珥陵桥钢桁梁施工方案【实用文档】doc

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珥陵桥钢桁梁施工方案【实用文档】doc文档可直接使用可编辑，欢迎下载丹阳市丹金溧漕河桥梁工程A1标珥陵桥主桥施工方案江苏省镇江市路桥工程总公司丹阳市丹金溧漕河桥梁工程A1标项目经理部二〇一六年九月目录TOC\o"1-2”\h\u207991、编制依据4262442、工程概况582532.1、技术标准5252542。2、钢桁梁概况6307522.3、主要材料标准8243892。4、施工条件8148542。5、主要工程数量993123、施工总体部署及工期安排9132923。1、工程项目的组织管理977263。2、资源配置10180913.3、施工进度计划安排12167904、工程难点及对策12136024.1、工程难点12105724.2、难点对策13116015、施工准备13227555.1、技术准备13255265。2、物资设备供应13156996、钢桁梁制作方案1467006.1、钢桁梁材料14324496.2、钢桁梁制作难点14304846.3、钢桁梁制作程序1555236。4、钢桁梁制作工艺16303677、钢桁梁安装方案28258747.1、钢桁梁安装方案比选28203237.2、施工方案概述29287117。3、施工方法详述30114298、桥面及附属工程施工5084418.1、桥面板施工50297028。2、钢筋混凝土防撞护栏5088169、质量保证51147039.1、质量保证体系517509.2、钢梁拼装质量保证措施522340110、全保证体系及措施542093010.1、安全保证体系542132710。2、安全保证措施561358610。3、钢梁架设安全应急预案60珥陵桥钢桁梁施工方案1、编制依据(1）丹阳市丹金溧漕河桥梁工程A1标段招投标文件及施工合同；（2）丹阳市丹金溧漕河桥梁工程珥陵桥施工设计图第一册；（3）现场施工调查、踏勘、咨询资料；（4）同类桥梁工程施工技术；（5）铁路钢桥加工制造规范、铁路钢桥施工规范及现行的国家和行业关于钢桁梁加工制造、施工的技术规范、标准等;(6）公路、水运、海事等相关行政部门下达的文件及要求;（7)现有内河起吊能力；（8）本方案编制所采用的国家及部颁标准、规范、施工手册主要包括：《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2021）；《路桥施工计算手册》（周水兴，人民交通出版社,2001年10月，第1版）；《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；《铁路钢桥制造规范》TB10212－98；《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》GB/T1228—91；《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》TBJ214—92；《铁路钢桥保护涂装》TB/T1527-2004；其它相关规范及各种施工手册。2、工程概况珥陵桥位于丹阳市珥陵镇，原桥宽9m，随着丹金溧漕河Ⅲ级航道整治标准的提高,原桥梁已无法满足通航要求，拆除后原位重建。规划三级航道净空为60×7m，设计最高通航水位4.5m.现状桥位处河口宽70m(驳岸施工完成)，路线中心线与航道中心线的夹角为90°。主桥为跨度81。m的下承式简支钢桁梁，一跨跨越丹金溧漕河。2.1、技术标准(1）荷载等级：公路—Ⅰ级.（2)工程区域地震动峰值加速度0.1g。（3)桥面宽度：主桥0.5m(主桁）+0.3m（施工缝)+0.5m(防撞护栏）+9.0m（行车道）+0。5m（防撞护栏）+0。3m（施工缝）+0.5m（主桁）=11.6m.(4)横坡：双向2。0%;(5）通航标准:Ⅲ级航道，通航净空60m＊7m.（6）设计最高通航水位4.5m。2.2、钢桁梁概况钢桁梁结构形式为带竖杆的华伦式三角形腹杆体系，主桁立面简图如图2—1所示。图2—181m钢桁梁立面图（1)主桁主桁采用带竖杆的滑轮式三角形腹杆体系，节间长度8m,主桁高度10m，高跨比为1/8.0；两片主桁中心距为11。1m，宽跨比为1/7。21.主桁上下弦杆均采用箱形截面,截面宽度500mm,高度为720mm，最大板厚32mm，工厂焊接，在工地通过高强螺栓在节点处拼接。除端斜杆采用箱形截面以增加面内外刚度外，其余腹杆均采用焊接H形截面，截面宽度440~720mm两种,高度均为500mm，最大板厚32mm。主桁结构见图2-2。图2-2主桁结构图(2）桥面系桥面系为叠合梁，由下部的钢梁和上面的桥面板叠合而成，钢梁部分采用纵横梁体系.横坡通过横梁高度变高形成，桥梁中心线处横梁高1050mm，为工字型截面，与主桁在节点上通过高强螺栓连接;纵梁高500mm,为工字形截面，与横梁腹板连接。桥面板采用钢筋混凝土结构，板厚15cm，与纵、横梁连接处带肋,板厚增至25~28cm，桥面板通过剪力钉与钢纵、横梁连接。桥面系结构见图2-3。图2—3桥面系结构（3）上、下平面纵向联结系上、下平纵联采用X型,与主桁弦杆在节点处通过高强螺栓拼接。在桁梁两端斜杆所在斜平面设置桥门架，上弦部分节点设置横联，设置3道横联.上、下平纵联结构见图2-4～2-5。图2—4上平联结构图图2—5下平联结构图（4）支座及抗震措施每片主桁两端设盆式橡胶支座，全桥共设置固定支座一个，单向活动支座两个，双向活动支座一个。a.支座采用承载力5000KN盆式橡胶支座,固定支座设于桥梁大里程方，同一桥墩一侧设横向固定支座，另一侧设纵向活动支座.b.防落梁措施采取在桥墩上设置砼挡块。2.3、主要材料标准(1）钢结构板材：主桁、上下平纵联、桥门架、横联、纵梁及横梁等焊接部件的钢板均采用Q345qD级桥梁用低合金结构钢,其材质和规格应满足《桥梁用结构钢》（GB/T714-2021）.要求板厚≤24mm的钢板可按热轧或正火交货，大于24mm的钢板必须正火交货。其实物韧性要求板厚≤24mm时，Akv≥100J；板厚＞24mm时，Akv≥120J.(2)钢结构型材:角钢、槽钢等型钢采用Q345D级普通低合金钢，其化学成分、机械性能等应满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2021）.（3)高强度螺栓：一套高强螺栓连接由一个10。9S高强度大六角头螺栓、一个10H高强度大六角头螺母、两个HRC35～45高强度垫圈组成。大六角头高强度螺栓可用20MnTiB制造，螺母及垫圈可采用满足GB699—88要求的45号钢或15MnVB钢.高强度螺栓、螺母、垫圈的形式尺寸、技术条件及标记应符合GB/T1228～1230-91的规定，热处理后材料的机械性能应符合GB/T1231-91的规定，20MnTiB及15MnVB尚应符合冷镦生产工艺要求。2.4、施工条件（1）珥陵桥横跨丹金溧漕河，该段运河整治的标准为三级航道，航道运输繁忙；（2）由于该工程因航道整治需要，而重建新桥，钢桁梁安装支架的搭设需考虑新建主桥桥墩与现有航道驳岸的相对关系见图1;（3)珥陵桥位于S241省道附近,交通便利;（4）钢桁梁采用浮吊吊装,钢梁拼装场地的选择需考虑浮吊起吊作业半径。图2-6新建主桥桥墩与现有航道驳岸的相对关系2。5、主要工程数量主要工程数量见表2—1主要工程数量表表2—1全桥主要工程数量表序号项目名称材料及规格单位数量备注1弦杆、腹杆Q345qDt257。7钢板材质采用Q345qD级钢材，型钢材质采用Q345D级钢材。2节点板、拼接板、加劲板Q345qD、Q345Dt81。9主桁合计（含焊缝）Q345qD、Q345Dt344。73横梁Q345qD、Q345Dt66.64纵梁Q345qD、Q345Dt94。55上平联Q345qD、Q345Dt46。