拨车机及其大臂俯仰液压站检修工艺规程

拨车机及其大臂俯仰液压站检修工艺规程概述翻车机拨车机简称拨车机，拨车机牵引吨位：平直线5000吨。重车列由外面机车将分列重车列推至拨车机牵引范围，由拨车机继续将重车列牵到翻卸位置，然后由摘钩装置将单节重车与其它车列分开，由拨车机车牵引并定位于卸车平台上进行翻卸。拨车机一般与C型转子翻车机配套使用。拨车机由齿轮对齿条传动，拨车机大臂由液压马达、四连杆配重等系统实现其抬、落、摘钩、制动等工序。其结构组成如下：车体(大型钢结构件)。行走车轮(四个、不带轮缘)。导向轮(用于平衡车体扭矩和行走的导向)。调车臂架：由牵引重车的牵引大臂及车钩、液压摘钩装置和空车推钩装置组成。行走传动装置：由电动机、联轴器、盘式制动器。立式行星轮减速机、传动轴以及传动上的小齿轮组成。每组行走装置自成一体，共有四组。液压系统由电动机、双联叶片泵、换向阀等组成。设备规范设备规范见表4设备规范序号名称规格型号安装形式备注1传动单元SL4002/19.325台I=202拨车机电动机YZB280S2-663kW980r/min980r/min3液压站电动机Y180M-4B3518.5kW4双联叶片泵T67cb014b02-1r24卧式安装丹尼逊设备的技术性能。牵引传动系统见表5。牵引传动系统序号名称参数1牵引力357kN2有效牵引行程30.0m3行走速度0.8m/s4挂钩速度0.3m/s5返回速度1.4m/s6主传动齿轮压力角α＝20°7模数m=228齿数Z=159复位系数X=+0.510制动力矩936N.m液压系统见表6液压系统序号名称参数1系统额定压力9～12MpaPmax＝16Mpa2升降/提销流量69/11升/分3抬落后的工作压力10～12Mpa4制动工作压力(标准压力)Mpa～4Mpa5摘钩工作压力2.50Mpa～3.5Mpa～4Mpa6抬臂时间8s7落臂时间7s8有效容积580L9介质Y-N46(50度时过滤精度≤30μ，使用HM-N46号液压油，50℃时过滤精度≤20μ现在使用该液压油；若条件限制可用20号透平液压油或2号0机械油。但应充分注意防火安全。推荐使用：夏天46号液压油，冬天号30液压油)。润滑一览表见表7润滑一览表序号名称润滑处润滑方式润滑制度油脂名称部件润滑零件1行走传动装置减速器4注油1次／1500小时2弹性行走轮滚动轴承1充填1次／台·年2号钙脂3电缆滑车滚动轴承4充填1次／台·年2号钙脂4导向轮滚动轴承4充填1次／台·年2号钙脂5刚性行走轮滚动轴承3充填1次／台·年2号钙脂修前准备修前准备备品、配件准备：每次大修根据需要备齐；办理开工申请并提交工作票；分析设备状况，确定重点检修项目或改进项目；明确人员分工，组织工作成员进行技术和设备资料学习；协调有关部门的关系，提前通知有关部门作好准备；现场准备包括：检修场地作好防止地面损坏及污染的措施；检查安全措施是否可靠。检修程序现场准备工作→开工→车架检查→驱动装置修理→走行轮组修理→导向轮装置修理→推车臂机构修理→液压系统修理→调试→整理报告→验收检修规程工艺及质量标准机械部分检修车架检查车架框体外观，若有变形或开焊予以修复或焊补：外观平整无变形、焊缝牢固；箱体内外无锈蚀。检查各部螺栓联接是否有松动，若有用扳手拧紧：螺栓联接不松动驱动装置拆卸电机步骤包括：拆下电动机上的电源线，包好线头并做好标记。卸下电机与减速机座的联接螺栓并打标记。把电机从减速机座上吊出并放在适当的位置，通知电气检修。拆检联轴器步骤包括：卸下电机轴端的螺栓，卸下电机端的半联轴器。卸下电机座与减速机的联接螺栓并打装配标记，卸下电机座。卸下减速机输入轴端的螺栓，卸下减速机端的半联轴器。