混凝土工程施工方案

混凝土工程施工方案1、施工工艺混凝土在施工前，必须进行级配试验，并且所有材料均需有出厂合格证及复试报告。材料用量严格过磅，砼拌合时间不得少于90秒，在拌和中严格控制水灰比，运输中要尽量避免漏水、漏浆、离析现象，在浇捣时发现离析，及时采取二次拌和后浇捣，并下达混凝土浇捣令。混凝土浇筑前应首先清除浇筑处的杂物，补严模板缝隙，仔细检查模板高度，位置大小，强度和刚度是否满足要求，预埋件位置是否正确，有无遗漏，清除模板上的垃圾，浇水湿润模板，封闭清扫，在楼面上400～500mm高搭设操作通道，防止踩踏钢筋。在柱浇捣混凝土时，以免脱模造成侧面压力，导致轴线位移，故应由柱四周向中间浇捣，在浇捣前，应先灌50mm厚纯水泥浆，在灌注砼时，灌入时不宜过多，每次为500mm左右，待振实后再灌，以防漏振，蜂窝、麻面等现象。现浇梁的浇筑，采用插入式振动棒和平板式振动器配合振捣，振动棒做到快插慢拨，每插点时间不宜过短或过长，如小于10秒，则不易振实，过长则可能会产生离析现象，振动棒和插点则可按行列式或交错式排列次序移动，每次移动的距离不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般500mm左右)，平板振动器在每一位置上连接续振动时间应控制在20～45秒，振动器的前后位置及排间相互搭接长度应有30～50mm。若确需留置施工缝，位置应在结构受力最小处，即在次梁跨度1/3范围内，施工缝应在混凝土交接面抗压强度达到1.2MPa方可继续浇筑混凝土。浇筑前，应清除砼表面的水泥薄层，松动石子或软弱混凝土层，并将接触面冲洗干净，施工缝处应先套一层与混凝土成分相同的水泥砂浆，套浆后再继续浇捣，使新旧混凝土紧密结合，应注意不使振动棒触及钢筋及硬化的混凝土。每次混凝土应连续浇筑，一般层与层搭接时间控制在2小时之内，如有超出则视为施工缝，应按施工缝进行处理。混凝土浇捣后要派专人看管养护，用草包覆盖并浇水养护不少于7昼夜，并严格控制砼体内水化热的散发。砼试块制作应由专人负责，不同级别，不同构件的试块严格进行编号分类，按构件标准进行养护，并分类保管，在制作时，应会同甲方现场管理人员一起随时取样，试块的制作数量应按有关规定制作。2、商品混凝土的泵送、浇筑施工在该工程中，结构全部采用商品混凝土。为加快施工进度，商品混凝土的垂直运输全部采用泵送。混凝土浇捣应避免泵管泵送出的混凝土直接对准钢筋和模板，并应成45°角向前延伸，随浇随振。振点密度不大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣时振捣棒应尽量避开模板和钢筋，以免胀模及钢筋移位，影响工程质量。混凝土振捣人员应固定，并分工明确，防止人员不定造成人为漏振，为保证浇混凝土有条不紊的进行，必须确定合理的浇捣路线，以免产生不必要的施工缝。混凝土养护可用自然养护和人工养护相结合的方式，保温、保湿材料可选用编织草包或塑料薄膜，夏季施工时应做好浇水养护工作，以确保混凝土的质量要求。试块应及时制作，由专人负责，制作时应由有甲方或监理单位的见证人参加，谨防弄虚作假。试块制作数量以每台或每100拌及不同的部位分别制作，制作后应表明制作日期、编号、部位、标号，以防混淆。3、泵送工艺泵送混凝土前，先把储料斗内清水管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入混凝土配比相同的水泥砂浆(或1∶2水泥砂浆)，润滑管道后即可开始泵送混凝土。开始泵送时，泵送易放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。泵送期间:料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口100mm，料斗口以150mm之间为宜，避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。混凝土泵一旦连续作业，当混凝土量供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止，当叶扯被卡死时，需反转排除，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较时，应每隔5min开泵一次。泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2～3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析。长时间停泵(超过45min)、气温高、混凝土坍落度小时可造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。泵送管道的水平换算距离总和应小城设备的最大泵送距离。2、质量标准泵送的混凝土必须用机械搅拌，时间要满足有关规定要求，掺有外加剂时，一般不宜少于120S，掺引气减水剂不宜大于300S，也不宜少于180S。混凝土的坍落度宜为8～18cm，各盘(槽)拌合物的坍落度应均匀。其它质量要求按有关规定执行。3、施工注意事项(1)避免工程质量通病混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10cm，以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减少，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板筋接触。若放在脚手架上，应采取加固措施。垂直管穿越一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。对施工中途新接驳的输送管应选清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大(超过2cm)，经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆。或与混凝土配比相同的水泥砂浆，以充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内加水。泵送中途停歇时间一般不应大于60min，否则要予清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土石子多，水泥浆少，应适当加备用砂浆拌匀方可泵送。最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录，塞管及处理记录、泵送混凝土时记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土时要做好坍落度抽查记录。