XX桥钻孔施工工艺

澳凼三桥钻孔灌注桩施工工艺编制：复核：审核：审订：

一、工程概况澳门三桥位于澳门与凼仔岛之间（雷达水道），桥梁起点在澳门岸融合门，终点在凼仔岛岸的凼仔码头，全长1720m。澳门起点处设互通式立交一座，增加A、B匝道桥。上部结构主桥为110+180+110m三跨斜拉桥，引桥澳门岸为4×60m等截面箱型连续梁和2×60m变截面连续箱梁，凼仔岛岸为6×60+5×60+5×60m三联等截面连续梁，匝道桥A为8×32=256m连续梁，匝道桥B为2×32+5×33+35+4×32+2×23.7+2×30=503.4m。桥梁基础均为钻孔桩基础，主桥为Φ2.2m嵌岩桩，引桥南岸为钻孔摩擦桩基础，北岸为钻孔嵌岩桩基础，匝道桥为Φ1.5m钻孔嵌岩桩基础。澳门三桥桥址处于潮汐地区，最大潮汐于夏季日间及冬季夜间产生，根据统计，天文潮潮汐平均高高潮水位（高程系统为澳门海图基准面）为+2.59m，最低低潮位+0.11m。同时风及台风对潮位的影响很大，在风及台风影响下，澳门水文学院计算的百年一遇高潮位约为+4.66m，三百年一遇高潮位约为+4.85m。澳门水域在涨潮时水流分成两条分别流入十字门水道和澳门三桥横跨的雷达水道，在内港河口汇集，流经马骝洲水道注入西江河口，落潮时则相反。桥址处落潮速度比涨潮速度大，涨潮时接近底部的水流较强，落潮时表层水流较强。澳门三桥桥位区地层由第四系冲淤积覆盖层及燕山期侵入的花岗岩体构成，根据钻探资料，桥址区地层结构由上到下依次为：桩基主要工程量：主桥钻孔桩：Ф2.2m30根Ф1.5m16根引桥钻孔桩：Ф1.5m184根匝道桥钻孔桩：Ф1.5m26根二、工程测量1、首级导线网的复测先根据设计文件，按相同的导线形式和同等精度进行外业实地测量（如原有导线网点被破坏，则相应增设），经微机内业平差计算后，提交相关资料报监理工程师审核，确定首级导线点的三维坐标数据。2、测量标志保护及测量数据复验所有测量标志设置要牢固可靠，布置的护桩应不受施工影响，在施工期间加强对测量控制点的保护，并定期复测各控制点，发现问题及时补测补设。3、施工放样放样原则为根据施工顺序逐层控制：放样方法为主要里程桩位采用全站仪极坐标法放样与校核，一般里程桩位采用普通经纬仪，直线路段用穿线法，高程用水准仪测设。三、水中墩钻孔施工（一）准备工作1、钻孔平台：平台利用各钻孔桩钢护筒作为基础，插打完钢护筒后，在护筒上搭设施工平台，在施工平台上铺设钻机轨道及绞手，钻机对位，即可进行钻孔施工。主墩水上施工平台采用先打定位桩，利用定位桩搭设护筒插打平台，在护筒插打平台上插打钢护筒，然后将平台转换到钢护筒上进行施工；其他墩则利用定位船直接插打钢护筒，在护筒上搭设施工平台进行钻孔等施工。平台施工详见平台施工细则。2、钢护筒主墩钢护筒用板厚为12mm钢板卷成，其他墩钢护筒下节用8mm上节用12mm钢板卷成，直径为设计桩径增加20～40cm，即2#、3#墩护筒直径为2.4米，其余墩钻孔桩护筒内径为1.8米，钢护筒分节段制造。钢护筒用中-160振动打桩机进行插打。护筒顶面标高为+4.5m，以保证正常情况下护筒内泥浆面与护筒外水面高差不小于2m，保证水头压力，防止钻孔过程中发生坍孔事故。钢护筒插打时，为保证其竖直度，须在插打钢护筒前制作导向架，可利用槽钢等型钢拼制，插打护筒前，需对钢护筒直径、焊缝、长度等进行检查验收,符合设计要求后，方可使用。