产品实现策划程序-范例2

重庆汽车配件有限公司文件编号：QP-程序文件版本：A/0产品实现策划控制程序页码：3/20目录目的适用范围职责定义工作程序相关文件质量记录编制/日期：审核/日期：批准/日期：受控状态4321更改编号更改单号更改页更改条款更改人1目的确保产品符合规定要求和使顾客满意。适用范围适用于公司新产品和改进产品的策划管理。3职责3.1横向协调小组（APQP小组）负责产品实现策划的归口管理。4定义4.1设计评审：指在产品/过程设计开发过程中对某特定设计阶段进行考核、审查，是否满足设计要求和使用要求。4.2设计验证：指在产品/过程设计和开发过程中，为确定某项活动是否符合规定要求，而对该活动结果进行检查的过程。4.3设计确认：指在产品/过程设计和开发过程中，对某项活动的结果进行认可。4.4关键特性：指此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能危及人身和财产安全，迅速导致产品系统失效或完成产品使命的主要系统失效的特性。对汽车产品而言还包括可能影响国家强制性标准执行的特性。4.5重要特性：指此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能导致产品不能完成其使命的特性，但不会危及人身、财产安全或引起产品系统或主要系统失效。5工作程序5.1任务来源：5.1.1由销售部负责取得客户的图纸和规范，转交开发课，技术部组织品管、制造、生管等部门进行可行性评审，形成《可行性评审报告》。5.1.2按《顾客要求确认和评审程序》进行评审并与顾客签定开发合同/协议的产品。b）适用的国家标准、行业标准及相关的法律法规清单；关键、重要特性项目分析，标识等要求；竞争对手分析，供货商、顾客反馈，公司内部及类似产品设计提供的信息。5.4.1.2为确保设计和开发输入资料完整、不含糊、不与其它要求相矛盾，技术部应对这些输入的适宜性和充分性进行评审。5.4.1.3产品设计人员负责编制设计和开发输入文件——《设计任务书》，应包括以下内容：设计依据；产品型号及主要使用功能；可行性分析（含国内外同类产品技术水平对比及新技术、新结构采用情况、关键技术解决方法、关键零部件及货源情况分析，经济分析）；产品基本结构及主要性能指标参数；质量指标（含法律法规、定型试验要求）；对标准化综合要求；参加单位、人员及时间进度；以前类似设计的信息。5.4.1.4《设计任务书》的评审技术部组织评审《设计任务书》，报总工程师批准后实施。5.4.1.5设计人员负责按《设计任务书》和APQP计划进行产品设计，进行产品设计输出资料:图样、技术文件；产品标准；明细表；关键件、重要件明细表；设计失效模式及后果分析（DFMEA）；使用说明书；设计确认（鉴定）管理设计确认时机设计和开发的确认必须根据顾客和《设计和开发计划》（一般在产品交付或实施之前进行）要求进行。设计确认的条件确认应具备以下条件，否则不能进行确认：产品应符合标准化、系列化、通用化的要求；设计图纸及技术文件完整、正确、统一、清晰；产品配套齐全；构成产品的所有配套设备、零部件、元器件、原材料等供货稳定；关键技术已攻关解决，无遗留问题。项目组提出设计确认申请报告，技术中心、产品开发部审核，经总工程师批准后，由发展规划部组织确认。5.4.2过程设计和开发阶段的输入和输出:5.4.2.1过程设计和开发阶段输入包括:产品设计输出资料；工艺工装、生产线及加工能力；c)以往设计和开发的经验；5.4.2.2工艺设计人员负责根据过程设计输入进行过程设计，形成过程设计输出资料：工艺图纸；控制计划；过程失效模式及后果分析（PFMEA）；作业指导书（操作规程、办法、规定）过程流程图场地平面布置图特殊特性清单测量系统分析计划初始过程能力研究计划工装设计、制造和验收阶段总结5.4.3产品和过程确认阶段的输入和输出：5.4.3.1产品和过程确认阶段的输入：5.4.2.25.4.3.2产品和过程确认阶段的输出:a)试生产试生产应采用正式生产工装、设备、环境（包括操作者）、设施和循环时间来进行；试生产的最小数量可根据顾客的要求安排。b)测量系统评价在试生产过程之中或之前，应按测量系统分析计划进行测量系统的评价和分析。