度控制为：18—2℃5，湿度控制为：6±05℃为宜。、转3移层爆色对胶水的要求目前，国内使用的转移纸张大部分为湿式转移方式，就是把转移胶水涂在转移膜的铝层面或纸张表面，再与纸张或转移膜复合，经过烘箱干燥后再进行离线剥离或连线直接剥离的复合、转移方式。针对湿式转移使用水性胶水的要求一般为以下几点：初干性能，初干的粘性，直接影响剥离效果：干燥性能，直接影响铝层的附着牢度：胶体成膜性能、抗水性能（干燥后水不易再溶解）、抗溶剂性能、抗紫外照射性能、抗摩擦、抗强压、抗高温；干燥后不发脆等，直接影响转移层爆色，、转4移层爆色对胶水的涂布量的要求转移纸张表面铝层的附着性主要取决于胶水初干的粘接性能和涂布量，同时涂布量的大小也直接影响到爆色现象。涂布量过少，胶水渗入纸张的量也少，转移铝层不易完全剩离，干燥后的成膜层薄，不易抗强压力；涂布量过多，纸张与膜复合时易挤胶，烘箱温度调整不正确，初干的成膜性比较差，与铝层的连接牢度不强。应根据不同的纸张选择不同的涂布量，例如，对于定量为 的单面涂布白卡纸，其表面光洁度较高，纤维排列紧密，挺度较好，纸张表面的瞬间吸收性能差，涂胶量不宜过大，一般控制在〜g对于表面光洁度比较差的纸张，涂胶量一般以〜为宜。、转5移层爆色对干燥系统的要求对干燥系统的长度要求为一最为适宜，温区至少为组，组最佳。通风、抽风要相对较大，热风直接吹复合好的纸张背面，同时根据不同的开机车速调整不同的烘道温度，车速慢温度相应低。反之，最佳烘箱的调配温度为：车速在一/m，烘道第一温区设定 ℃；第二温区设定 ℃；第三温区设定11℃0；第四温区设定90℃。干燥系统对爆色的影响程度灯管所释放的光源属紫外光源，紫外线针对一般的承印物有较强的穿透性，灯管的功率越大，穿透性也相应比较大，例如：暗红色、黑色、深蓝色等，反射光不强的色彩在同等条件下干燥性能相对比较快，油墨印刷在承印物上的薄与厚、色相反光强度会不同程度地影响到紫外线的穿透性、铝层的反光强度要高于