插打钢护筒步骤及注意事项如下：(1)利用经纬仪交会的方法将桩位临时放样在平台，将导向架置于要插打钢护筒的桩位并临时与平台固定牢靠；(2)用铁驳将制好的护筒浮运至桩位，利用浮吊将振动锤与第一节护筒连接，起吊第一节钢护筒；(3)将第一节护筒通过导向架缓慢下放，因为河床表层土质为流塑状淤泥，护筒底口即使进入该层也基本未受约束，容易因水流、浮吊摆动等因素导致护筒倾斜，故在下放过程中要缓慢，同时两台经纬仪对护筒的位置、竖直度进行控制，直至第一节钢护筒利用自重及锤重落至坚实土层，如须开锤振动，则可开锤将护筒插打至满足人工操作的高度，振锤过程中必须将锤顶浮吊钓钩与锤分开；(4)拆除振动打桩锤；(5)连接振动锤与第二节钢护筒，起吊与第一节护筒对接，对接时要保证两节护筒轴线重合后，方可进行焊接连接。焊缝必须致密，不得存在孔洞，避免钻孔过程中漏浆而给钻孔安全带来威胁。焊缝处需焊加固钢板。接缝处护筒内壁不得有突出物，防止提钻时卡钻头。(6)松锤，开锤振动插打护筒，直至需要高度。振锤过程中注意观察护筒下沉情况以及倾斜情况，发现问题及时处理解决；(7)重复④、⑤、⑥直至全部护筒插打完毕；(8)拆除导向架，移至下一桩位处继续进行护筒插打工作；(9)护筒插打工作宜尽量在平潮时进行，以减小水流对护筒位置、倾斜度的影响；(10)护筒插打工作宜连续进行,避免中途停顿发生“吸入”现象；(11)钢护筒插打前必须对各连接处的螺栓进行检查，连接必须牢靠，方能进行插打工作；(12)护筒插打时要求竖直且定位准确其顶面位置的偏差不大于5cm，倾斜率不大于0.5%。在插打定位支承桩时注意事项同上。3、泥浆及泥浆循环主桥钻孔桩施工设置二艘200m3泥浆船，提供水上钻孔用泥浆，钻进过程中排出的带碴泥浆经泥浆分离器排入泥浆船回收利用。泥浆船在用拌浆机拌制泥浆时应注意加料顺序：水——膨润土——搅拌5分钟后——放入泥浆池加NaOH——作用24～48小时——流入后备浆池中待用。泥浆拌制应选用塑性指数大于25，小于0.074mm的粘粒含量大于50%的粘土或膨润土及其他造浆材料，由实验室作配比试验，最终确定。泥浆指标应达到如下要求：指标地层相对密度粘度s含砂率%失水率ml/30mPH值胶体率%钻进方式粘土1.05～1.2016～22<8～4<258～10>90～95正循环旋转1.02～1.0616～20<4<208～10>95反循环旋转1.05～1.2016～22<8～4<158～10>90～95冲击中粗砂、砾砂1.20～1.4519～28<8～4<158～10>90～95正循环旋转1.06～1.1519～28<4<208～10>95反循环旋转1.20～1.4519～28<8～4<158～10>90～95冲击花岗岩1.06～1.1018～20<4<158～10>95正循环旋转1.06～1.1018～20<4<158～10>95反循环旋转1.05～1.2018～20<4<158～10>95冲击在钻孔过程中须定时对泥浆的各项指标进行检查并做记录，以便根据地质的不同控制各项泥浆指标，保障钻孔过程安全顺利。废弃泥浆将通过泥浆运输船或运输汽车外运至指定排放地，以确保施工现场的清洁和环境不被污染。4、钻机选型及成孔方法根据设计及地质资料,钻孔桩施工将选用中升—250型、KPG—3000型旋转钻机和冲击钻，回转钻机配刮刀钻头和菠萝钻头采用气举反循环钻进成孔，冲击钻采用十字型或管式钻头。可以分别使用旋转钻机或冲击钻单独成孔，或使用两种钻机配合成孔以提高成孔效率。钻机资料见附件。气举反循环钻孔机理图：（二）钻孔（成孔）施工A、旋转钻机成孔施工1、测量放样，将桩位放样于固定平台上。