c)初始过程能力研究在试生产过程中，应按初始过程能力研究计划进行初始过程能力研究，研究评价生产过程是否已准备就绪。d)生产和过程批准按《生产和过程批准程序》进行生产和过程批准。d)生产确认试验生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合工程技术标准的工程试验。当顾客有规定试验要求时，生产确认试验按顾客要求进行。e)包装评价APQP小组应评价采用的包装方法能否在正常运输过程中免受损伤和在不利的环境下受到保护（包括顾客规定的包装）。f)生产控制计划生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。控制计划核心小组应根据生产流程，产品特性以及试生产控制计划的经验进行编制和更改，并在执行过程中应根据运行效果进行必要修正。批量生产控制计划应报公司总经理批准，当顾客有要求时，生产控制计划需经顾客批准。g)质量策划认定和管理者支持由APQP小组组长主持召开有总经理或授权人参加的产品先期质量策划小组会议，对质量策划进行认定和评审。a)所有受影响的操作是否都具备了可供使用的控制计划；b)过程指导书是否都包括了控制计划中规定的特殊特性和表达所有PFMEA建议；c)计量器具和试验设备是否满足了规定要求。5.4.3.3在完成了上述各项工作后，开发课在得到客户确认后进入批量生产。5.4.4反馈、评定和纠正措施阶段的输出:5.4.4.1减少变差应把控制图和其它统计技术应用作为识别过程变差的工具，分析和制订纠正措施，减少变差，持续地改进和提高产品质量。5.4.4.2顾客满意按《顾客满意度管理程序》和《持续改进程序》来达到满意目标。5.4.4.3交付和服务按《服务管理程序》，《纠正和预防措施管理程序》，《搬运、贮存、包装、防护和交付管理程序》来提高交付和服务能力。5.5设计和开发更改的控制设计更改，由设计人员填写《设计文件更改通知单》，并履行会签程序（见文件控制程序）。对设计输入的任何更改，技术中心、产品开发部应慎重加以识别和审查，以确定这些更改是否影响已经确认的设计结果。重大的设计更改，项目组应进行必要的试验和验证，技术中心、产品开发部应对更改项目组织评审。相关文件《文件控制程序》质量记录《立项申请书》。《设计文件更改通知单》。《设计任务书》。《设计和开发计划》。4定义无5工作程序5.1产品实现策划分为六个阶段：——立项评估阶段；——前期准备阶段；——产品设计和开发阶段；——过程设计和开发阶段；——生产确认阶段；——反馈、评价和纠正阶段。对于现有产品的改进或引进产品，按实际需要和顾客要求，可做合理的调整。5.2本程序的规定和内容,是按照通常的逻辑顺序排列的，并不意味着必然的先后次序.实际上,这些规定和内容,在产品实现策划循环中越早实施越好。5.3立项评估阶段5.3.1项目的引入项目的引入来源于(但不限于)下列方式：5.3.1.1市场调研销售科形成的市场调研报告。报告应通过对当前和潜在顾客的分析和调查，结合本企业现有产品和竞争对手的状况，提出对产品设计、开发的方向性意见，建议设计、开发产品的类别、特性和市场需求预测。5.3.1.2顾客要求为满足顾客提出的特性要求，需设计产品或对现行产品的特性作出重大改动时，顾客提出的要求成为项目引入的来源。5.3.1.3技术科根据市场预测提出的立项准备意见。5.3.1.4厂长根据发展需要或行政要求而下达的立项准备指令。5.3.1.5国家法规或行业规范要求。5.3.2项目立项的评估5.3.2.1由技术科负责组织搜集项目相关资料,并整理汇总,形成“可行性评估报告”。评估报告中应含有如下内容：a．项目引入的来源；b.项目可能实施的主要内容（产品和过程设想、产品和过程指标、初步确定产品可靠性要求）；c.目标成本分解；初步确定营销策略（确定目标顾客，主要的销售网点和主要竞争对手）；e.项目可行性分析；f．项目可行性评估意见。5.3.2.2由厂长依据可行性评估报告，选择以下三种可能性之一，作出立项评估结论。a.不予立项，终止相关计划；同意立项,列入企业产品计划；判定依据不足，重新进行可行性评估；5.3.3技术科依据立项评估结论，对相关部门作出立项结论通知。5.4前期准备阶段5.4.1成立APQP(产品实现策划)小组，开展前期准备工作。