46下平联Q345qD、Q345Dt46.67桥门架Q345qDt15。38横联Q345qD、Q345Dt17。59螺栓20MnTiB、15MnVB套2481610剪力钉ML15套6894钢材合计Q345qD、Q345Dt6193、施工总体部署及工期安排3。1、工程项目的组织管理针对本工程施工的特点，结合其它工程施工的经验，充分贯彻科学管理，专业化分工的原则,积极发挥我经理部在本项目的人员、机械、施工环境等方面的优势进行管理，组织施工组织管理机构。项目经理部根据专业分工原则对各工序进行分组，下设五部二室。具体见图3。1。图3.1施工组织机构图3.2、资源配置3.2.1、人员投入3.2.1.1、主要管理人员投入根据钢梁拼装及吊装架设施工需要，珥陵桥主桥钢梁架设安装作为极为重要的分部工程,由项目副经理蒋晖专门负责，其他管理人员包括项目总工及各专业工程师9人，具体见表3—1主要管理人员配备表。表3—1主要管理人员配备表序号人员担任本工程职务工作分工1蒋晖项目副经理钢梁吊装架设总负责2刘坤岩项目总工钢梁吊装架设技术负责人3王永平结构工程师钢结构拼装技术指导4丁耿杰质检工程师钢结构拼装及吊装架设质量控制5蒋文彬测量工程师钢结构拼装及吊装架设测量控制6何梅丽专职安全员钢结构拼装及吊装架设安全控制7周洪亮试验主管相关试验工作8朱旭文物资主管物资调配工作9王国渠机械工程师机械调配工作3.2.1。2、主要劳动力组织及使用计划调配具有丰富钢桁架梁施工经验的技术工人，确保每道工序施工人员充足。主要劳动力计划见表3—2。表3—2劳动力计划表序号工种人数备注1电焊工72机修工63测量工24起重工85架子工206钢桥拼装工人357涂装工人58普工109合计933.2。2、机械设备投入本桥架设施工需投入的主要机械设备见表3—2：表3-2投入的主要机械设备表序号设备名称规格型号数量自购/租赁用途1汽车吊QY251台租赁钢梁拼装2汽车吊QY251台租赁钢梁拼装3500t浮吊1台租赁钢梁架设4300t浮吊1台租赁钢梁架设5电焊机BX3-4004台自购6割枪2把自购支墩钢管柱、分配梁切割7磨光机2支自购分配梁打磨8工程铁驳1艘租赁水上施工材料运输、吊装9打捞船1艘租赁钢梁架设前河床清淤10电动扭矩扳手10把自购11带响扳手10把自购12检查扳手2把自购13千斤顶YQ-504台自购钢梁拼装预拱度调整3.2.3、试验、测量设备投入主要试验、测量设备见表3—3主要试验、测量设备表.表3—3主要试验、测量设备表序号设备名称型号单位数量备注1万能材料试验机WE-1000B台12全站仪SET250X台13水准仪苏光DSZ3台14高强螺栓施拧板手检测设备套25油漆测厚仪台13。3、施工进度计划安排3.3。1、工期目标开工日期：2021年2月16日；完工日期：2021年3月31日;总工期44天。3.3.2、分项工程工期安排预拼场建设：2021年10月20日～2021年10月25日,历时5天；钢梁杆件到场：2021年2月15日钢梁拼装：2021年2月16日～2021年3月30日，历时43天；钢梁架设：2021年3月31日,历时1天。4、工程难点及对策4。1、工程难点本工程难点主要是以下几个方面：（1）钢梁安装方案选择是难点，本工程选择浮吊整体吊装施工。（2）钢梁吊装就位精度和标高控制要求高，对吊装吊装水平要求高。（3）钢梁架设为水中作业,且航道运输繁忙，封航时间有限，水中作业安全要求高。4.2、难点对策（1)根据主跨钢梁设计及现场实际情况和工期要求，钢桁梁安装采用浮吊整体吊装法施工。钢桁梁在珥陵桥2#主墩北侧驳岸边空地上拼装，通过水中浮吊将钢桁架吊装就位。（2）针对钢桁梁吊装水平高的问题,选择专业起重队伍来施工。（3)针对水中作业，及时与海事部门联系,并做好各种安全应急预案.5、施工准备5.1、技术准备（1）根据施工总体部署安排，配置相应的试验检测及测量仪器和试验人员及测量人员，负责对原材料进行检验和试验，并建立精确的水平控制系统和平面控制系统.（2）编制施工图预算,计算工程量，进行工料分析，提出资源计划.(3）组织技术人员学习国家现行的技术标准、施工及验收规范、工程质量检验评定标准、操作规程、相关建设工程法规和强制性的规范标准以及设计文件，严格按规范标准要求和施工图要求进行施工。(4）对施工难点，制定切实可行的技术措施，并成立QC小组等进行质量控制。（5）组织项目管理人员学习合同条款，全面掌握合同内容，确保有效履行合同。5.2、物资设备供应（1）主材、大批料由项目经理部的机械物资部负责集中管理,保证施工所用材料规格齐全，提前足量到位,并便于各队间用料协调。（2）施工过程中按照施工进度计划提前上报年、季、月材料需求计划，以便物资部门按计划进行采供，做到提前采购,及时到位。（3）加强材料管理，制定切实可行的材料管理制度，对采购供应、发放各个环节严格管理，做到物尽其用，反对浪费，使材料在采购、保存、使用、回收各个阶段得到有效控制。（4）充分调查了解市场情况，选择有相应资质和供应能力的供应商。（5）严格质量控制，加强试验、检测，严禁不合格材料进场，确保进场材料的质量。6、钢桁梁制作方案6。1、钢桁梁材料（1）板材主桁、上下平纵联、桥门架、横联、纵梁及横梁等焊接部件的钢板均采用Q345qD级桥梁用低合金结构钢，其材质和规格满足《桥梁用结构钢》（GB/T714-2021)的要求。（2)钢结构型材角钢、槽钢等型钢采用Q345D级普通低合金钢，其化学成分、机械性能等满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2021）的要求。（3）焊接材料焊接材料采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，且符合相应的国标要求，焊接工艺通过评定确认。（4）高强度螺栓一套高强螺栓连接由一个10.9S高强度大六角头螺栓、一个10H高强度大六角头螺母、两个HRC35～45高强度垫圈组成.大六角头高强度螺栓可用20MnTiB制造，螺母及垫圈可采用满足GB699—88要求的45号钢或15MnVB钢.高强度螺栓、螺母、垫圈的形式尺寸、技术条件及标记应符合GB/T1228～1230—91的规定，热处理后材料的机械性能应符合GB/T1231—91的规定,20MnTiB及15MnVB尚应符合冷镦生产工艺要求。（5）剪力钉桥面系纵、横梁与混凝土板间连接件为φ22mm圆桩头焊钉，焊钉材料为ML15，焊钉尺寸、化学成分、机械性能等符合GB10433-2002的要求.6.2、钢桁梁制作难点(1）横梁为焊接工型,高度大，杆件种类多且顶面设有坡度，为保证横梁高度及梁端孔距尺寸，需采取如下工艺措施：用数控切割机切割横梁腹板，制定合理的焊接顺序，以减少焊接变形和焊接收缩量。（2）弦杆为箱型截面，焊接量大，杆件外形尺寸控制困难，需通过焊接工艺评定试验确定合理的棱角焊缝的焊接坡口尺寸及合理的焊接顺序;确保杆件两端孔的尺寸精度。（3）联结系上下平纵联为适应弦杆轴线的变化,需数控钻孔后打号；组装采用精确划线组对,组对后打号并切安装方向标识角.6.3、钢桁梁制作程序钢桁梁制作程序见框图进料进料工装设计转化设计材料复验工装制造绘制施工图、编写制造工艺编写焊接工艺下发工艺文件钢板预处理放样→号料→切割机加工表面处理涂装横梁施焊剪力钉节点板、拼接板制孔组装→焊接→修整厂内试拼装设计图工艺性审核包装焊接工艺试验编写涂装工艺涂装工艺试验发运杆件出孔6。4、钢桁梁制作工艺6。4。1、主桁制作工艺(1)箱形截面杆件●下料后应进行矫正。先用调直机调直再用赶板机赶平，严格控制钢板平面度。●盖板、腹板焰切下料，宽度方向留刨边量；隔板剪切下料，四边留刨量。●以隔板为内胎，在平台上划线组装，确保组装精度，端部组焊引板。●盖板、腹板刨边并加工坡口，腹板宽度配刨，保证宽度公差、板边直线度和坡口尺寸。隔板刨四边，严格控制隔板尺寸及板边垂直度。●下料后应进行矫正。