2、钻机安放时钻架一定要垂直（用线铊吊），转盘要水平（用水平尺测量）钻机与平台要设法固定牢靠，防止在钻进过程中发生倾斜和位移。并在机架周围做上记号，以便调换钻头后重新对位。3、钻头和钻杆中心与设计桩位中心偏差不得超过2cm。4、根据实际地质情况，开钻时采用刮刀钻头正循环钻进成孔，当钻进至一定深度，遇坚硬地层、进尺缓慢时改用为滚刀钻头气举反循环成孔钻进。5、在钻进过程中，钻头在护筒底口上下各1米范围内，钻机必须采用低转速，低钻压，低进尺钻进，因为此处是成孔的关键环节，一是防止此处引起的流砂和塌孔，二是防止泥浆从此处流失。离开护筒底口1米以后方可进行正常钻进。当钻头快要离开护筒底口时，停止进尺3～5分钟，低速转动，检验钻头是否磨损筒壁，如有磨损，则需调整钻机位置，直至钻机钻头离开护筒后，缓慢进尺，通过护筒底口，以防止提取钻头时被护筒挂住钻头。正常钻进时，应根据地质资料经常注意土层变化，每进尺2m或土层变化处均立即捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表，与地质资料剖面图核对，根据实际情况随时调整钻机钻速，进尺速度，钻进时必须连续进行，不得随意中途停钻。升降钻头应平稳，不得随意碰撞护筒和孔壁。拆装钻杆力求迅速。以减少停钻时间。另外，在钻进过程中，必须保持孔内有足够的水头，一般控制泥浆面和地面平齐或在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔及流砂现象的发生。钻进过程中应采用减压钻进,孔底钻压不超过钻杆（钢丝绳）、钻锥和配重之和（扣除浮力）的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象，根据不同的土层采用不同的钻压，不同的转速，最后达到设计深度。不同的土层采用怎样的钻压和转速，应通过工艺性试验得到，无试验结果时可参照下表取用。名称钻压（t）转速（转/分）钻进速度（m/h）地质情况粉砂2～35～71.5～2.0细砂2～45～71.5～2.5粘土3～67～91.5～2.0砂砾岩4～107～14自由钻进6、抓弃钻渣钻孔过程中会产生大量钻碴，不及时清理势必造成成孔效率低下，甚至无进尺，给清孔工作也带来很大困难，不能保证成孔质量，所以钻渣必须及时清除。钻孔中的钻碴主要是利用泥浆分离器进行分离清除，另外用串筒连通的钢护筒内也会存碴，有必要时也要定期进行清理。7、补充及调整泥浆在钻进过程中，泥浆数量有损耗。比重、粘度和PH值等各项指标也相应的发生变化，根据定时的检测，需要及时补充，调整泥浆的各项指标。8、当钻至覆盖层变化处时，要采用低钻压、低转速，使孔壁形成良好的导向，以防止此处成孔产生过大偏斜，导致钢筋笼无法下到设计标高。9、当钻至设计标高后，应及时换浆清孔，清孔时先将泥浆池中的泥浆泵蓬蓬头提到泥浆池的表面，将清浆换入孔内，直至排出的泥浆无钻渣，且含砂率低于0.5%为止，拆除钻杆时需要经安质部门认可后方可进行。10、检查孔深和泥浆时，应先检查钻孔记录，无误后进行。11、检查孔深的测量绳上的铝皮标志易脱落和滑移，测绳浸水后会收缩，收缩弹率为0.2～0.3%，因此测绳测量孔深后，应立即与长钢尺进行比长校核，准确算出孔深和沉淀。12、在钻进过程中，由于护筒和钻孔平台有不同程度的下沉，因此测量所用的标高应经测量组复核后方可使用。