5.4.1.1APQP小组成员由技术、质管、营销、制造、财务等相关单位人员组成。必要时，供应商和顾客代表也可参加。5.4.1.2APQP小组名单由技术科提出，并报请厂长批准。5.4.1.3技术科负责组织APQP初始会议，确定如下内容：a.确定组长人选；b.确定顾客，理解顾客的需求和期望；c.确定小组初步组织结构和责任划分；确定成本、进度和限制的条件；小组会议应形成会议记录（包括本次会议未能解决的事项），每项措施要明确到责任部门和人员以及进度要求。5.4.1.4由APQP小组组长负责组织制订《产品APQP计划》。计划内容应包括具体工作项目/任务及责任部门和人员、预计开始/完成时间、项目管理组织结构和责任划分等。对同类型不同型号产品的《产品APQP计划》，其工作项目/任务根据实际需要可作适当裁减；《产品APQP计划》经APQP小组组长审核，报厂长批准后由APQP小组组织实施。5.4.1.5APQP小组组长负责进度计划的控制，每个工作项目完成时,应记录/标识于《产品APQP计划》中。当实际进度和计划进度有较大差异时，APQP小组应召集讨论修改进度计划，修改后的进度计划仍按5.4.1.4实施管理。APQP每阶段结束时由APQP组长确定阶段评审内容（如质量风险、成本、周期、关键路径等）并组织召开阶段评审会议，责任人员根据评审结论采取适应的措施确保APQP顺利完成。5.4.1.6技术科负责建立产品设计和开发项目小组，明确项目负责人（即项目小组组长），并报请厂长批准。5.4.1.7由产品设计和开发项目小组负责组织制定和准备产品设计和开发输入文件：a.设计任务书；b.可靠性目标和质量目标；c.初始材料清单；d.初始过程流程图；e.产品保证计划；适用的法令和法规清单；竞争对手分析报告；h.以往设计项目的资料等。5.4.2由APQP小组组长组织召开前期准备阶段评审会，会议对5.4.1.6中形成的设计输入文件进行评审和确认，解决不完善的、含糊的或矛盾的要求。通过会议记录等方式对文件提出批准或修订后再评审等意见。5.5产品设计和开发阶段5.5.1.产品设计和开发活动应由具备实现设计要求资格的人员担任。5.5.2项目组人员应通过培训掌握和应用下列适用的技能:5.5.2.1几何尺寸和公差（GD&T）；5.5.2.2制造设计DFM/装配性设计(DFA)；5.5.2.3价值工程(VE)；5.5.2.4试验设计(DOE)；5.5.2.5失效模式及后果分析；5.5.2.6实体造型；5.5.2.7仿真技术；5.5.2.8计算机辅助设计(CAD)/计算机辅助工程(CAE)；5.5.2.9可靠性工程计划；5.5.3在整个产品设计和开发过程中,产品开发项目小组应利用研究开发设施进行产品和技术创新。5.5.4方案设计阶段5.5.4.1项目小组组长组织产品开发项目小组制订设计方案。设计方案的具体内容应包括：5.5.4.1.1依据《设计任务书》的要求，运用计算机辅助设计技能，初步确定产品结构及主要设计参数；5.5.4.1.2应用试验设计，提出试验方案；5.5.4.1.3视情况需要采取制造样件，初步验证产品设计；5.5.4.1.4制订开发质量计划；5.5.4.2对于引进技术和改进设计，可视情况需要对设计方案内容作出调整。5.5.4.3视情况需要，开发项目小组可组织进行相关的试验工作5.5.5对设计方进行评审设计评审：指在产品/过程设计开发过程中对某特定设计阶段进行考核、审查，是否满足设计要求和使用要求。5.5.5.1设计评审工作流程5.5.5.1.1开发项目小组根据产品《APQP进度计划》，准备相应产品设计评审资料。在开发过程中临时增加的评审由开发项目小组提出《设计评审申请报告》，报APQP小组组长审批，同时准备相应产品设计评审资料5.5.5.1.2APQP小组组长在设计评审前，通知评审组成员单位，以便评审人员事先审阅有关资料。5.5.5.1.3设计评审的方式:会审；5.5.5.1.4会审实施5.5.5.1.4.1APQP组组长主持产品设计的评审,项目小组组长作设计工作总结。5.5.5.1.4.2设计人员答疑。5.5.5.1.4.3评审组讨论并形成评审意见。5.5.5.1.4.4APQP小组组长宣布评审结论，形成《设计评审报告》。5.5.5.1.4.5《设计评审报告》按阶段批准权限进行审批，由技术主管或企业厂长批准。