先用调直机调直再用赶板机赶平，严格控制钢板平面度。●盖板、腹板焰切下料，宽度方向留刨边量；隔板剪切下料，四边留刨量。●以隔板为内胎，在平台上划线组装，确保组装精度，端部组焊引板。●盖板、腹板刨边并加工坡口，腹板宽度配刨，保证宽度公差、板边直线度和坡口尺寸。隔板刨四边，严格控制隔板尺寸及板边垂直度。钢板赶平平下料矫正组装焊接钻孔打号、标记修整涂装机加工●采用火焰修整，在平台上进行检测。●采用龙门数控钻床钻孔。●焊前磨锈除油，保证隔板与竖板间的焊缝质量，在平台上采用埋弧自动焊平位同向施焊，减少焊接变形。●端隔板密封，涂漆时要对栓接部位的摩擦面进行防护。●钢板下料前用赶板机赶平，消除钢板轧制内应力，防止褶皱、翘曲、不平等因素对切割质量的影响（2）工形截面杆件●下料后应进行矫正。先用调直机调直再用赶板机赶平，严格控制钢板平面度和直线度。●盖板和腹板采用焰切下料，宽度方向留刨边量。●采用平台划线组装，确保组装精度，端部组焊引板。●下料后应进行矫正。先用调直机调直再用赶板机赶平，严格控制钢板平面度和直线度。●盖板和腹板采用焰切下料，宽度方向留刨边量。●采用平台划线组装，确保组装精度，端部组焊引板。●配刨腹板两边，根据上下盖板的实际板厚确定腹板的宽度尺寸允许偏差。盖板刨边。●钢板下料前用赶板机赶平，防止褶皱、翘曲、不平等因素对切割质量的影响钢板赶平下料矫正组装焊接钻孔打号、标记修整涂装机加工●采用工形矫正机进行冷矫修整。●采用数控钻床出孔。●涂漆时要对栓接部位的摩擦面进行防护。●焊前磨锈除油，采用埋弧自动焊45°船位焊。有预热要求的要按工艺要求预热。（3)节点板●钢板下料前用赶板机赶平，防止褶皱、翘曲、不平等因素对切割质量的影响。涂装下料、钻孔钢板赶平●钢板下料前用赶板机赶平，防止褶皱、翘曲、不平等因素对切割质量的影响。涂装下料、钻孔钢板赶平●●用数控切割机下料，用平板数控钻床制孔。打号、标记打号、标记包装包装6。4。2、横梁制作工艺●●下料后应进行矫正。先用调直机调直再用赶板机赶平，严格控制钢板平面度和直线度。●盖板采用精切下料，腹板采用程切下料，严格控制腹板宽度及两边直线度，肋板焰切下料、焊接边磨光顶紧边留刨边量。●采用简易胎型配合划线组装，确保组装精度，端部组焊引板。●肋板刨焊接边及磨光顶紧边。●钢板下料前用赶板机赶平，防止褶皱、翘曲、不平等因素对切割质量的影响。钢板赶平下料矫正组装焊接钻孔打号、标记修整涂装机加工●采用火焰修整，控制修整温度。●采用划线卡样板钻孔。●涂漆时要对栓接部位的摩擦面进行防护。●焊前磨锈除油，主焊缝采用埋弧自动焊45°船位焊。肋板处焊缝采用CO2气体保护焊，注意肋板端头距下盖板80mm不焊。焊剪力钉●划线、焰切头、焊剪力钉。6。4。3、联结系制作工艺●钢板下料前用赶板机赶平，防止●钢板下料前用赶板机赶平，防止褶皱、翘曲、不平等因素对切割质量的影响。钢板赶平●盖板和腹板采用焰切下料，腹板、盖板宽度方向留刨边量。下料●盖板和腹板采用焰切下料，腹板、盖板宽度方向留刨边量。下料●下料后应进行矫正，先用调直机调直再用赶板机赶平，严格控制钢板平面度和直线度。●下料后应进行矫正，先用调直机调直再用赶板机赶平，严格控制钢板平面度和直线度。矫正●配刨腹板两边，根据上下盖板的实际板厚确定腹板的宽度尺寸允许偏差。机加工●配刨腹板两边，根据上下盖板的实际板厚确定腹板的宽度尺寸允许偏差。机加工●用简易胎型配合划线组装，确保组装精度，端部组焊引板。●用简易胎型配合划线组装，确保组装精度，端部组焊引板。组装●焊前磨锈除油，采用悬臂焊车埋弧自动焊或手动埋弧半自动焊，45°●焊前磨锈除油，采用悬臂焊车埋弧自动焊或手动埋弧半自动焊，45°船位焊。焊接●采用工形矫正机进行冷矫修。●采用工形矫正机进行冷矫修。整。修整●采用H型数控钻床钻孔。●采用H型数控钻床钻孔。钻孔●涂漆时要对栓接部位的摩擦面进行防护。涂●涂漆时要对栓接部位的摩擦面进行防护。涂装打号、标记打号、标记6.4。4、钢桁梁制作主要工艺说明6.4.4.1、放样用计算机辅助设计，建立本工程钢结构的三维模型。根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件。在放样过程中,充分利用工厂在钢构制造方面的成熟经验，对所有零件均预置精度补偿量。经计算机数学放样处理，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：下料工艺尺寸＝理论尺寸＋焊接收缩量＋加工余量.放样模拟后，将精度制作技术运用于整个施工过程，从而确保本工程结构杆件的制作满足施工图样及规范的技术要求。6。4.4。2、下料及加工用等离子数控切割机和数控氧乙炔切割机切割.零件下料尺寸均考虑了焊接收缩量及切割、刨边等机加工的诸多因素，下料尺寸精度误差达到lmm。焊缝坡口在此阶段采用刨边加工，达到工艺文件确定的技术要求。对于平直构件采用LC3.0－8门式自动多头切割机下料,曲形构件应采用CNC－4A式数控切割下料。对于一些小构件和次要构件，可以采用半自动切割和手工切割，对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理，确保外观质量达到美观要求和满足涂装工艺要求，同时减少应力集中造成的微裂纹的产生，增加构件抗疲劳性能.6。4.4。3、零件矫正（1)下料后，板件要进行赶平处理，平面度每米控制在1mm以内，窄长板件进行调直处理，长度≤8m的板条直度控制在3mm内，长度〉8m的板条直度控制在4mm内。(2）零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤.（3）热矫时，加热温度控制在600~800℃，严禁过烧;热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温前，不得锤击钢材。6.4.4.4、组装(1）组装前应熟悉施工图纸和工艺文件，核对编号与图纸无误方可组装；彻底清除浮锈和油污；采用自动焊的焊缝端部焊接引板,引板的材质及坡口与正式焊件相同;组装胎架每次组装前均进行复检，确认合格方可继续使用；组装合格后的杆件，应在规定部位打上编号钢印。（2)针对不同的杆件确定相应的定位基准,对于采用先孔法的杆件，组装时必须以孔定位.（3）箱形截面构件组立、焊接箱形截面构件的组立在BOX型组立机上进行，该机具有全液压自动夹紧、对位装置，液压系统中配置保压装置，能长时间稳定的夹紧构件，保证拼对质量。箱形截面构件的组装过程如下：箱型构件组装后有一部分内隔板采用三面焊接,即隔板与截面顶板、侧板焊接,与底板顶紧，不焊。箱形截面形成后，与手孔相邻的隔板缝隙、孔洞等均需密封，防止水汽进入箱形杆件内部(4）H形截面构件组立、焊接“H”形截面构件的组立、焊接在自动化程度较高的H型钢生产线上进行。“H”形截面构件在组立机上组立时，构件的腹板和翼板坯料用立式拼接方法，采用PLC可编程序控制器，对构件的夹紧、对中定位、点焊的全过程实行自动控制.采用这种方式组立H形构件，生产效率高，构件对中精确，能严格保证构件装配尺寸,提高产品质量。排板时,钢板的长度方向应顺着结构的主要受力方向.构件的腹板、翼板的对接焊缝应错开200mm以上，且成阶梯形。H形截面构件的焊接在专用H型钢龙门焊机上进行.为了减少焊接变形，对H型截面构件和横梁的翼缘板在焊接前采用反变形的加工工艺。（5）横梁组立、焊接由于横梁高度较大,H型钢组立机无法加工，需要设计专门的工装夹具来实现各项工序.加工前要制作一大型工作平台，平台为阶梯形，以使底板、腹板、顶板对位尺寸精确,高差应为：（底板高度-腹板厚度)/2及(顶板高度-腹板厚度）/2。横梁顶面剪力钉选用专业厂家锻压加工,锻压件可以消除钢材内部缺陷，改善钢材力学性能，增加强度。剪力钉焊接采用SLH栓钉焊机焊接。6.4。5、焊接6。