生产成本控制与管理

生产成本控制与管理1当前1页，总共127页。2本次课程提纲1、低效率的生产管理浪费2、不规范的生产计划浪费3、低效生产工序管理浪费4、生产中的不良动作浪费5、未规划的搬运浪费6、不科学的库存管理浪费当前2页，总共127页。3第一部分、低效率的生产管理浪费生产管理工具应用生产成本“五三模型”PDCA在生产管理中的应用当前3页，总共127页。4高效的生产部门管理生产部门生产服务生产制造生产分析采购TPM人员分析计划中期计划现场物流控制………………当前4页，总共127页。5生产分析TCM战略布局成本管理MRP&II中期计划生产计划统计分析生产分析当前5页，总共127页。6生产制造质量管理现场物流SPC6Sigma5S现场IEJIT和LP生产制造当前6页，总共127页。7生产服务采购和供应商人员管理生产事务TPM仓储管理生产服务当前7页，总共127页。8TQM七大方法分层图对策表因果图控制图直方图分布图排列图法TQM当前8页，总共127页。9戴明环——PDCA使用PDCA原理，分析问题原因：TQM的基本工作思路就是PDCA即“四个阶段八个步骤”计划Plan分析现状、找出问题排列图、直方图、控制图分析问题产生的原因鱼刺图寻找核心原因排列图、相关图针对核心原因拟定措施、制定计划6W2H当前9页，总共127页。10PDCA方法介绍2实施Do执行和贯彻计划和措施按计划执行，严格落实检查Check检查计划执行的效果排列图、直方图、控制图标准化Action总结经验教训，处理差错，纳入标准标准化把遗留问题转入下一个PDCA循环转入下一期计划当前10页，总共127页。11二、生产成本构成可见成本人工成本：奖金工资原材料成本：原辅材料设备成本：设备购买、维护能源成本：水电气汽管理成本：管理费用、培训费用不可见成本库存资金成本：资金占用质量成本：不合格品、废品浪费成本：七种浪费当前11页，总共127页。12人工成本人员工资绩效工资或奖金培训费用福利劳动保护和安全招聘与解聘成本当前12页，总共127页。13人工成本控制策略岗位说明与工作效率绩效考核与工作效率团队管理与工作效率员工培训与工作效率劳动保护和安全当前13页，总共127页。14原辅材料成本原辅材料的采购管理原辅材料的质量管理原辅材料的库存管理原辅材料的现场管理原辅材料的利用度管理当前14页，总共127页。15设备成本设备购买管理采购成本控制设备生产能力评估设备使用管理使用说明书的编制操作工的培训设备维修管理故障维修管理备品备件管理维修工具管理设备维护管理设备维护计划系统大检修当前15页，总共127页。16能源成本水电气汽当前16页，总共127页。17管理成本原辅材料、成品损耗成本其他摊销成本工资奖金办公及差旅管理费用当前17页，总共127页。18库存资金利息与机会成本原辅材料资金占用备品备件资金占用产成品资金占用当前18页，总共127页。19质量成本质量成本运行质量成本外部质量保证成本预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本当前19页，总共127页。20质量成本项目设置和分类当前20页，总共127页。21鉴定成本当前21页，总共127页。22内部损失成本当前22页，总共127页。23外部损失成本外部损失成本处理用户申诉费退货损失保修费用折价损失违反产品责任法损失申诉管理费退货损失保修费用折让损失受理顾客申诉费退货保修费用折扣损失当前23页，总共127页。24质量成本曲线放大图当前24页，总共127页。25质量成本构成比例一般情况下，四大质量成本费用的构成关系为：内部故障成本约占质量总成本的25－40%,外部故障成本约为20-40%,鉴定成本约为10-50%,预防成本约为0.5-5.0%。当前25页，总共127页。26质量成本构成特征曲线当前26页，总共127页。27浪费成本（1）、生产过度的浪费（2）、停工等待的浪费（3）、搬运的浪费（4）、加工本身的无效浪费（5）、库存的浪费（6）、动作的浪费（7）、制造不良的浪费当前27页，总共127页。28第二部分：不规范的生产计划浪费

正确认识生产计划生产计划的制定与管理移动平均的生产计划平滑指数法当前28页，总共127页。292.1、生产能力决策我们要问问自己的几个问题：1、需要何种生产能力？我们的生产工艺过程中有哪些关键的、决定生产能力的工艺阶段？2、需要多大的生产能力？我们的生产工艺过程中的关键阶段的生产能力都分别是多少？3、什么时候需要这种生产能力？什么是生产能力？当前29页，总共127页。302.2、生产能力的度量方法设计能力可实现的最大产出有效能力给定产品组合、安排日程的困难、机器维修以及质量因素等条件下的最大可能产出当前30页，总共127页。31生产效率和生产利用率生产效率