5.5.5.1.4.6项目设计人员对存在的问题提出解决措施，组织落实，项目小组应对过程进行跟踪。5.5.5.1.4.7未通过评审，项目小组应根据评审组提出的问题进行解决，以便重新评审。5.5.5.2依据评审结果，开发项目小组视情况选择以下处理方式之一，提出申请，由厂长审批后执行。5.5.5.3转入工程研制阶段；5.5.5.3.1修订设计方案，重新对方案进行评审；5.5.5.3.2重新制订设计方案。5.5.6工程研制阶段5.5.6.1依据产品研制计划和设计方案的要求，贯彻简化、优化、创新和减少浪费的原则，开发项目小组负责组织和实施产品工程研制，形成设计输出文件。5.5.6.2工程研制阶段开发项目小组应完成如下工作：5.5.6.2.1运用几何尺寸及公差和计算机辅助设计等技能完成产品设计计算书和产品设计说明书；5.5.6.2.2运用几何尺寸及公差、计算机辅助设计、DFMEA等技能完成产品图；工装、夹具、检具、刀具等图纸设计。5.5.6.2.3运用试验设计技能，制订试验规范；5.5.6.2.4根据相关行业标准和设计要求制订产品标准及相关文件；5.5.6.2.5其他需完成的设计任务。5.5.6.3开发项目小组依据评审结论，修订完善产品设计输出文件并转入样件试制阶段。5.5.7样件试制阶段5.5.7.1APQP小组负责制订零部件划分明细表；5.5.7.2顾客要求时，由APQP小组负责制订样件控制计划，并尽可能使用与正式生产过程中相同的供应商、工装和工艺过程；5.5.7.3销售科协作开发项目小组完成外购/外协零部件试制技术协议的签定；5.5.7.4生产、销售、质检部门相互配合完成产品样件的供货和验收；5.5.7.5由技术科开发项目小组和生产部门组织产品样件的验证；5.5.7.6由质检科和技术科共同组织产品样件检验；5.5.7.7质检科负责按照产品试验规范进行产品试验，技术科监控所有的试验活动能按试验计划及时完成，并对外包的试验负责提供技术协调；5.5.7.8开发项目小组针对试制和试验情况，改善设计。5.5.7.9对样件和相关试验情况进行评审，并形成评审报告。5.5.8设计验证：指在产品/过程设计和开发过程中，为确定某项活动是否符合规定要求，而对该活动结果进行检查的过程。5.5.8.1设计验证可采用如下方法：a.变换方法进行计算设计人员在进行具体设计的同时，对选定的各种参数，进行全面校核；具备条件时，可对关键、重要质量（特殊）特性采用其他计算方法进行计算验证。比较方法设计人员把新设计与成熟产品的类似设计(如：图纸、产品实物等)进行比较，并加以分析。c.文件发放前,对设计输出文件实施评审。5.5.8.2采用试验方法进行验证:用型式试验方法进行验证试验人员应根据《技术条件》的要求组织实施。b.技术开发部门根据开发计划和顾客要求负责组织实施。5.5.8.3设计人员根据试验结果或试验报告，作为选定设计参数的依据并证实设计的合理性。5.5.9.依据评审报告，开发项目小组视情况选择以下处理方式之一，提出申请，由厂长审批后执行。5.5.9.1转入定型鉴定阶段5.5.9.2对设计输入、输出作局部修订，重新组织验证。5.5.9.3重新制造产品并重新进行试验。5.5.10设计确认阶段5.5.10.1由开发项目小组提出定型鉴定申请报告并整理完成相关技术文件，具体内容按《技术文件控制程序》执行。5.5.10.2设计确认控制加图纸确认5.5.10.3设计确认：指在产品/过程设计和开发过程中，对某项活动的结果进行认可。5.5.10.3.1在完成成功的设计验证后，产品/过程设计和开发小组按设计输出要求和顾客项目时间要求,作好设计确认的准备。5.5.10.3.2产品/过程设计和开发小组组织，相关部门和客户代表（需要时）参与,按照设计输入和使用条件要求对评审通过的最终产品安排试验或试用,以审查其设计是否满足规定的要求。产品/过程设计和开发小组应记录试验或试用结果（包括设计失效情况），针对设计失效的分析和改进，产品/过程设计开发小组应按《纠正和预防措施控制程序》进行。5.5.10.3.3产品/过程设计开发小组申请，APQP小组组织召开产品确认会议，APQP小组、项目小组和相关部门代表参与，对APQP全过程进行评审。