4.5.1、焊接工艺评定（1)焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，根据本桥设计图纸和有关规定，编写焊接工艺评定任务书,呈报业主、设计及监理工程师审批。(2)根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，进行焊接工艺评定试验，已评定并批准的工艺可不再进行评定。焊接工艺评定试验在驻厂监理工程师的监督、指导下进行.（3)评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用碳当量偏高的母材制备试板。选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。(4)根据焊接工艺评定试验结果，整理焊接工艺评定试验报告，向监理提供阶段性报告及最终报告，经监理工程师审查、批准后生效。并在生产中跟踪、检查，补充和完善工艺。（5）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写焊接工艺规程。焊接工艺规程经监理工程师批准后,由焊接技术人员根据焊接工艺规程的内容组织焊接施工。6.4.5。2、一般要求(1)焊工须经相应的考试，取得资格证书方可上岗，焊工必须持证上岗，并按规定进行与其等级相应的焊接工作，严禁无证上岗。（2）焊接作业宜在室内进行，保证环境温度5℃以上，相对湿度80％以下,主要杆件在组装后24h内焊接。如超时应根据不同情况在焊接部位进行清理或去湿处理后方可焊接.（3）焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。烘干后的焊条应放在专用保温桶备用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99。5％，使用前须经倒置防水处理。（4）焊接人员须严格执行焊接工艺规程，不得随意变更焊接规范参数.主要焊缝焊后按规定进行焊接记录。(5)焊接设备应处于完好状态，电流表和电压表应通过计量检定。6.4.5.3、焊前准备（1）核对焊接部件，熟悉有关图纸和工艺文件。（2）检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。(3）清除待焊区铁锈、油污、水分等有害物。对工艺要求预热焊接的杆件进行预热,预热范围一般为焊缝每侧100mm以上,距焊缝30～50mm范围内测温；预热温度满足工艺要求.6。4.5。4、定位焊(1)定位焊前应按图纸及工艺方案检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊缝间隙、焊接部位的清理情况，如不合格不得定位焊。（2）定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、未填满的弧坑等缺陷,并彻底清理熔渣。6.4.5.5、焊接过程（1)埋弧自动焊、半自动焊焊接的部位应焊引弧板及引出板，引板的材质、坡口要与杆件相同,引板的长度应在80mm以上.(2）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0。5m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣.(3）埋弧自动焊施焊时不应断弧，如果出现断弧则必须将停弧处刨成1∶5斜坡再继续搭接50mm施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺.（4)焊接时须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊，有磨光顶紧要求的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。（5)施焊期间，多层焊的每一道焊后,必须将所有熔渣清除干净,并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。(6）焊后引板焰切切掉，不得锤击。6。4.5。6、焊缝检查（1)焊缝外观检查:所有焊缝均在全长范围内进行外观检查,焊缝不得有裂纹、夹渣、未熔合、未填满弧坑和焊瘤等缺陷,并符合焊缝外观质量标准规定。（2)焊缝内部质量无损检验：经外观检验合格后,焊缝方能进行无损检验，焊缝无损检验必须在焊接24小时后进行.(3）焊接产品试板要进行接头拉伸、接头弯曲、焊缝金属冲击试验，以此检验焊接工艺的执行情况，监控实际生产中的焊接质量。6。4。6、杆件矫正（1）冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形量不得大于2％.（2）热矫的加热温度控制在600—800℃,不宜在同一部位多次重复加热.（3）对于H形截面构件,由于角焊缝对翼缘变形影响较大，故焊接完成焊缝冷却后应进行翼缘矫正,矫正使用专用H型钢翼缘矫正机进行。6.4.7、制孔（1)所有节点板、拼接板等均采用平板数控钻床钻孔；(2)杆件的螺栓孔采用龙门数控钻床钻制，确保钻制精度。（3）每批杆件的首件钻孔必须经专检人员检查,确认孔径及孔距均符合设计要求后方可继续进行。（4）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra≤25μm，孔缘无损伤不平,无刺屑。（5）螺栓孔距偏差应符合规范要求.（6）为减少编程次数，将同一种类型的构件同一批加工。加工时，在工作平台上设好定位基准,将构件仔细夹紧在平台上,减少定位误差,然后输入孔位数据，编制加工程序，数控平面钻将加工出精度很高的螺栓孔。6。4.8、厂内试拼装（1）检验合格的杆件涂装前进行预拼装，以检验钢桁梁的制造质量，确保工地一次安装合格。（2）主桁、平联、横联、桥门架等分别进行试拼装,控制钢桁梁的几何尺寸及栓孔重合率等。（3)试装在测平的台凳上进行,杆件处于自由状态.台凳支点处有基础构造,避免局部沉降影响试装。（4)钢桁梁杆件摆放拼装后用水平仪对钢桁梁拼装平面进行测平，并用顶镐对超差点进行微调。（5）试装时各孔群所用冲钉数量不少于栓孔总数的10%,螺栓不少于栓孔总数的20%,螺栓拧紧后使板层密贴.（6)主桁的螺栓孔应100％自由通过较设计孔径小0。75mm的试孔器，桥面系和连接系的螺栓孔应100％自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器（7)钢桁梁拼装完并调整好后，逐一检查钢桁梁拱度、几何尺寸、全长直线度、栓孔重合率等规定项点，并做好试装纪录.（8）钢桁梁试装主要尺寸应符合规范要求.6。4。9、涂装6.4。9.1、表面处理及二次除锈(1）成品杆件表面进行喷砂抛丸处理，且必须将表面油污、氧化皮和浮锈以及其它杂物清除干净，除锈后的钢表面清净度等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）标准的规定.6.4。9.2、表面涂装（1)表面抛丸处理后，钢桁梁在厂内进行表面涂装。(2）高强度螺栓栓合面抛丸除锈后喷涂防滑涂料，出厂时的抗滑移系数保证不小于0。55，现场安装时不低于0.45。为避免运输过程中划伤,出厂前对栓合面进行包装防护.6.4。9.3、涂装要求与检测（1)涂装采用无气喷涂技术，确保涂层质量。栓孔处涂层采取防护措施，保证栓接面不受污染.（2）涂装应在杆件检验合格，并且表面处理达到规定要求后方可进行.（3)涂装作业严格按涂装施工工艺和涂料说明书的要求进行。(4)底漆、中间漆要求平整均匀，漆膜无气泡、皱纹等，无严重流挂、脱落、针孔、裂纹、漏涂等缺陷,面漆颜色与比色卡一致。(5）用电子涂层测厚仪和磁性测厚仪、横杆式测厚仪等测量漆膜厚度。（6)钢桁梁制造完成后,对高强度螺栓栓合面进行包装，避免受潮划伤。