Ｂ、冲击钻成孔施工冲击钻成孔施工是采用冲击式钻机带动一定重量冲击钻头，在一定高度内使钻头提升，然后突放使钻头自由下落，利用冲击动能冲挤土层或破碎岩层形成桩孔，同时用掏渣筒或其它方法将岩屑排出。每次冲击之后，钻头在钢丝绳转向装置的带动下转动一定角度，从而使桩孔得到规则的圆形断面。冲击钻设备简单，操作方便，在岩层、卵砾石层、漂砾石层中成孔效率较高，能耗小，但容易出现桩孔不圆、斜孔、卡钻和吊钻等事故。钻进过程中可全程使用冲击钻机或先用旋转钻机钻至一定深度后改用冲击钻，以提高成孔效率。冲击钻施工主要步骤：１、测放孔位及钻机对位。２、冲击钻进。３、在钻进过程中，最重要的问题是如何保证冲击钻头在孔内以最大的加速度下落，以增大冲击功。故合理确定钻头重量、悬距、冲击行程和冲击频率都相当重要。一般冲击钻头重量按其冲孔直径每100mm取100~400kg为宜，硬岩土层或刃脚较长的钻头取大值，反之取小值。悬距是指冲击梁在上死点时钻头刃脚底刃面距孔底的高度，最优悬距是保证钻头最大切入深度而使钢丝绳没有剩余长度，一般正常悬距可取0.5~0.8m之间。悬距过大或过小会使钢丝绳抖动剧烈，悬距正常，则钻机运转平稳，钻进效率高。冲击行程是指冲击梁在下死点钻头提至最高点时钻头底刃面距孔底的高度，一般专用的钢丝绳冲击钻机选择冲击行程为0.78~1.5m，冲击频率为40~48次/min较好。4、施工开始时，应该低锤密击，锤高0.4~0.6m，直至孔深达到护筒底以下3~4后，才可加快速度，将锤提高至1.5~2.0m以上转入正常冲击。5、各类土层中的冲程可参照下表选择：适用土层钻进方法护筒中及刃脚以下3~4m低冲程1m左右粘土层中、低冲程1~2m粉、细、中、粗砂中冲程2~3m基岩高冲程3~4m6、抓弃钻渣钻孔过程中会产生大量钻碴主要利用掏渣筒清除，掏渣筒直径为桩孔直径的50%～70%，正常钻进过程中,每钻进0.5~1.0m应掏渣,分次掏渣,4~6筒为宜.当在卵石、漂石层进尺小于5cm,在松散地层进尺小于15cm时,应及时掏渣,减少钻头重复破碎现象。每次掏渣后，应及时向孔内补充泥浆7、补充及调整泥浆在钻进过程中，泥浆数量有损耗。比重、粘度和PH值等各项指标也相应的发生变化，根据定时的检测，需要及时补充，调整泥浆的各项指标。8、当钻至覆盖层变化处时，要采用低锤快击，使孔壁形成良好的导向，以防止此处成孔产生过大偏斜，导致钢筋笼无法下到设计标高。9、清孔、验孔等步骤同旋转钻机。（三）钻孔过程中应注意事项⑴钻机就位应水平、稳定、牢靠。水龙头中心、转盘中心和孔位中心应在同一直线上，其倾斜率≤0.1%，现场值班技术人员必须每4小时测量一次。⑵值班技术人员必须时刻注意护筒内的水头高度变化情况，严防塌孔。⑶钻进过程中应随时根据钻渣颗粒大小、出渣情况、钻机运转情况。及时调整钻机钻进参数。⑷钻杆拆除后，应立即清洗钻杆，检查连接件、密封圈有无损坏，密封槽内有无杂物，合格后做上标记，以备下次使用。损坏的钻杆放置在一边立即修理。⑸派专人对泥浆进行管理和各项指标的测定。⑹认真做好各项指标的记录，原始数据记录必须实事求是，不得涂改。⑺钻机操作人员要严格按工艺操作，熟悉钻机的性能，使用及维修、保养。⑻防止塌孔塌孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出碴量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增大等。