5.5.10.3.4评审通过后，APQP小组、产品/过程设计和开发小组备齐见证资料送主管厂长审批批准，履行审批手续后交技术科档案室按《技术文件控制程序》实施管理。5.5.10.3.5确认通常只对工厂的最终产品进行，如果产品设计有不同的预期用途，也可进行多次确认。5.5.11依据设计确认结论，由开发项目小组视情况选择以下处理方式之一，提出申请，由厂长审批后执行。5.5.11.1完成产品开发，转入《产品实现策划控制程序》规定的过程设计阶段。5.5.12由APQP小组采用多方论证的方法完成以下工作：a.提出新设备、工装和设施需求；确定特殊产品和过程特性；制定和评审样件控制计划；提出量具/试验设备要求；5.5.13由APQP小组组长组织召开产品设计和开发阶段评审会，形成产品设计和开发阶段评审报告，并报厂长审批。过程设计和开发阶段5.6.1APQP小组应确定下述文件化的过程设计输入要求，并进行评审以确保过程设计开发满足要求：——产品设计输出文件（产品标准、产品图、DFMEA等）；——生产率、过程能力及成本目标；——适用法规；——顾客要求（适用时）；——以往类似产品的开发经验等。5.6.2APQP小组可视需要,对产品生产部门或其零部件分供方的质量体系进行评审。其评审意见中涉及生产产品所需的任何额外的控制和程序上的更改都应体现在该部门或分供方的质量体系文件中。5.6.3技术科负责编制产品生产过程流程图，APQP小组应使用《过程流程图检查清单》进行检查和评审，技术科根据评审结果进行改进以确定最佳的过程流程图。5.6.4为了确定检测点的位置和物料、产品存放区域，方便管理，生产部门应根据过程流程图制订平面布置图。APQP小组应使用《平面布置图检查清单》进行评审，生产部门根据评审结果进行改进使工厂的布局便于材料的同步流转，优化场地空间的增值使用。5.6.6APQP小组应确定PFMEA分析小组。由PFMEA分析小组分析潜在过程失效模式及后果，APQP小组应使用《过程FMEA检查清单》进行评审，分析小组根据评审结果完善PFMEA。5.6.7APQP小组应确定试生产控制计划制订小组，制订试生产控制计划，对批量生产前，产品实现过程中测量、检验、试验（材料、功能等）作出描述和提出控制。APQP小组应使用《控制计划检查清单》进行评审。试生产控制计划制订小组根据评审结果完善试生产控制计划。当顾客有要求时，试生产控制计划由技术科提交顾客批准。5.6.8技术科准备和制订作业过程指导书。指导书的制订可依据（但不限于）以下来源：PFMEA文件；试生产质量控制计划；各类工程图样、规范和相关标准；生产场地平面布置图；生产现场的实际情况。5.6.9质检科根据进度要求制订《测量系统分析计划》。5.6.10技术科根据控制计划中标识的特性（尤其是特殊特性），制订《初始过程能力研究计划》。5.6.11由APQP小组组织召开过程设计和开发阶段总结会议，对过程设计阶段的各项输出文件（包括：加工图纸、工艺流程图、PFMEAs、控制计划、工艺文件、作业指导书等）进行评审以确认其满足过程设计和开发输入要求。会议依据评审情况选择以下处理方式之一，提出申请，由厂长审批后执行。5.6.11.1转入生产确认阶段；5.6.11.2对输出文件作修订，重新组织评审。5.7生产确认阶段5.7.1由APQP小组制订试生产计划，送厂长或其授权人审批后执行。试生产计划中应体现或注意以下内容：5.7.1.1试生产应采用正式生产工装、设备、环境、设施和循环时间来进行。5.7.1.2试生产的最小数量除非顾客有要求时，最小数量应不小于300件，必要时可以超过但不能低于该数量。5.7.2在试生产过程中，质检科应按《测量系统分析计划》组织相关生产部门进行测量系统分析，形成测量系统分析报告。5.7.3在试生产过程中，技术科应按《初始过程能力研究计划》进行初始过程能力研究，研究评价生产过程是否已准备就绪，形成初始过程能力研究报告。5.7.4技术科负责组织按《产品和过程批准程序》准备产品和过程批准资料，根据顾客规定的等级和要求提交产品和过程批准资料、样品。5.7.5APQP小组组织制订试验计划并组织实施生产确认试验。试验完成后应出具试验报告。5.7.6APQP小组应确定批量生产控制计划制订小组，由批量生产控制计划制订小组根据试生产情况、试生产控制