拆检联轴器，检查碟形弹簧及磨擦片的情况。作好记录，对弹性明显减小的碟形弹簧和磨损严重的磨擦片予以更换。将联轴器装配好备用。拆检制动器、减速机步骤包括：拆下制动器的进油管，用合适的丝堵将进油口堵上。解开制动器上推动器的电线，分相作好标记。卸开减速机上的放油螺栓，放出减速机上的油，待润滑油完全流出后，装上放油螺栓。卸下减速机与车架的联接螺栓，并在车架和减速机的对应位置上打标记。将减速机从车架上整体吊出，并移到检修位置。吊出时注意人身安全，移到检修位置放下时注意下部的开齿轮不要碰坏。注意不要污染地面。卸下输出轴轴端的螺栓，卸下输出端驱动齿轮。拆检电液推动器步骤包括：拆开制动器与减速机相连的螺栓，卸下制动器外壳。取出制动器盘片。检查制动器盘片的磨损情况。拆开制动器盖螺栓，打开端盖。电液推动器介质为DB-25变压器油。磨损量不超过要求、小心取出制动弹簧并在平稳的放置处排列好。拆检减速机步骤包括：在减速机各结合部、端盖外打装配标记。拆下减速机中间结合部位的联接螺栓，将减速机行星齿轮部分从减速机上卸下来。清洗检查行星齿轮及轴承的磨损情况。清洗检查与行星齿轮啮合的齿轮、齿圈的磨损情况。拆开减速机上端盖螺栓卸下端盖。清洗检查齿轮、轴承。齿面点蚀面积超过齿全部工作面的30%、磨损超过齿厚的10%、有断齿的应更换齿轮。检查轴承间隙，必要时更换。更换齿轮，按以下顺序进行。将需要更换齿轮的轴装配卸下来。齿轮啮合点作好标记。传动轴无变形，轴系转动灵活，无卡涩，小齿轮无严重磨损或断齿，小齿轮与齿条侧隙最小应保持在0.5mm～1.0mm之间。在压力机上将新齿轮装好。对号啮合点更换轴承，拆下旧轴承，用温差法把新轴承装到轴上。加热油：机械油油温：120℃时间：10min～15min轴承不可直接放在锅底加热，加热前不可涂润滑脂，应用铁器支撑在锅内。装配减速机。按拆卸的逆序进行装配。各轴承加注适量的润滑脂。注意对正装配标记2号钙基润滑脂，空腔的1／2～2／3；检查各轴承的装配间隙符合要求。各结合面端盖处注意密封。在输出轴端装上驱动齿轮，并在齿上涂润滑脂。把减速机吊装到车架基座上，上紧地脚螺栓。装配制动器按拆卸的逆序装配。联轴器装配。将两个半联轴器分别装在电机和减速机的输出轴上。吊装电机：将电机座装配到减速机上。将电机吊装到电机座上，并找正、紧固。加注润滑油2号20工业齿轮油，加油量为油标最高位和低位之间。调整安全联轴器的碟形弹簧压紧程度。使传送的扭矩达到2000N.m～2200N.m或现场实用扭矩。行走轮组装置用四台千斤顶同时将车架顶起。千斤顶荷重＞50t；顶起距离：走行轮不受力。车架四角垫木枕，防止千斤顶突然下落。逐个拆检行走轮。将端板上的止动板压平，拆下止动板上的螺栓。拆下轮架上的端板螺栓，卸下端板。从拆掉的端盖板侧敲击轮轴端，使轮轴从另一侧退出。从轮架上取出辊轮。用铜锤敲击拆开辊轮两侧的端盖。卸下轴承，清洗检查。检查辊轮。检查轴上的油通孔和油杯。油孔畅通逐个装配行走轮。将一个轴承的外圈装入到辊轮孔中后放入隔环，再装入另一个轴承外圈。隔环在孔深的中间位从左右两边分别装入轴承。装上轴承端盖。拆开端盖上密封挡板，更换毡圈后，装上密封挡板。将配好的辊轮放在轮架中间。注意两边垫片厚度相同轴上涂少量润滑脂或润滑油，装上短轴套。从卸轴的反方向装入轴。击打时，不要敲坏油杯装上另一端的轴套。装上端板。装上止动板，并拧紧止动板上的螺栓。从油杯外加足润滑脂。2号钙基润滑脂卸下木枕，松开千斤顶使车架落到轨道上。调整弹性轮的弹簧距离，使四轮同时接触轨道。弹性轮压力：120kN导向轮装置。拆下压板螺栓。整体吊出导向轮装配。拆检辊轮轴承。