其原因可为：a、泥浆比重不够及其泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮。b、孔内水头高度过大或过小，使孔壁渗透。c、护筒下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸泡变软或钻机搁置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成塌孔。d、提取钻头钻进，回转速度太快，空转时间过长。e、清孔后泥浆比重，粘度指标降低或未及时补浆。f、吊放钢筋笼时碰撞孔壁。因此在钻进过程中要经常检查钻孔泥浆质量指标是否满足钻孔工艺要求；保证钻孔时应有的水头高度（2m左右）；在不同土层中选用适当的转速和进尺；吊放钢筋笼时应对准孔中心插入；遇有塌孔时应及时回填粘土和砂的混合物到塌孔处以上1～2m，保持一段时间后重钻。⑼防止偏斜及缩孔偏斜与缩孔的表面特征为钢筋笼吊放不到设计位置。其原因主要有：a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石，使钻头偏移钻进。b、在有倾斜度的软硬地层交界处，钻头受力不均，钻进过快。c、钻杆刚度不够，接头不正，钻机底座未置水平或产生不均匀沉陷。为了防止出现斜孔和缩孔现象，必须采取以下措施：a、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮、固定钻杆的卡孔和桩中心三者在一条竖直线上。地基稳固并经常检查校正。b、在有倾斜的软硬（弱）地层钻进时，应低速钻进，控制钻进速度。c、钻杆、钻头逐个检查，及时调正。遇有斜孔、缩孔，用检孔器检查标明偏斜或缩孔位置，在偏斜（或缩孔）处吊住钻头，上下反复扫孔，严重者须回填砂粘土重钻。⑽防止孔中掉钻掉钻头的原因主要是钻进时强提强扭，钻杆接头不良或疲劳破坏。对于钻头掉落孔中的打捞方法应视具体情况采取不同的打捞方法，如打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。在钻孔过程中除上述几种事项需要注意外，还需注意防止糊钻、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等事故的发生。（11）在用冲击钻施工时还要注意：a、控制钢丝绳松放量，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，形成“打空锤”，损坏冲击机具。b、施工时应在钢丝绳上做记号控制冲程。冲击钻头到底后要及时收绳提起钻头，防止钢丝绳缠卷钻具或反缠卷筒。c、一般不宜多用高冲程，以免扰动孔壁而引起坍孔、扩孔或卡钻事故。d、应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免掉钻。e、每次掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。f、冲击钻头磨损较快，应经常检修补焊。（四）清孔1、钻孔至设计高程后进行清孔，清孔的目的是将孔底的钻碴及其沉淀物清除掉，尽量减少孔底沉淀厚度，保证钻孔桩的承载力。钻孔桩终孔后应及时清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻碴沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至塌孔。