实际产出生产效率＝————————

有效的生产能力生产利用率

实际产出生产利用率＝——————————

设计的生产能力当前31页，总共127页。323、生产能力计划应用生产能力计划的要求设计生产能力计划方案生产能力计划评估扩大生产能力方案及其评估当前32页，总共127页。333.1、决定生产能力的要素趋势：数据稳定地上升或者下降季节性：一种周期性的重复噪声：数据中不可预测的部分当前33页，总共127页。34其他影响需求量的因素生产能力客户需求市场二级库存公司库存生产系统库存生产系统半成品原材料库存采购管理当前34页，总共127页。35指数平滑方法把握需求量趋势，季节性，随机性（或者是噪声）趋势：数据稳定地上升或者下降季节性：一种周期性的重复噪声：数据中不可预测的部分案例：

案特公司是一家生产扒钉器的厂家,每个月平均需求量大约是1500件，比较少出现过大的增长或者是减少现象，2003年的销售数据见下页的图形：当前35页，总共127页。36市场需求图形当前36页，总共127页。37移动平均法的计算表当前37页，总共127页。38指数平滑法新的平均值＝权重×新数据＋（1-权重）×老平均值写成公式就是：

α为权重，大于0，小于1t为时间，St为新的指数平滑值

Dt为新的数据当前38页，总共127页。39正确掌握指数平滑法的四个技巧与移动平均法的相似性增大α来调整权重平滑与响应初值不同α值的指数平滑曲线当前39页，总共127页。40出线波动时的解决办法当前40页，总共127页。41其他预测方法含有趋势的指数平滑法季节性系数时间序列法关联法或者因果法…………当前41页，总共127页。42第三部分：不科学的库存管理浪费

生产计划与库存如何计算最佳生产批量？ABC库存控制方法FTF动态库存控制方法当前42页，总共127页。43经济订货批量（EOD）EconomicOrderQuantity，1913年由哈里斯（Harris）提出总库存成本TC(Q)，总成本F1,库存在一个期间内的资金成本，即利息率Cu,1个单位库存物品的可变成本D,每个期间的需求量，和F1的时间相对应Cs,开始一个批量的成本，即设置成本或者是转换成本当前43页，总共127页。44经济订货批量方程根据上面的公式，可以知道：当前44页，总共127页。45案例每周的需求率：100件单位产品成本：250元（材料费190+60元人工费准备时间成本：90元周保存成本为零件价值的0.25%当前45页，总共127页。46经济订货批量考虑影响因素：单位固定成本不变，每周生产

100单位，除非因为订货量的谈判导致成本发生变化；据JIT，转换成本降低的话，会影响订货批量，这是最小订货量，但不是最佳订货量；隐含的假设：平均库存等于Q/2；难点：成本的估计，因为包括很多的成本分摊当前46页，总共127页。47什么是FTF®动态库存控制方法？

多数企业的生产，由于市场竞争的原因，不能按照正规的以销定产的方式进行，在这种情况下，多数企业采取计划方式进行库存管理，结果是由于产出和销售有一定的脱钩，造成库存的增加和不均衡的现象；FTF——福特资讯公司通过给众多客户的服务，总结出“FTF动态库存控制方法”，经过客户的实施，取得了良好的经济效益；“FTF动态库存控制方法”的核心思想：基于历史统计、科学安排生产、动态最低库存当前47页，总共127页。48动态库存控制程序－A产品为例1统计A产品三年来(或多年)的出库数据每个年度的月度出库量：画出变化图当前48页，总共127页。49动态库存控制程序－A产品为例2绘制三年中同一个月出库量的变化图当前49页，总共127页。50动态库存控制程序－A产品为例3根据以上统计结果，预计2003年月度出库量：根据月度出库变化量，使用回归分析技术，计算出2003年每个月度的出库量；绘制2003年月度出库量图。当前50页，总共127页。51动态库存控制程序－A产品为例4根据2003年每个月度的出库量，及时调整下一个月度出库量：即月度出库量调整图当前51页，总共127页。52动态库存控制程序－

A产品为例6（1）使用“FTF动态库存控制程序”的关键：1、FTF动态库存控制对于由于产品畅销，企业可以完全按照订单进行生产的企业不完全适用；2、在实施动态库存控制阶段，生产经理要每周至少一次关注产品的库存量及发货量的变化，有计划地调整最低库存量，并相应调整JIT计划。当前52页，总共127页。53动态库存控制程序－

A产品为例6（2）使用“FTF动态库存控制程序”的关键：3、由于FTF动态库存控制程序涉及的部门比较多，包括财务、销售、供应以及生产等部门，所以，在实施时，必须拿出详细的方案，经过商议通过以后，得到其他部门的配合，方能够顺利实施。当前53页，总共127页。54第四部分：低效率的生产工序浪费工序的症结在哪里？工序分析的方法与工具工序分析的过程与方法