并按设计图编号,结合工厂施工图进行杆号喷涂标识，标识位置放在钢桁梁腹板非连接部位且醒目位置。6.4。10、编号、堆码、标识（1）完成涂装的构件应根据拼装时的位置进行编号，编号时构件序号应与图纸完全一至，且每根杆件的编号均是唯一的。编号应采用白色油漆，喷在构件近端部1000mm处，字样为仿宋体，字高120mm。（2）编号完的杆件应根据其在钢桁梁上所处位置堆码，并建立标识牌，以方便以后的运输和安装.6.4.11、包装发运(1)杆件包装应在涂层干燥后进行.（2）包装和装箱要做到保证杆件不变形、不损坏、不散失。（3)杆件存放场地应平整，有排水设施，杆件应分类存放在木楞上,杆件底部与地面之间净空不宜小于300mm，杆件之间须留有间隙。7、钢桁梁安装方案7。1、钢桁梁安装方案比选7.1.1、多种方案根据同类型桥梁的施工经验，钢桁梁安装方案有以下几种：（1)悬拼法先由支架拼装近岸侧二节，然后压平衡重并在跨中搭设临时支墩，用吊机逐节向前悬拼,悬拼至跨中时由支墩支撑继续向前悬拼，直至合龙。（2）有支架安装法搭设满步膺架或跨河支架在支架上进行钢桁梁安装。（3)浮吊法在岸上拼装钢桁梁，用大型浮吊一次吊装就位。(4）浮拖法在岸上搭设拼装平台，上设滑道，钢桁梁在平台上拼装，同时在浮体上搭设支墩并设滑道。钢桁梁拼装完毕，浮体滑道与平台滑道对接,将钢桁梁与浮体固定，然后前方牵引拖拉行进。到达对岸主墩时用临时支墩支撑，浮体移出，用千斤顶落梁就位。7。1。2、方案比较（1）悬拼法优点是无须较大拼装场地，比较经济；缺点是拼装质量不容保证，且需在跨中设临时支墩,影响通航。（2）有支架安装优点是在拼装平台上进行拼装，质量易得到保证，无须拼装场地,直接在主跨间拼装合龙。缺点影响通航，且工期较长。（3）浮吊法优点施工速度快,封航时间短,缺点要求空间开阔，且需要较大吨位的浮吊。（4）浮拖法优点是钢桁梁在平台上拼装，质量易得到保证，施工速度快，封航时间短,缺点是方案较复杂,滑道对接、钢桁梁上船、浮拖行进及落梁就位难度较大。7。1.3、方案确定根据珥陵桥主跨钢桁梁设计、现场实际情况以及浮吊设备的起重能力,钢桁梁安装采用浮吊法整体吊装架设。7。2、施工方案概述简支钢桁梁杆件由江苏广宇建设集团汽车运输至现场，在珥陵桥2#主墩北侧河岸边设置钢梁预拼场.由于本桥横跨丹金溧漕河，航道运输繁忙,为不影响通航，考虑到方案的可行性和可操作性，根据安全、经济、可靠的原则,本桥钢梁安装采用岸上拼装，浮吊整体吊装的方案：即钢梁在预拼场地全部拼装，采用500t和300t浮吊浮吊整体吊装架设就位,主要施工步骤如下:步骤一：完成基础、主墩及盖梁施工；步骤二：利用汽车吊在预拼场拼装钢桁梁主桁、上下平联、横梁、一半纵梁、桥门架及横联；步骤三：利用浮吊整体吊装钢桁梁；步骤四:钢梁就位后，从两端向中间分别安装剩余钢纵梁、预制桥面板，并浇筑各桥面板的纵缝;步骤五：待纵缝达到100％强度后，再分批按次序（E0、E2、E4、E4’、E2'、E0’→E1、E5、E1’→E3、E3’）浇注横缝,每批龄期相差4天；步骤六：进行桥面系施工。7。3、施工方法详述7。3。1、施工准备(1）预拼场地规划本桥钢梁架设施工为从东向西,钢梁拼装场地选择在在珥陵桥2＃主墩北侧河岸边，长度85m，宽度为27m，共占地2295m2，内设钢梁拼装区和钢梁杆件存放区.杆件拼装时由25t汽车吊配合，将杆件由存放区吊至预拼台上.预拼场布置详见图7.3—1钢桁梁预拼场平面布置图。图7.3-1施工场地平面布置图单位:m(2）地基处理拼装场地清表后推平、压实，对钢梁两侧弦杆下2m宽度范围内地基进行换填处理。换填地基采用50cm厚碎石垫层,上浇一层20cm厚C20混凝土地坪，在混凝土地坪上用C20混凝土浇筑60cm＊60cm支墩平台，在钢桁梁各下弦节点处设置.（3)提升和水平运输拼装场配备两台25T汽车吊机负责杆件装卸及拼装工作,拼装好的杆件由浮吊吊装。(4）人员、材料、机械进场根据本桥钢梁架设施工资源配置计划，人员、材料、机械进场计划安排如下：a。场地规整后，进行钢梁拼装支墩的施工,施工所需的钢管、工字钢、槽钢等材料以及汽车吊等设备同时进场。b。拼装场地施工完毕，钢梁拼装班进场，钢梁杆件运至现场后，立即进行钢梁的拼装、高强螺栓施拧及涂装工作，施工所需碗扣钢管支架、汽车吊等及时进场，架子班协助作好钢梁拼装所需的支架搭设工作,加快施工进度。c。在钢梁拼装期间，施工所需的浮吊设备进场，准备吊装。（5)进行专项施工技术及安全交底为了更好地贯彻钢梁架设施工方案，必须对经理部管理层及作业班组进行广泛地、深入地技术交底和安全交底。交底的目的就是告诉作业班组做什么、如何做、达到什么要求。对重点工序在交底中详细说明,本桥钢梁拼装预拱度调整、钢梁吊装的过程控制及吊装就位等均是重点工序，应在交底中交代清楚.作业班组应全员参加交底会，而不仅仅是班组负责人，技术交底应建立责任制，作业班组凡不按照交底内容施工或达不到交底要求的,应追究作业班组负责人、项目队长及项目管理层相关人员的责任。7.3.2、钢桁梁拼装方法概述拼装场地清表后推平、压实，对钢梁两侧弦杆下2m宽度范围内地基进行换填处理。换填地基采用50cm厚碎石垫层,上浇一层20cm厚C20混凝土地坪。在混凝土面层上用C20混凝土浇筑60cm＊60cm支墩平台，在钢桁梁各下弦节点处设置.钢梁在支墩平台上拼装，两主桁分别放在支墩平台上，支墩平台设置见图7。3。3—1钢梁拼装平面图、图7。3.3—2钢梁拼装立面图。图7.3。3-1钢梁拼装平面图图7.3。3—2钢梁拼装立面图钢梁主桁两侧搭设碗扣式钢管支架，以便于节点拼装、高强度螺栓施拧及涂装。7.3.2.1拼装前准备工作7。3.2.1.1钢桁梁杆件进场钢桁梁进场后，存放于主跨东侧拼装场地，钢桁梁进场存放应达到以下要求：（1）钢桁梁进场时应提供以下文件：产品合格证，钢材质量证明书或检验报告，施工图及拼装简图，产品试板的试验报告，工厂试拼装记录(包括钢桁梁外轮廓尺寸、主桁拱度、工地栓孔重合率、试拼的冲钉直径，磨光顶紧及板层间隙，杆件编号及重量,拼装部位图等）,杆件发送表和包装清单.（2）钢桁梁存放场地必须平整,道路畅通，具有良好的排水系统。存放场地临时支垫应牢固，防止不均匀下沉导致杆件扭曲和倒塌.（3）杆件应分类，按顺序排列堆码在有垫木的固定台座上，杆件底面与地面应留有20cm以上的净空。杆件支点应设在自重作用下杆件不致产生永久变形处.同类杆年多层堆放不应过高，各层间垫块应在同一垂直线上。整体节点杆件只允许单层节点板竖向存放。腹杆叠放不宜超过三层，其它杆件最多不得超过五层。存放时对主桁弦杆、腹杆应将其主桁面内的板竖立，横梁应将腹板竖立,单片或多片排列时，应设支撑或用普通螺栓紧固，杆件相互间应留有适当空间,以利吊装作业和查对杆件号。（4）吊装作业时，应防止碰撞钢桁梁杆件.严禁锤击杆件损伤钢桁梁焊缝，不得油污杆件喷涂面。为防止整体节点杆件在装卸、倒运、翻身过程中，操作不当引起杆件的变形，必须设计专用吊具，制订详细操作细则，严格执行。（5）杆件的缺陷处理钢桁梁进场后，应按设计文件及钢桁梁制造厂家提供的技术资料对实物进行检查核对。应对杆件的基本尺寸、偏差、杆件扭曲、剪力钉尺寸偏差、焊缝开裂以及由于运输和装卸不当造成的损伤，喷涂面的缺损进行详细检查，登记造册，经签认后，按规定处理.箱形弦杆对拼接头，因板厚及制造公差可能造成拼接板与被拼接板间出现间隙，对拼接板长期使用的疲劳影响极大,应在现场对杆件事先逐步检查，记载并对号入座处理，当间隙达到1mm及1mm以上时，经处理后，方可将较厚的被拼接板端打磨成1:10斜坡，以利拼接板的均顺过渡。腹杆与整体节点系插入式拼装,在工地现场应对整体节点板被插入部位的深部间距及腹杆两端插入部位的高度逐个测量造册登记，同类型腹杆与节点板进行优化匹配，以减少处理数量，出现损伤或超标的缺陷须经工地监理签认后进行处理。钢桁梁杆件在拼装部位有毛刺，焊接飞溅，应予铲除。杆件在运输作业造成局部变形，不影响杆件质量的，可用锤击或千斤顶冷作调整,锤击时垫衬板，不得直接击打钢板.