清孔时利用钻机的气举反循环系统，通过换浆进行清孔，即将钻头提高距孔底10～15cm，持续吸碴换浆直至排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止。吸碴换浆时应及时向孔内注入新鲜泥浆保持孔内水位，避免塌孔。清孔后及时测量沉碴厚度，确保灌注水下混凝土前沉碴：磨擦桩不超过设计规定（无规定时≤30cm），嵌岩桩不大于设计规定。不得用加深钻孔代替清孔。换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准，否则应重新扫孔。2、终孔验收⑴清孔换浆后必须进行终孔检查验收，其钻孔质量应达到下列要求：孔径不小于设计孔径孔深不小于设计孔深孔位中心偏差≤50mm倾斜度1％灌注混凝土前孔底沉碴厚度摩擦桩：不大于设计规定，无要求时≤30cm嵌岩桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标：相对密度（t/m3）1.05～1.1；粘度（秒）18～20s；含砂率＜2％胶体率＞98%。⑵保证措施（质量）a、对泥浆中的原材料要严格验收。保证泥浆质量。b、试验人员每2小时对泥浆中的各项指标进行测定。如不合格时，应及时调整。c、钻进过程中经常用水平尺测量钻机的水平度，用铅垂测量钻机的垂直度。d、每孔开钻前，对工地使用的钻具按品种，规格进行编号。对其直径，偏心磨损情况记录于钻孔记录上。e、记录人应认真、及时、全面、不漏项的记录钻孔情况。在钻进过程中就每米做一次记录（包括钻机运转情况，出渣情况等）。f、严明岗位责任制。（五）钢筋笼制作、安装及超声波声测钢管的安装水上钢筋骨架的制作均在凼仔岛侧的钢筋加工车间里完成并编号，由机驳浮运至桩位处，依次起吊安装。⑴钢筋骨料制作备料：a、由于桩长较长，为尽量缩短成孔后到混凝土灌注间的时间间隔，应在能够保证正常起吊、运送和安装的情况下尽量减少钢筋骨架的节段数，根据配料原则及现场场地等条件确定主筋配料图。b、所有钢筋均应有产品质量保证书和现场抽样检查报告。主筋闪光对焊接头，手工搭接焊接头等，均应根据有关规程制定技术要求并经试验合格才能使用。c、对钢筋表面的油渍，污渍及用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均应清除干净。d、对弯曲或局部弯曲的钢筋进行机械调直。主筋长度下料：钢筋骨架采在钢筋车间分节制造，现场焊接成整体进行施工。其分节长度按以下原则确定：在能够保证正常起吊和安装的情况下尽量减少钢筋骨架的节段数，以尽量缩短成孔后到混凝土灌注间的时间间隔，减少钢筋骨架安装时的工作量。a、钢筋笼的工地接头每截面＜50%。b、钢筋笼伸进承台部分及承台以下3倍桩径范围内不得有接头。钢筋截断：主筋下料时采用砂轮切割机下料。钢筋骨架成型：a、在每节骨架两端加劲筋内设“+”型钢筋支撑，防止骨架在吊运过程中产生较大变形。b、由于钢筋骨架主筋自重很大，在进行骨架制作时需在骨架内设置内支撑，支撑形式可按结构钢筋位置自行设计制造（例如“+”型钢筋支撑），设计时应注意拆卸方便，位置准确，便于上下节钢筋对齐焊接。c、在平整的场地上按设计要求布置加劲筋及内支撑。d、钢筋骨架保护层的控制钢筋骨架保护层采用Φ8mm钢筋弯成“耳环”焊于钢筋笼骨架上。间隔2m沿圆周布置4个。