当前54页，总共127页。551.3工序分析法什么是工序分析？按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。当前55页，总共127页。56工序分析法的种类工序分析法事务工序分析法联合工序分析法作业人员工序分析产品工序分析法共同作业分析法人-机器分析法当前56页，总共127页。571.4产品工序分析法什么是产品工序分析法？以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。产品工序分析一般包括四种类型：直列型合流型分支型复合型当前57页，总共127页。58产品工序分析的目标产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。是否有不必要的停滞？搬运次数是否太多？搬运距离是否太长？搬运方法是否存在问题？加工与检查是否可以同时进行？研究和分析以下三项是否适当？设备配置、作业顺序、作业分配当前58页，总共127页。59产品工序分析七步法预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化当前59页，总共127页。60产品工序分析案例——①预备检查调查现场数据与资料：产量：计划量与实际产量产品标准与内容检查标准设备布局工序流程（工序流程图）原辅材料当前60页，总共127页。61②绘制工序流程图当前61页，总共127页。62③测定记录必要项目当前62页，总共127页。63④整理分析结果当前63页，总共127页。64⑤制定改善方案当前64页，总共127页。65⑥改善方案实施与评价当前65页，总共127页。66⑦改善方案标准化当前66页，总共127页。671.5作业人员工序分析法按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。作业人员工序分析的目标：是否存在不必要的待工？移动次数是否太多？移动距离是否太长？加工与检查可否同时进行？以下三项是否合理：设备配置、作业顺序、作业分配当前67页，总共127页。68作业人员工序分析的七大步骤进行预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化当前68页，总共127页。691.7事务工序分析法以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。事务工序分析法包括：检查记录原材料、半成品、成品的收支管理故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等作业人员的出勤等等要求：必须正确无误，如何防治出错必须在必要的时候送达必要的信息是否消除了不必要的信息是否花费了太多的时间当前69页，总共127页。70第五部分：生产中的不良动作浪费

动作浪费的表现动作分析的工具动作分析的应用当前70页，总共127页。71动作改善的操作动作改善的目标不经济、不均衡、不合理1、带着问题意识来分析现状的动作2、发现不经济、差异和不合理的现象3、排除不经济、差异和不合理的现象4、对已改善的作业进行实施和评价当前71页，总共127页。72动作改善四个原则当前72页，总共127页。73作业改善的顺序问题的发生与发现现状分析重点问题的发现制定改善方案改善方案的实施管理循环图的运作实事求是分析客观分析定量分析记号化，图表化分析当前73页，总共127页。74基本动作分析法与作业改善基本动作分析的三大类1、作业时的必要动作2、使第一类动作推迟的动作3、没有进行作业的动作当前74页，总共127页。75基本的十八个动作3-1当前75页，总共127页。76基本的十八个动作3-2当前76页，总共127页。77基本的十八个动作3-3当前77页，总共127页。78基本动作分析法的分析方法基本动作分析图的绘制方法花时间仔细观察作业整体在办公室将作业的动作按照单手→双手的顺序记录下来再观察作业修正记录准备基本动作分析专用纸复查3的结果，细化基本动作向分析表中添加记号当前78页，总共127页。79基本动作分析专用纸3-1当前79页，总共127页。80基本动作分析专用纸3-2当前80页，总共127页。81基本动作分析专用纸3-3当前81页，总共127页。82基本动作分析改善的十一个要点（1）1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：当前82页，总共127页。83基本动作分析改善的十一个要点（2）2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动：当前83页，总共127页。84基本动作分析改善的十一个要点（3）3、作业时尽量减少身体的扭转动作：当前84页，总共127页。85基本动作分析改善的十一个要点（4）是否存在“保持”某一动作？当前85页，总共127页。86基本动作分析改善的十一个要点（5）需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？当前86页，总共127页。87基本动作分析改善的十一个要点（6）6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？分析一下拿取钢笔动作当前87页，总共127页。88动作分析改善十一个要点当前88页，总共127页。89改善统计分析步骤2-1当前89页，总共127页。90排列图当前90页，总共127页。91改善统计分析步骤2-2当前91页，总共127页。92排列图当前92页，总共127页。93第六部分：未规划的搬运浪费

无效搬运的表现搬运分析的前提搬运分析工具与应用搬运分析步骤当前93页，总共127页。94搬运和搬运改善加工和加工之间的间隔都是物料的搬运搬运：MaterialHandling,简称MH搬运和存储，是浪费的表现加工费中的25-40%是搬运费作业期间的80%是搬运和停滞时间发生事故的85%是搬运作业引起的当前94页，总共127页。95改进搬运方式的突破点整理整顿注意操作环节重视放置方法减少不合理搬运安全轻松的搬运重视搬运的连接点改进搬运的着眼点当前95页，总共127页。96改善搬运的原则当前96页，总共127页。97改善搬运的原则当前97页，总共127页。98改进搬运（MH）的步骤第一步：发现问题点第二步：制定目标第三步：制定实施计划第四步：详细调查现状第五步：制定对策第六步：实施改进第七步：验证改进成果第八步：防止反弹第九步：总结改进阶段当前98页，总共127页。99第一步：发现问题点—QCDSM检验表当前99页，总共127页。100QCDSM检验表当前100页，总共127页。101三“不”检验表——不合理当前101页，总共127页。102不经济当前102页，总共127页。103不均衡当前103页，总共127页。104第二步:制定目标—目标案例当前104页，总共127页。105成本Cost当前105页，总共127页。106第三步：制定实施计划当前106页，总共127页。107第四步：详细调查现状当前107页，总共127页。108第五步：制定对策当前108页，总共127页。1