严重变形的杆件应返厂处理。7。3.2。1。2高强螺栓进场高强螺栓进场后,存放于库房内，高强螺栓进场存放应达到以下要求：(1）高强度螺栓质量复验：制造厂应以批为单位，提供产品质量检验报告书（含扭矩系数）及出厂合格证，提供摩擦面抗滑移系数试验报告，对高强度螺栓进行外形尺寸、表面缺陷、螺纹参数、机械性能、螺纹脱炭、扭矩系数、标记与包装的检查和复验，并作好检验记录，不合格产品不得使用。(2）高强度螺栓、螺母、垫圈入库时应清点检查，分批号、分规格存放，要做好防潮、防尘工作，下面应以木板垫高通风，防止锈蚀和表面状况改变。入库后要建立明细库存表、发放登记表,加强管理.（3）每个螺栓需经过外观检查，有严重疵病影响使用者，用肉眼和低倍放大镜检查发现有裂纹者，须予挑出,有轻微锈蚀者可用铜丝刷刷除,有污垢者可用棉纱擦净，必要时用轻柴油洗净，然后用棉纱擦一遍并凉干，以免生锈。此项工作不宜提前太久,以免再度生锈。（4）螺栓清理后，应成套配好，每套为一个螺杆，一个螺母，二个垫圈。垫圈放置时要注意将45°斜坡面贴近螺杆头及螺母支承面，螺母要旋入几扣，并在每个螺栓端部注明其长度。(5）库房必须按值班技术人员签字的领螺栓单据发料，螺栓要轻拿轻放，防止螺纹损坏。（6）领用高强度螺栓必须严格按节点图上实际需用规格、数量领取，一般不得以短代长或以长代短（外螺纹的露出长度至少留一个螺栓距，但不大于4个螺距）。7.3。2。1。3拼装支架搭设为便于钢梁拼装，在钢梁两主桁外侧搭设碗扣钢管支架。钢管采用φ48×3。5mm，支架立杆纵横向间距及横杆步距均为1.2m,支架只承受人员、小型机具荷载，荷载按2。5kPa考虑，荷载系数1.4,则单元框架（1。2×1.2m2）荷载仅为5。04kN，则立杆及横杆承载力完全能满足要求.支架直接在硬化处理后的混凝土路面上搭设，基础良好,支架搭设宽度2.4m,高度12m.7。3。3、钢桁梁拼装7。3。3。1、钢梁拼装的一般要求(1)杆件拼装应按拼装顺序进行。其考虑原则是：拼装主桁杆件是自下而上进行，先装的杆件不得妨碍后装杆件的安装，并将主桁杆件拼成闭合的三角形,并尽速安装纵横联结系，保证钢桁梁结构的空间稳定。（2)主桁杆件拼装应左右两侧对称进行.杆件安装前应详细检查与核对，钢桁梁任何部位杆件的拼装，必须先用冲钉对孔，然后上螺栓拧紧以免错孔.（3）起吊杆件时,为避免钢丝绳和杆件的损伤,要求相互接触的棱角处均应加垫胶皮。（4）除腹杆处，起吊杆件的吊点应对准重心，以保证起吊杆件的平稳.(5)杆件拼装用冲钉与螺栓数量为冲钉和螺栓总数不得少于孔眼总数的1/3，其中冲钉占2/3;孔眼较少的部位，冲钉和螺栓数量不得少于6个,冲钉采用35号碳素钢加工制造。（6）为保证钢桁梁平面、立面（拱度）位置符合设计要求，应随时测量,发现问题及时矫正,测量工作有如下内容：主桁挠度每拼装一个节间测量一次，主桁横断面每孔跨中测一断面。(7）钢桁梁主桁平面位置偏差：弦杆任一节点中心对梁跨节点中心联线的偏移不大于跨度的1/5000;弦杆任一节点中心与接连两相邻大节点中心的直线的偏差不大于5mm；主桁竖杆对垂直线偏差不大于竖杆理论长度的1/700。（8)钢桁梁的两主桁相对节点位置：支点处相对高差不大于梁宽的1/1000；跨中中心节点处相对高差不大于梁宽的1/500。（9)预拱度偏差:钢桁梁应保持各节点拱度变化均匀,与设计预拱度相比，实设预拱度值偏差不大于设计预拱度的8％.7。3.3。2、各杆件拼装顺序钢梁拼装按组成闭合三角形的顺序，逐个节间依次拼装的方式进行.其拼装顺序是：下弦→横梁→下平纵联→纵梁→斜、竖杆→上弦→上平纵联→横联。钢梁各杆件拼装顺序见下表，表中列出了各主桁杆件、横梁、桥门架、横联等的拼装顺序,桥面系纵梁及上下平纵联由于杆件较多,且穿插在其它杆件的拼装过程之中,表中不再列出。钢梁各主要杆件拼装顺序表杆件名称杆件编号数量安装部位安装顺序下弦杆X12E0E21X22E2E42X32E4E4’3X22E2'E4’4X12E0’E2’5横梁H11E0E06H29E1E1～E1’E1’7~15H11E0’E0’16端斜杆F12E0A117竖杆S12E1A118斜杆F22E2A119竖杆S22E2A220斜杆F32E2A321竖杆S32E3A322斜杆F42E4A323竖杆S42E4A424斜杆F52E4A525竖杆S52E5A526斜杆F52E4’A527竖杆S42E4’A4’28斜杆F42E4'A3’29竖杆S32E3’A3’30斜杆F32E2'A3’31竖杆S22E2'A2’32斜杆F22E2’A1’33竖杆S12E1’A1’34斜杆F12E0’A1’35上弦杆X42A1A336桥门架QM1A1A137横联HL1A3A338上弦杆X52A3A539横联HL1A5A540上弦杆X52A5A3’41横联HL1A3’A3’42上弦杆X42A3’A1'43桥门架QM1A1'A1’44各杆件拼装方法如下:（1）弦杆拼装弦杆最长17.43m，最重8732.6kg,弦拼装顺序为从一端向另一端拼装,左右对称,杆件由25t汽车吊起吊安装。(2）横梁拼装全桥共有横梁11个，为工形截面结构形式,长10。46m,横梁高945～1050mm,,重量6040.5kg.拼装顺序为从一端向另一端依次安装，杆件由25t汽车吊起吊安装。（3）平纵联拼装平纵联最长12。392m,最重1958.8kg,拼装顺序为从一端向另一端依次安装,杆件由16t汽车吊起吊安装。(4)斜杆及竖杆安装待下弦杆、横梁、下平纵联及桥面系纵梁拼装完毕后，从一端向另一端拼装斜杆及竖杆。斜杆及竖杆最长11.223m，最重6140kg，由25t汽车吊起吊安装,安装竖杆时应严格控制其垂直度和中线偏差.（5）桥门及横联安装每拼装完一节上弦杆,即进行桥门或横联的拼装。弦杆最长10。470m,最重2021。44kg，由16t汽车吊起吊安装。7。3。3。3、钢梁拼装工艺(1)捆吊a拴捆前检查由预拼场发来的杆件是否符合拼装顺序，连接板是否已经预拼好，有无妨碍安装的螺栓等,接头处如有泥垢等杂物，应清除.b拴捆时应注意杆件上标示的重力大小及重心位置。杆件宜用专用吊具拴捆、起吊，使弦杆纵横梁等尽可能保持水平，斜杆保持40°~50°的倾角。拼装用脚手架应事先挂于节点板近旁，随同杆件一同起吊.起吊前应核实杆件重力是否在吊机相应吊距的额定起重力以内，试吊后无意外再提升。c对于重力很小的联系杆件和小立杆等宜采取长短千斤绳，将多根杆件成串吊起,逐个安装。也可将两组纵梁叠合一起，用长短千斤绳一次起吊。(2)对孔a杆件起吊就位对孔时，应在栓孔基本重合的瞬间（相错在10mm以内）将小撬棍插入孔内拨正，然后微微起落吊钩，使杆件转动对合其他孔眼。弦杆宜先对近端孔眼；斜杆宜先吊成较陡状态，待下端对合后再徐徐降低吊钩对合上端。对合弦杆时,可用扁铲式小撬棍引导,用牵引器或链滑车拉入拼接板空间内。b冲钉只能用小锤轻轻敲入孔内。不要用强迫过孔的方法对孔,以免孔边变形。对孔困难时，须查明原因,用链滑车或千斤顶顶移，甚至抬高杆件某一部分使孔眼对合。(3)穿入钉栓a对好孔眼后，要先在栓孔群四周打入四个定位冲钉，随即安装4~6个安装螺栓。确认板缝间无任何杂物后,即拧紧螺栓，同时安装其余栓孔的冲钉和螺栓。钉栓必须按钉栓布置图安装，事先应在节点板上用油漆做明显标志，以免装错。b在支架上拼装钢桁梁时，冲钉和螺栓总数不得少于孔眼总数的1/3,其中冲钉占2/3，与螺栓均匀布置。孔眼较少的部位,冲钉和螺栓总数不得少于6个或全部穿眼。（4）调整平、立面位置和拱度拼装工作开始后要随时观测钢梁的平、立面位置，并及时进行调整.调整拱度有两个方式：a纵向分段拼装时,在拼完一个大节间后，立即用千斤顶按设计拱度起落已拼好的节点，并随即进行终拧，再进行下节间的组拼。在下一节间组拼完了调整拱度时，复测已经终拧的节点拱度有无变化，如有变化，一并调整。b竖向分层拼装时，一般分两次调整,底盘拼完后用小千斤顶按设计拱度酌加一定沉落量调整一次；钢梁全部拼完后,再用较大千斤顶调整一次.