拆下端帽。将辊轮从轴上退下。拆开辊轮两端端盖。测量垫片厚度，保存好旧垫。卸下轴承。清洗检查轴承。用煤油或汽油清洗，有缺陷的轴承更换。轴承型号：2097126拆下挡板，更换密封毡圈。清理油孔。装辊轮。将轴承装入辊轮孔中。装上辊上的端盖。将辊轮装回轴上。装上端帽，并拧紧螺栓。装上下端盖。通过油杯加足润滑脂。2号钙基润滑脂。将导向轮装配回到车架上。装上压板，拧紧螺栓。拧紧力矩：80N.m～100N.m。推车臂机构。检查臂架。不变形，与车架联接牢固拆检橡胶缓冲器。橡胶缓冲器拆卸。按照以下顺序进行拆卸。卸下前后导向盖的螺栓。取下导向盖及车钩。拆下缓冲器轴端的开口销及带槽螺母。依次拆下挡环、缓冲隔板(一)、两块橡胶缓冲垫、缓冲隔板(二)、缓冲隔板(一)厚40mm，缓冲隔板(二)厚30mm。卸下导向盖，拆下缓冲器轴与钩相连的钩尾销。取出缓冲器内的橡胶缓冲垫。检查橡胶缓冲垫。橡胶缓冲垫失去弹性，不能恢复原厚度42mm，或受压后外边界超过φ320mm，内边界小于φ120mm，应更换新橡胶缓冲垫。检查钩尾销。无变形、无磨损。清理导向盖上的加油孔，畅通。装配橡胶缓冲器。将缓冲轴插入钩头尾部，装上钩尾销。装上导向盖。依次装上缓冲隔板(二)、两块橡胶缓冲垫、缓冲隔板(一)、挡环。装上带槽螺母及开口销。在缓冲器内装入12块橡胶缓冲垫。将钩头与缓冲器轴装配一起回装到缓冲器端，拧紧导向盖的联结螺栓。装上另一端的导向盖。从油杯处加润滑油，2号钙基润滑油。钩舌拆检。拆下扭簧。检查扭簧弹性：弹性下降不能使钩舌在钩舌销提起时自动张开至最大位置应更换。拆下开口销。拆下钩舌与钩舌销的定位螺钉。取下钩舌销，清理检查。弯曲变形或有明显伤痕应更换。装配钩舌。上下钩耳孔衬套外涂润滑脂，2号钙基滑油。装入钩舌。装钩舌销。装上钩舌与钩舌销的定位螺钉。装上开口销。装上扭簧。调整扭簧扭力。使钩舌在钩舌销提起且无外力作用下自动张开至最大位置。各活动铰检查。检查各销轴。无变形、无磨损。磨损量不超过要求。检查销轴套。销轴与锁轴套装配后转动灵活。各部螺栓联结紧固。拨车臂升降机构。开齿轮检查。检查齿轮联轴器。齿面点蚀面积超过齿全部工作面的30%、磨损超过齿厚的10%、有断齿的应更换，齿轮磨损量达原齿厚的15%时，应更换新联轴器。支撑支座检查。检查各支撑中的套。磨损量不超过与轴的配合要求。检查各支撑中的润滑。润滑情况良好，各注油孔畅通。各部联结螺栓紧固。液压系统大修。液压系统的修理准备工作:检修工作场地应宽敞明亮，并保持清洁。检修时要完全卸除液压系统中的液压力，确保系统无憋压。旧油用专用的容器储存，不要污染环境。将各解开的接头用堵头堵住或用洁净棉布包扎好，防杂物进入。拆卸油管时，应事先将油管连接部位的周围清洗干净；分解后应用干净塑料膜或石蜡纸将管口包扎好，不能用棉纱或破布堵塞油管，以防止污物侵入。在分解比较复杂管路时，应在每根油管的两端和连接处均用塑料布编号扎上，以免安装时装错。分解检修时，对各液压元件应认真测试鉴别分类，分成已损、待修、完好三类，并防止污物侵入。密封圈系橡胶制品，不得在汽油蕉水等到溶剂中清洗，应在清亮的液压油中摇洗后立即晾干，擦洗液压元件及其零件时，应用绸布或塑料泡沫及海绵等，不能用棉布或棉纱等。液压元件在安装时，必须清洗干净，并在配合表面上涂抹少许润滑油，以利于安装。准备好修理用的所有器材和工具及起吊设备等。如塑料薄膜、塑料泡沫、海绵、石蜡纸、清洗油等，切勿遗漏。将液压元件逐个拆卸下来。摆放整齐、并做好标记。拆检清洗液压泵。拆下联轴器，卸下液压泵的紧固螺栓。拆卸的螺丝要摆放在专用的容器内，防掉下伤人。拆开清洗叶片泵各部件。