4、混凝土浇筑本工程砼浇筑采用梁、板、柱一次浇筑成型，对于梁、板。柱砼强度等不同的楼层，采用挂牌作业，在各结构部位现场挂牌标明砼强度等级。核心区砼浇筑前，先在梁与柱的浇介面进入梁端500mm左右的梁断面上加封加密的钢网进行防离，再进行柱砼的浇筑，这样即可以保证墙柱内不被低于该处砼强度等级的砼混入以影响浇筑质量，同时也可防止大量高强度等级砼浇入梁板内造成浪费。砼浇筑时就连续进行，如必须间歇，时间要尽量缩短，砼振捣采用插入式高频振动棒，振动棒插点要均匀，采用交错式的次序，移动距离不得超过作用半径的1.5倍，振动棒要快插慢拨，振动时间控制在20～30S。各结构部位砼浇筑方法如下:(1)墙、柱混凝土浇筑在混凝土浇筑前，先将与下层砼结合处凿毛，在底面均匀浇筑50mm与砼配合比相同的水泥砂浆，然后再进行浇筑，浇筑时分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，砼下料点分散布置，循环推进，连续进行，严禁单点下料，用振动棒驱赶砼。浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧砼高度大体一致，振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板应开口并补充振捣。对于构造柱的浇筑采用分层浇筑，每层厚度不超过300mm。(2)梁、板混凝土浇筑梁、板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时，再与板混凝土一起浇筑。在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙混凝土浇筑完毕时，用刮尺或拖板抹平表面。(3)楼梯混凝土浇筑楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底扳混凝上，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步上表面抹平。楼梯混凝土宜连续浇筑完成。施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台报跨中或楼梯段1／3范围内。楼梯施工缝应垂直于楼梯板。5、混凝土振捣振捣框架柱时，应从两端的柱同时开始浇捣，向中心推进，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀；断面增大而产生横向推力，最后使柱发生位移。柱子浇筑宜在梁板模板安装后，钢筋未绑扎前进行，以便利用梁板模板稳定柱模和作为浇筑柱混凝土的操作平台。开始浇筑砼时，应先浇水湿润模板和底部处理过的节点砼，并填以5-10cm厚与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆，柱等竖向结构应采用串筒导送砼，浇筑电梯井等部位混凝土时，遇到门洞口，混凝土应从两侧同时下料，高差不能太大；以防止洞口模板移动，在浇筑过程中，要注意检查钢筋保护层厚度及所有预埋件的位置准确性。浇捣楼面砼时，先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯形的不断延长，则可连续向前推进。梁柱节点和主次梁交叉处应加强振捣。施工柱子的混凝土采用塔吊搬运，利用串筒向拉模中所留的施工口布料，分段布料，分段振捣，直至柱顶。6、混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，在12个小时之内加以覆盖，并浇水养护。梁板等水平构件拟采用不间断浇水，保持湿润，对设计为高强度等级砼的竖向构件(结构柱、筒体墙等)拟采用麻袋包裹，浇水养护，保证这些关键直构件始终处于湿润状态，养护时间为浇筑后不少于14天，以确保结构砼强度。7、混凝土抗裂措施选用稳定性好的大厂水泥，严格控制水灰比，掺加水泥量5％--10％的Ⅰ级优质粉煤灰和高效减水剂，以尽量降低混凝土水化热。严格控制粗、细骨料的含泥量，规定石子、黄砂含泥量均不得大于1％，减少混凝土的干缩。浇筑混凝土时做好泌水处理，在模板上留出泌水孔，以提高混凝土的质量和抗裂性能。高度较高的梁采用分层浇筑，使混凝土在浇筑时散热，减小混凝土内外温差。加强混凝土的早期养护。保持砼表面14d湿润，或在周边围坎蓄水5cm以上保持7d，保持内外温差在25℃以内。8、混凝土施工缝的留设处理施工缝的位置应在混凝土浇筑前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位。一般宜留置在基础顶、梁底。在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前，应清除垃圾、表面积水、松动砂石和软弱砼层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净，并充分湿润。在施工缝位置附近回弯钢筋，要做到钢筋周围的破不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物应清除。在浇筑前水平施工缝上应先铺上50—100mm厚与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆。从施工缝处开始继续浇筑砼时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣时，宜向接缝处逐渐推进，并距80－100mm处停止振捣，但应加强对接缝的捣实工作，使其紧密结合。9、混凝土施工质量通病的防治（1）蜂窝产生原因:振捣不实或漏振，模板缝隙过大导致水泥浆流失；钢筋较密或石粒径相应过大。预防措施:按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣，模板安装前应清理模板表面，使模板接缝严密，若接缝超过2.5mm，应予填封，钢筋过密时，应选择相应的石子粒径。（2）露筋产生原因:主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实。预防措施:钢筋垫块厚度符合设计规定的保护层厚度。（3）麻面产生原因:模板表面不光滑，模板湿润不够，漏涂隔离剂。预防措施:模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并涂满隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。（4）孔洞产生原因:在钢筋较密的部位，砼骨料被卡住或漏振。预防措施:对钢筋较密的部位(如梁柱结头)应分次下料，缩小分层振捣的厚度，按照规