若遇某一节点多次难于调至设计拱度时，可将前后节点拼装螺栓略为拧松后再顶。拱度调整后，还有可能发生变化，在终拧前要再复测纠正。（5)紧螺栓栓焊梁主桁节点螺栓终拧前，要将冲钉换为高强度螺栓并达到初拧程度。对有应力状态下组拼的钢梁，同时拆卸冲钉数量多少，要检算换上高强度螺栓初拧时产生的摩擦力能否承受拼装时的安装应力来决定。但任一杆件均不宜超过栓合孔眼总数的20%。(6）测量控制①钢桥中线及弦杆中线测量控制a竖向分层拼装：可在安装底盘前,在拼装脚手架上测量设置钢桥中线及桁梁下弦外侧两根边线，以及各横梁的中线。这样,安装下弦和横梁时，只须在下弦外侧和横梁两边挂线锤，使其对准所测设的标线即可。b纵向分段拼装:可按上述办法在支架上设置拼装基线。当布设基线有困难时,可用全站仪对准钢桥中线，观测横梁中心点，如有偏差即进行拨正.②钢桥横断面测量控制a测量桁架的倾斜度，可在上、下弦杆外面横置塔尺，塔尺底端顶靠弦杆外面，再以全站仪设置其竖直面与桥梁基线面平行.再读取上、下两横置的塔尺数，以其差数除以上下弦杆间的高度，即可算出立柱的倾斜。b测量两主桁左右节点的相对高差，可将塔尺立放在每一横梁左右两端顶面，以水平仪读取塔尺数之差，即相对高差。7.3.4、高强螺栓施拧应在钢梁拼装完毕后，方可进行高强螺栓的安装和施拧工作，施拧顺序应按照从两端向中间、从下到上的顺序进行，同一节点板应由栓群中心向四周顺序对称地进行。钢梁高强螺栓设计均为M24,φ26孔,设计有效预紧力225KN，抗滑系数F＞0.45。螺栓连接部分摩檫面热喷涂铝,厚度150μm±50μm，出厂摩檫系数不小于0。55。。螺栓、螺母、垫圈均应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1228—1231）的要求。7.3。4。1、高强螺栓施工工艺流程高强度螺栓施工工艺流程如图7。3。4.1-1。图7.3.4。1—1高强度螺栓施工工艺7.3。4。2、高强度螺栓验收及储存管理高强度螺栓质量复验:生产厂以批为单位，提供产品质量检验报告（含扭矩系数)及出厂合格证,施工现场根据GB1228~1231-91的规定,对高强度螺栓连接副进行外形尺寸、形位公差、表面缺陷、螺纹参数、机械性能、螺纹脱炭、扭矩系数、标记与包装等检查和复验，并做好记录，不合格产品不得使用。(1)螺栓、螺母及垫圈入库时应核查数量，分批号、分规格、分厂家存放，并作好防潮、防尘工作，下面应以木板垫高,通风,防止锈蚀和表面状态改变，影响螺栓的扭矩系数。入库后要建立明细库存表，发放登记表，加强管理。(2）螺栓、螺母、垫圈应尽可能保持原有表面处理状况，螺栓、螺母及垫圈要逐个外观检查，有严重疵病影响使用者及用肉眼或低倍放大镜检查发现有裂纹者须予挑出。有轻度锈蚀者可用16号铜丝刷除锈，有污垢者可用棉纱擦净,必要时用轻柴油洗净（但不得用汽油及其它有机溶剂擦洗），然后用棉纱擦一遍并凉干，此两项工作不宜提前太久，以免再度生锈。(3)螺栓、螺母、垫圈清理后应成套配好，每套为一个螺杆,一个螺母，两个垫圈。垫圈放置时要注意将45℃斜坡面贴向螺杆头和螺母支承面.螺母要旋入几扣，并在每个螺杆端部标明长度。（4）库房管库员必须按值班技术人员签字的领料单发料，螺栓要轻拿轻放,防止螺纹损坏.(5)领用高强度螺栓必须严格按节点图上实际需用规格、数量领取，一般不得以短代长或以长代短（外螺纹的露出长度至少留一个螺距）.施工现场必须用规定的工具袋等容器将螺栓运到现场，在搬运过程中要轻拿轻放，防止碰损丝扣及沾污泥砂。7。3。4.3、高强螺栓安装高强螺栓原则上应每退出一个冲钉和拼装螺栓即换入一个高强螺栓。穿入螺杆前，应将钉孔内浮锈清除，再用铜丝刷将螺杆、螺母扣清刷一次,然后用手指向螺母丝扣内及支承面上均匀地轻抹黄油层.装入垫圈时，应注意带45°斜坡一面的方向不得装错。为便于高强螺栓施拧，高强螺栓安装方向为全桥主桁面的螺栓、螺母一律安装在节点板外侧。全桥所有平面的螺栓(包括桥门架）,螺母一律朝上，但上下平联、鱼形板上的螺栓螺母应朝下.个别部位的螺栓,无法满足上述要求时,现场可自行决定，但应力求全桥统一.7。3。4。4、高强螺栓施拧高强度螺栓施拧方法采用扭矩法施工。施工前应作好施拧工艺试验.其内容如下：高强度螺栓的扭矩系数、预拉力损失、施拧扭矩、检查扭矩以及温度与湿度对扭矩系数的影响试验，复合应力作用下屈服轴力和破坏轴力试验，板面滑动磨擦系数试验等，高强度螺栓终拧后的检查验收方法,采用紧扣法检查、验收。采用扭矩法拧紧高强螺栓时，应分初拧、复拧、终拧对高强螺栓进行施拧，且初拧、复拧、终拧应在同一工作日内完成。高强度螺栓的初拧值，一般的可取终拧值的50％,初拧后须对每个螺栓用敲击法进行检查.终拧用扭矩法，采用电动板手或带响板手将初拧后的螺母拧紧至规定扭矩，考虑到螺栓预应力损失及施工误差，实用终拧扭矩应较计算值提高10%，扭矩值可按下式计算：式中：M—扭矩值(N。M）K-扭矩系数(按试验的数理统计值)N—螺栓的施工预拉力(N）(设计预拉力的1.1倍)d-螺栓的计算直径（mm）上式系数值根据试验资料作相应修改，应做好各类螺栓的预应力损失试验。施工过程中,按工艺要求做好施工纪录。7.3。4。5、高强螺栓施拧检查高强度螺栓施拧完毕，应按下述规定进行检查:（1）应设专职人员进行检查,当天拧好的螺栓当天检查完毕。（2）初拧检查。一般用0.3Kg手锤敲击法检查，同时用0。3mm塞尺插入板缝，插入深度小于20mm者为合格.(3)终拧检查。根据试验资料，采用紧扣法检查。首先检查初拧划线终拧后螺母的转动角度即可判断有否漏拧，同时也可发现垫圈、螺杆是否转动，然后用标定好的指针扳手再拧紧螺栓，读取螺母刚刚转动时的扭矩值，超拧、欠拧均不得大于规定值的10%。（4）螺栓的抽查数目及时间。主桁节点螺栓的抽查数量为其总数的5％，但大节点上下平联、纵横梁、联接系等每个节间不得少于5个。每个节点不合格数量不得超过抽查总数的20%，如超过此值，则继续抽查直到累计总数的80%的合格率为止。然后对欠拧者补拧，超拧者更换螺栓。检查需在该节点螺栓全部施拧完后24小时内完成。（5)所有电动扳手、带响扳手均需编号建立履历簿。要注意电动扳手、带响扳手的标定工作，当发现某把电动扳手或带响扳手误差超过3％时，要复查该扳手拧过螺栓的合格率。标定的要求应在施拧工艺中明确规定。（6）终拧检查合格的螺栓群，做出规定的标记，并在螺栓、螺母垫圈的外露部分，立即涂上油漆，然后才允许拆除螺栓脚手架。（7）对高强度螺栓应加强管理，同一批号的高强度螺栓、螺母、垫圈使用于一个部位，不要混用。在一个节点上，不能同时使用两个生产厂家的同一直径的螺栓.（8）为便于施拧和检查，在钢梁拼装时螺栓插入方向应以便于施拧为主，但还要考虑到钢梁螺帽方向的一致性.7。3。5、钢梁涂装7。3.5。1、涂装要求钢梁外表面、纵横梁顶面、高强螺栓连接面喷砂除锈等级应达到Sa2.5级，箱型构件内表面电动工具打磨焊缝至Sa2.5级。钢梁外表面：涂装保护底层为特制环氧富锌底漆（2道,40μm/道），无气喷漆.中间层为云铁环氧中间漆(2道,40μm/道)，无气喷漆。面漆为聚氨酯面漆(2道，35μm/道）,涂层总厚度230μm。7.3.5.2、涂装工艺（1）涂装所用涂料,进场后应按规定进行取样，对粘度、干燥时间、耐水性和柔韧性进行物理性能检验，合格后方可使用。（2）工厂制造的钢桁梁杆件运抵工地后,应及时检查涂装质量和了解涂装日期.（3）钢桁梁杆件油漆前，应用棉纱或破布清理杆件表面的污尘、积水、霜、雪、雨、露及油脂物等。（4)钢梁涂装时不允许在恶劣气候条件下施工。对酚醛、醇酸、油性漆不允许在气温+5℃以下，相对湿度80%以上条件下施工。（5）钢桁梁杆件在运输过程中，发现工厂油漆被碰坏、风化变质或有锈斑情况,应彻底清除表面风化层,打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再补涂底漆。