检查定子，测量两端面平行度，端面与中心线的垂直度等。两端面平行度允差0.007mm端面与中心线的垂直度允差0.01mm。表面粗糙度Ra≤0.4μm定子圈内表面有轻微拉伤或磨损的伤痕，可采用砂条或油石修磨及研磨床上修磨。使内表面光滑定子圈内表面成齿形伤痕，应在专用磨床上修磨。消除齿形伤痕检查配油盘，测量端面对内孔的垂直度。配油盘端面对内孔的垂直度公差0.01mm(只允许向内凹)，表面粗糙度Ra≤0.4μm。配油盘端面有条状划痕、拉伤痕等缺陷时，可用研磨的方法修复。·平面度为0.005mm，两端面与两侧面的垂直度允差0.01mm。表面粗糙度Ra≤0.4μm端面平行度允差0.007mm。叶片槽平行度允差0.01mm两轴颈的同轴度允差≤0.01mm，端面表面粗糙度Ra≤0.4μm叶片槽内Ra≤0.2μm检查叶片，测量平面度两端面与两侧面的垂直度，叶片两端面平行度等，若有叶片磨损、胶粘、折断等应重新单配新叶片。检查转子。转子端面有划痕或磨损或金属胶合，可用研磨方法消除。检查泵体。内孔圆度及圆柱度≤0.01mm表面Ra≤3.2μ轴用旋转油封及其它密封件检查。失效不能严密密封的密封件应予以更换。装配时注意各部的配合间隙，若不能达到要求，应对相应的部件进行修磨调整。配合部位及配合间隙见表8。配合部位及配合间隙名称间隙叶片和叶片槽0.015mm～0.02mm叶片配油盘0.025mm～0.05mm转子配油盘(轴向)0.02mm～0.04mm修后质量要求：压力达到额定压力。运转平稳，空载和负载都无噪声和振动现象，大臂抬落无冲击。无内、外泄漏现象。油缸检修（摆动油缸、平衡缸）。拆下油缸的进油、回油油管，封堵油口。拆卸油缸前先用钢缆系牢，栓在行车挂钩上，并使钢缆轻微吃力。注意起吊安全。拆下油缸上下支座的销轴，卸下油缸。解体清洗油缸缸体。检查内孔表面，纵向拉伤轻微，磨损较轻，缸孔与活塞磨损≤0.2mm。轻微拉伤或磨损不严重的可用细砂条研磨消除。纵向拉伤很深或磨损严重的应更换新缸体。无裂缝，伤痕厚度＜0.2mm～0.3mm。油缸活塞检查修理。详细检查活塞外表面及密封槽，若有裂缝和0.2mm～0.3mm以上的深伤痕应更换新活塞。活塞表面有轻微划痕或密封圈槽内有0.1mm以下的伤痕对使用不影响，可不予修理。滑动表面划痕不明显，弯曲度在500mm长度上不大于0.03mm。若活塞与缸体的磨损间隙过大，应重配活塞，并与缸孔配研。活塞杆检查修理。检查活塞杆、齿条，齿轮与齿条啮合度≥75%，齿条无点蚀、断齿、齿变形等现象。活塞杆的滑动表面有划痕造成漏油的，可用刷涂胶液的方法修复。检查活塞杆导向套，若内孔表面伤痕较大应更换。内孔表面伤痕＜0.2mm～0.3mm。活塞杆弯曲变形大于规定值的20%时须进行校正修复。校正后仍不能达到要求或损坏无法修复的应更换新活塞杆。密封与缸盖的修理。检查缸盖处的密封圈，发现有轻微的伤痕或略有磨损，应更换。检查活塞上的密封圈，若老化、破损、失效应更换。密封圈无老化、破损、失效等现象。更换密封，安装密封时不使用刃口锋利的器具，密封安装方向正确、无褶皱、破损。检查油缸耳环、铰轴应无裂纹。检查活塞杆顶端螺纹及螺母和油缸油口螺纹等应无异常。回装油缸。组装前检查、清理油缸内无铁屑及杂物，各部件清理干净。油缸修复后活塞活动无卡涩及异常声音。注意起吊安全。油缸修后质量要求。额定压力的1.25倍保压5分钟，全部零件不得有破坏或永久变形及外泄露。额定压力下内泄露量不超过规定值。运行平稳无异常声音。最低速度运行时爬行等不正常现象。蓄能器的修理。拆下蓄能器，并解体。检查密封件和易损件，若密封件老化、破损、失效应更换，易损件损坏应更换。解体前注意先卸掉蓄能器压力。