钢筋骨架制作允许偏差与质量检查：a、允许偏差项次项目允许偏差（mm）检查方法1钢筋骨架长度+5，-10尺量检查2钢筋骨架直径±5尺量检查3主钢筋间距±0.5d尺量检查4加劲钢筋间距±20尺量检查5箍筋间距或螺距±20尺量检查6钢筋骨架垂直度＜1/200L尺量检查注：d为主筋直径，L为钢筋骨架长度。b、质量检查钢筋骨架成型后，施工技术人员，质检人员应根据上表中规定的允许值对钢筋骨架进行检查。每节骨架应有检查证，特别要注意骨架任意截面椭圆度检查，如椭圆度较大，应在中间支承处加焊支撑，确保钢筋骨架圆顺，以便骨架顺利入孔。⑵钢筋骨架存放与运输a、钢筋骨架在存放与运输过程中，在支垫处应垫上等高的方木，防止钢筋骨架粘上油污。b、钢筋骨架采用两点起吊，起吊过程中吊机操作应平稳、缓慢，防止落钩时速度过快，产生冲击力导致钢筋骨架变形。c、运输过程中应将钢筋笼与平车固定牢靠，防止平车上坡、转弯时钢筋笼滚落发生事故。d、起吊和运输过程中，不得造成钢筋笼的塑性变形。⑶钢筋骨架安装a、根据钢筋骨架的重量，设计、制造骨架打梢扁担和“十”字形（或普通）起吊扁担。b、为防止钢筋骨架起吊时下口变形，起吊时采用双钩起吊。小钩落。大钩起，缓慢的将钢筋笼竖立起来，然后摘除小钩，由主钩起吊钢筋笼插入孔中或与前一节连接。（采用焊接接长时，吊钩应包裹胶皮）。c、钢筋骨架吊直后拆除下口加劲筋支撑，然后吊入孔内或与前一节钢筋笼焊接。d、起吊钢筋笼，拆除打梢扁担，下放骨架。骨架下放过程中必须认真检查，逐个拆除骨架内支撑，坚决杜绝漏拆的事情发生，否则可能会造成水下混凝土灌注时埋管的严重后果。注意不得将任何诸如角钢、钢筋头等铁件掉入孔中。一旦掉入，必须打捞干净后方可允许下钢筋笼，下钢筋笼时应对准钻孔中心在操作人员的扶持下缓慢放入孔中，当骨架下端接近护筒底口时更应放慢速度，防止骨架碰撞孔壁，造成塌孔给二次清孔增加难度，一旦发生骨架被卡，入孔困难时，应稍稍提起骨架。并来回转动，然后慢慢试探入孔，直到钢筋骨架下到设计标高。钢筋笼底标高允许偏差：±50mm。所有需要拆除的扁担或临时加固铁件都应在杆件上焊上吊点，安装时先用铁丝或绳子打好梢，防止这些杆件在拆除时掉入孔中。安装注意事项：连接时要保证上、下节骨架的轴线吻合，严禁连接后形成折线，最好用两台经纬仪控制，也可以用线砣远距离观测。焊接应满足施工规范要求，防止焊接不足或咬伤主筋。钢筋笼入孔前应仔细检查临时加劲撑是否完全切除完毕，否则会给混凝土导管的插入带来困难。⑷超声波声测钢管的安装根据钢筋骨架总长度及节段长度对声测钢管进行组合，在每节钢筋骨架制作完成后即可将钢管按设计位置临时固定于骨架内侧（底节钢筋骨架与声测管需永久固定）并可沿骨架轴线方向滑动，底节骨架放到孔中并临时打梢，第二节骨架起吊与底节骨架对接，临时焊接几根钢筋，然后利用早已系在钢管上端的棕绳上下调节钢管高度，使其与下节骨架上的钢管对接，上紧接口套管，重新将钢管固定牢靠，焊接其余钢筋接头，钢筋骨架下放并重复以上步骤至安装完全部钢筋骨架。声测钢管在安装前须经检查无裂缝、孔隙，接头必须紧密不透水，骨架下放到位后，钢管上口须用木塞或其他东西封紧，防止异物落入管内或灌注混凝土时漏浆，从而影响今后的超声波检测。⑸施工质量和安全保证措施a、钢筋笼应在车间利用胎模采用长线法分节制造，并挂牌编号，以保证钢筋笼的总长度不变，接头顺利。b、钢筋笼应设置加劲撑，保证吊装、存放时不变形。c、设置铁板和钢筋“耳环”保证混凝土的保护层厚度，设置定位钢筋以保证钢筋笼的位置正确。d、钢筋笼安装到位后要采取措施，防止钢筋笼在灌注混凝土时上浮。