若锈蚀严重或发现其它严重缺陷时，应返回工厂处理。（6）对杆件磨擦部分的喷铝面，要严加保护，不得脚踩磕碰,染上污泥、油垢、油漆等，以免降低磨擦面的磨擦系数。若发现有脱皮、开裂、碰损、锈蚀等，应处理合格后方能拼装。(7）涂层厚度平均值应在标准规定厚度90%以上，其最低值在标准规定厚度80%以上，测点厚度差,不得超过平均值30%。（8)钢梁涂装完成后，应表面光泽，颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层脱落，涂膜破裂，起泡、划伤及咬底等缺陷。手工涂刷的不得显有刷痕。涂料屑料和尘土微料所占涂装面各不得超过10%。桔皮、针孔和流挂在任平每平方米范围内，要小于3cm×3cm面积的缺陷,各不得超过两处;小的凸凹不平在任何每平方米范围内，不得超过4处。7.3。6、钢桁梁安装本钢桁梁在拼装场拼装后（钢梁小纵梁安装一半），采用300t、500t浮吊整体吊装,节段重为600t。7。3.6.1、吊点选择钢丝绳选用公称抗拉强度1700MPa、直径56mm的6×37钢丝绳,其一头拴结在钢桁架上弦节点上销轴上，一头挂在浮吊吊钩上（两台浮吊均为双大钩）。图7。3.6—1钢桁梁节段吊点位置布置图7.3.6。3、吊装设备选择钢梁架采用300t、500t浮吊吊装，浮吊起重负荷表如下：表7.3。6-3300t/500t浮吊起重负荷表（主扒杆长度40m）浮吊型号300t浮吊500t浮吊水平仰角(度)656055504540656055504540起吊重量（吨）300280255225195150500480450410360290吊点距艏（吨)9。512151820229。51215182022起吊高度（米）363432292724363432292724钢梁架设采用杆件上8个吊点合为2个起吊点，由2台浮吊配合吊装，吊点位于钢桁梁上弦节点A1、A3、A2′、A4′处，钢丝绳水平夹角为45°,则浮吊吊钩至构件的高度为9.74m,再考虑浮吊甲板至钢桁梁的高度>7.0m（浮吊甲板高出水面2。5m）、钢桁梁自身高度10.72m、浮吊吊钩以上至臂架顶的高度5m，则吊装总高度为32。46m，只要浮吊扒杆水平仰角不小于60°，即可以满足钢桁梁的吊装要求.根据计算,起吊时，每吊点四股钢丝绳。钢丝绳选用公称抗拉强度1700MPa、直径56mm的6×37钢丝绳.钢丝绳下端挂在钢桁梁上弦杆节点处销轴上，上端挂在浮吊吊钩上。7.3。6.4、吊装水域河道疏浚及浮吊转弯珥陵桥新桥位于老桥原位，桥位处驳岸已修建完成，河口宽约70m,可以满足两台浮吊转弯要求。两台浮吊转弯步骤如下图：步骤一：浮吊就位起吊钢桁梁步骤二:以F点为圆心，FC为半径整体逆时针转动30°角。步骤三：起升浮吊扒杆,使钢梁主桁中心至浮吊船艏距离为7m，然后，500t浮吊以F点为圆心,FG为半径,300t浮吊以B点为圆心，BC为半径,分别逆时针转动15°角，此时500t和300t浮吊船艏距离吊点的距离分别为10。182m,9。866m，均位于起吊半径范围内。步骤四：以F点为圆心，FC为半径整体逆时针转动30°角.步骤五：浮吊就位后，进行钢桁梁架设。7。3。6.5、起吊高度、浮吊站位钢桁梁吊装最大起吊高度达34m。参考浮吊起重负荷表，采用300t浮吊加500t浮吊吊装时,对应的水平仰角为60°，吊点距船艏的距离为12m.由于本桥钢桁梁宽度11.6m,为保证在钢桁梁在达到安装高度时，主桁弦杆不碰浮吊扒杆，故将浮吊起吊高度图示如下。图7.3.6-4浮吊吊装示意图—5浮吊起吊高度图由浮吊起吊高度图可以看出，浮吊采用40m扒杆60°仰角起吊时，在保证起吊过程中钢桁架不碰浮吊扒杆,起吊高度可使钢桁架底距离浮吊甲板面8。5m以上,故起吊高度可以满足安装要求.7。3。6.6、钢桁梁吊装在钢结构吊装前应做好以下准备工作：(1）吊具准备。作业班组应就构件吊装所需的钢丝绳、绳卡、手拉葫芦等准备充分,所有吊具应性能良好，对裂纹、断丝等影响吊具荷重的缺陷仔细检查,一经查出坚决淘汰，确保吊具有足够的安全系数。（2）起重设备检修。对在钢桁梁吊装中使用的浮吊,作业班组应对其各系统进行细致检修，浮吊及操作司机、船长的年检证书、特殊工种作业证书应在有效期内。(3）试吊。钢桁梁吊耳焊接结束并经检查合格、吊具齐全且满足使用要求以及浮吊经检修性能良好，则进行起重设备的试吊。试吊的目的是检查吊耳、吊具及浮吊等的工作性能，加强起重指挥人员与相关作业人员的配合与协调。试吊高度可由指挥人员根据起吊情况而定。钢桁梁起吊前的准备工作完备，确认吊装安全可靠后，进行钢桁架的吊装。首先作业人员用钢销轴把钢丝绳与吊耳连接起来，钢桁架起吊前,在构件前后两端各系一根麻绳，以防止起吊过程中构件在空中打转;然后浮吊缓慢提升构件，并在空中平移至钢桁架支墩正上方时停住，构件在空中停稳后，浮吊缓慢下放构件,构件下放至距离盖梁顶约1m高度时，测量人员通过全站仪不间断地观测钢桁架就位偏差并用对讲机通知起重指挥人员，指挥人员根据偏差情况不断微调钢桁梁位置，直至钢桁架准确就位。7。3.7、钢梁支座安装根据主桥支座布置图，采用的支座类型主要有三种:GPZ(Ⅱ）6GD、GPZ(Ⅱ)6DX、GPZ（Ⅱ）6SX。支座布置形式见图7。3.7—1.图7.3。7-1主桥支座平面布置图支座安装前应先检查支座垫石的标高、地脚螺栓孔中心位置，满足设计要求后采取灌浆法进行支座安装.安装方法及要求如下：（1)钢梁落支座采用OVM盆式支座.支座在钢桁梁拼装完成后，取消原支座上钢板螺栓,并在支座上钢板顶部增焊一块钢板。用M24高强螺栓通过支座上钢板螺栓孔与钢梁节点螺栓孔将支座与钢梁用连接起来，并将支座悬挂于钢桁梁上，以便与钢桁梁一起吊装。（2）支座安装时必须对每个支座的安装方向和位置进行确认,以免装错。（3)灌浆法安装支座：①将支座部位的支承垫石表面进行凿毛处理，并清除预留螺栓孔中的杂物和积水，并用水将支承垫石表面浸湿;②用楔块楔入支座四角，安放并找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留置20～30mm空隙，安装灌浆用模板;③仔细检查支座中心位置及标高后，地脚螺栓孔采用环氧树脂砂浆灌实，砂浆重量配合比为环氧树脂(6101）100、二丁脂17、乙二胺8、砂25；④采用重力灌注方式,灌注支座下部及螺栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边观察到灌浆材料全部灌满为止；⑤灌浆前，初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆；⑥灌浆材料终凝后，拆除模板及四周楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆,并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板螺栓,完成支座安装。8、桥面及附属工程施工8。1、桥面板施工考虑到施工场地受到限制，桥面板在专门构件厂进行预制。桥面板施工工艺流程：(1）立模：模板采用木模板,在台座上进行立模；（2）钢筋绑扎：在专门台座上绑扎钢筋，成型后一次吊装到模板内；(3)混凝土浇筑：桥面板采用C40混凝土,板厚为25cm，浇筑时用插入式振捣棒捣固;（4）养生：混凝土浇筑完毕用草袋覆盖，洒水养生7天。（5）运输:用汽车将桥面板从构件厂运至工地。（6）安装:桥面板安装采用汽车吊配合人工喂送施工.8.2、钢筋混凝土防撞护栏（1）模板模板采用钢板做面板，槽钢作竖带，横带为角钢，安装时用上下两道对拉螺栓拉杆固定钢模，模板接缝处用螺栓连接，缝内夹一层海绵,防止灌注混凝土时漏浆。（2)钢筋采用集中加工，现场绑扎，钢筋加工严格按设计要求的尺寸进行。（3)混凝土搅拌站集中拌制,混凝土罐车运输，插入式振动棒捣固，防撞护栏混凝土按桥面