注意起吊安全。密封件无老化、破裂、损伤、失效等现象。检查蓄能器壳体和活塞，若有裂纹和损伤应更换。壳体和活塞不得有裂纹和损伤。检查气囊，若有泄露和损伤应更换。不得有泄露和损伤现象。不使用有刃口的器具。拆洗检查液压控制阀。压力控制阀的修理。清洗检查滑阀芯与阀孔，测量其公差尺寸，磨损严重的应更换。圆度、圆柱度≤0.005mm表面粗糙度Ra≤0.4μm滑阀芯各轴颈的同轴度≤0.005mm，阀体阶梯孔同轴度≤0.005mm。检查锥阀阀座与阀芯的圆锥接触面，若接触不良，密封性差，采用研磨或配研修复，保持良好密封。检查调整弹簧，若弯曲、疲劳或折断，应更换新弹簧。弹簧两端面要平，并与中心线垂直。配研滑阀芯与阀体孔、间隙符合要求，间隙为0.007mm～0.02mm之间检查密封件，若老化、破裂、损伤或失效，应更换。流量控制阀。清洗检查滑阀芯与阀孔，测量其公差尺寸，磨损严重的应更换。节流阀：滑阀芯与阀体孔的圆度、圆柱度≤0.005mm；滑阀芯各轴颈的同轴度≤0.005mm，Ra≤0.2μm；调速阀：圆度、圆柱度≤0.005mm，Ra≤0.4μm。检查锥阀阀座与阀芯的圆锥接触面，若接触不良，密封性差，采用研磨或配研修复。应能保持良好密封。检查调整弹簧，若弯曲、疲劳或折断，应更换新弹簧。弹簧两端面要平，并与中心线垂直。配研滑阀芯与阀体孔，间隙符合要求：间隙：节流阀：0.008mm～0.015mm，调速阀：0.01mm～0.025mm检查密封件，若老化、破裂、损伤或失效，应更换。方向控制阀。清洗检查滑阀芯与阀孔，测量其公差尺寸，磨损严重的应更换。圆度、圆柱度≤0.005mm滑阀芯凸肩同轴度≤0.005mmRa≤0.2μm。检查锥阀阀座与阀芯的圆锥接触面，若接触不良，密封性差，采用研磨或配研修复。应能保持良好密合性。检查复位弹簧，若弯曲、疲劳、褪色或折断，应成对更换为性能完全一致的弹簧。弹簧两端面要平，并与中心线垂直配研滑阀芯与阀体孔、间隙符合要求。间隙为0.007mm～0.025mm密封件无老化、破裂、损伤、失效现象。否则应更换。清洗检查油管。清洗检查钢管和高压软管及接头，若有变形或明显破损应更换。检查受磨损或受压部位。做好隔离和支承。油管复装前应吹扫。接头螺纹有缺损应进行更换。滤油器。清洗检查滤芯或更换滤芯。结构完整，不得有结构、密封或滤材损坏的迹象。检查更换密封件和易损件。密封件无老化、破裂、损伤、失效现象。检查壳，若有裂纹和损伤应整体更换。壳体不得有裂纹和损伤。检查压力表及压力表开关。校正压力表，若不合格应更换压力表。压力表灵敏、可靠、字面清晰，指示准确。检查压力表开关，损坏不能修复的应更换。压力表开关应调节灵敏、安全可靠。油箱及附件检查。清洗油箱。油箱内部清洗干净，油标清晰明显。用绸布或乙烯树脂海绵擦洗。油箱死角的杂物可用面粉团或胶泥团粘取。检查空气滤清器，更换滤芯。定期更换滤芯。将各液压元件回装到液压系统。回装前应各阀件清理干净，更换所有破损密封。油箱中注入液压油。液压油为：HM-N46抗磨液压油，加注时应二次过滤。液压系统调试前检查:各元件的管路连接是否正确、牢固、可靠。泵的吸油管接头是否拧紧。检查油液牌号及油面高度是否符合要求。有关部位应有防护装置。油泵电机转向正确。调整试车松开全部溢流阀手柄。启动油泵，检查泵在卸荷压力下的运行情况：无刺耳噪声。调整电磁溢流阀，使油泵出口压力达到工作压力。大泵：工作压力9Mpa～12Mpa最大压力16Mpa；小泵：制动压力3Mpa～4Mpa；摘钩工作压力2.5Mpa～4Mpa；充氮压力6.5Mpa，约为系统压力的65%。检查泵在工作压力下的运转。调整制动器电磁换向阀工作位置，调整