（六）钻孔桩水下混凝土灌注⑴准备工作a、导管采用内径250mm卡口式快速连接导管，每根导管灌注前应进行承压、水密检验，合格后编号并做好标记，水密检验压力1.5倍孔深水头压力，并将导管来回滚动检查有无渗漏情况，保持压力时间不少于15分钟。b、根据导管孔径制作隔水栓及卡式吊具。隔水栓为圆柱体，高为12cm，用泡沫材料制成，卡式吊具按导管外径Φ273mm制作。c、砍球时砼斗有效容积不小于8m3同时准备一吊斗砼。d、灌注前的检查与清孔钢筋骨架吊放就位后，检测沉渣厚度。厚度超标时须进行二次清孔。方法是利用导管封端与砂石泵连接进行抽浆清孔，清孔标准以设计要求为准，若设计无要求，则摩擦桩不大于30cm，嵌岩桩不大于设计规定。e、导管安装前用油漆标上刻度，并在灌注平台上测放标高，以便灌注时相互复核。f、安放隔水栓：用18#铁丝吊位该栓放置导管内约20～30cm深。g、接好混凝土泵的输送管路及电线路。h、准备好测铊和测绳：测铊与测绳系好放在清水中浸泡24小时后取出，按测铊的重量（扣除其浮力）施加拉力，与钢尺进行比长校核。i、钢筋笼应临时固定在钢护筒上（或配载压重），以防灌注混凝土时钢筋笼上浮。⑵水下混凝土的浇注水下混凝土由岸上混凝土工厂拌制提供，在灌注前各项材料须备足以保障灌注工作能顺利完成。混凝土由混凝土输送泵输送至岸边的混凝土输送船上，由输送船运送至墩位处。成桩的关键在于水下混凝土的灌注，而水下灌注成败的重要因素就在于混凝土的质量，因此在进行混凝土灌注前要作好充足的准备，试验几套配比方案，以备不时之需。灌注过程中还须专人值班，对混凝土的各项性能进行严格监控，保障灌注工作顺利完成。当准备工作完成后即可以进行水下混凝土的浇注，先放入隔水栓于储料斗下部，注入混凝土。采用砍球的方法，此时导管底离孔底的高为25～30cm，砍球，测量导管埋深和混凝土顶面标高，初次埋深1.5～2.0m，用测绳测量导管埋深（或用用石子投掷来听回声等土办法测试导管中是否有水），确认初灌成功后，方可继续灌注施工，否则需进行再次清孔，重新进行砍球、灌注。在整个浇注过程中及时测量混凝土面标高，正确计算导管的埋深，任何时候导管的埋深不得小于2m，同时不得大于6m。最后一节导管的埋深应严格控制在2～4m，填充到设计标高后缓慢拔出导管，以免桩内夹入泥砂或形成空洞。在灌注过程中，可对泥浆进行回收。利用泥浆泵将泥浆抽入泥浆船储浆池。当灌注至最后10米时，应注意泥浆的PH值，当泥浆的PH值大于10时应将其泥浆排入弃浆池中，运送至指定废弃点抛掉。对于多余的泥浆也可如此抛弃。当灌注至最后时，实测混凝土顶面标高必须比设计标高高出0.5～1米。⑶水下混凝土的灌注注意事项和质量保证措施a、灌注混凝土前必须认真填写各种检查证。b、混凝土灌注工作应连续不断，万一发生混凝土中断事故，应根据导管埋深，相隔一定时间，少量提升导管，以防止导管提不动。同时应立即排除故障。c、导管的安装应密封，不漏水，检查导管长度与实际孔深是否相符，灌注前将导管提离孔底25～30cm。d、泵送混凝土应有足够的流动度，保证时间（一般不少于2小时）。e、泵送过程中，应认真填写灌注记录，不得弄虚作假。f、拔球后直至护筒周边溢出泥浆，再将导管放下使导管底离孔底10cm左右，向孔内丢石子，听是否有击水回声，判断砍球成功后，方可进行继续填充。g、拆除的导管和胶皮垫应立即用水冲洗干净，并检查是否完好以便下次使用。h、拆除的导管应放在一起，以便中途复核导管埋深。⑷防止钢筋笼上浮的措施a、严格控制导管的埋