压力容器作业指导书-好

批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-01第1页共2页批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-01第1页共2页编制人文件名审核人产品标识规定1.适用范围1.目的和适用范围本规定适用于所有压力容制造的半成品及成品的标识，当与图纸或工艺文件相抵触时，执行图纸或工艺文件。2.半成品、成品的标识方法2.1利用产品编号对产品进行标识；利用产品编号加件号，对半成品进行标识。2.2产品编号方法2.2.1产品编号由青岛现代锅炉成套设备有限公司三个缩写的汉语拼音(QXG)加5位阿拉伯数字构成。第一二位数字表示年度；第二四位数字表示产品顺序号；第五位数字表示同产品中的第几台；如：QXG0012－3第12号产品中的第3台2000年度的第12号产品2000年度青岛现代锅炉成套设备有限公司2.2.2半成品的标识方法在半成品的外表用铅油写上产品编号，在编号下面写上件号及件名。（对于接管只写产品编号件号）件名件号产品编号如：0012－35－3筒节件名件号产品编号批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-01第2页共2页编制人文件名批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-01第2页共2页编制人文件名审核人产品标识规定3.成品标识方法以产品铭牌做为其成品标识。4.无论是半成品还是成品除对实物进行标识外，必须在相应的软件资料上进行标识，其方法是在一切与产品有关的表卡等文件上填写产品名称和产品编号。批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-02第1页共3页编制人文件名批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-02第1页共3页编制人文件名审核人材料标识规定1.目的和适用范围为了使压力容器材料标识统一规范，具有唯一性和可追溯性。本规定适用于压力容器受压元件和焊接材料。2.材料标识的内容2.1进货材料均应按QCP01-04《采购控制程序》进行检验和试验。并按QCP01-12《检验、试验和检验、试验状态控制程序》作好状态标识。2.2状态标识的合格区、待验区、不合格区以及材料类别和区域标识，用标牌标识。材料的产品标识用标签。2.3经检验合格的受压元件和焊接材料要存入在合格区内，并用标签标识以下内容：库区排位：名称、规格、材质、数量；产地材料自编号3.材料自编号3.1材料自编号由材料检验员编制，并在合格材料入库通知单中注明交保管员。材料自编号由四部分组成：到货年度；到货月份；材料代号；批次代号。批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-02第2页共3页编制人文件名批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-02第2页共3页编制人文件名审核人材料标识规定3.2材料代号用材料名称的汉语拼音的第一个字母大写表示。如B－表示板材，G－表示管材，H－表示焊材，F－表示法兰，Z－表示管咀，W－表示弯头，FT－表示封头，GD－表示过渡段。3.3材料自编号的表达方式如下表：方法适用范围钢印标记钢板、厚度≥6mm钢管、DN＞50mm，且壁厚＞5mm圆钢、d≥32mm碳钢法兰书写标记钢板、厚度＜6mm低温容器材料和不锈钢管材DN≤50MM且壁厚≤5mm管咀标签标记焊接材料换热管3.4材料自编号的标记位置（图中为标记位置）：3.4.1钢板类：中心线中心线100mm3.4.2钢管、管嘴和元钢类：60~80mm批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-02第3页共3页编制人文件名批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-02第3页共3页编制人文件名审核人材料标识规定3.4.3法兰及法兰盖类b/2b/24.标记移植标记处应用白色铅油框出。钢印标记的钢印采用低应力印记，打印深度为0.3~0.5mm。受压元件领出时，计划员根据工艺文件填写限额领料单，保管员根据限额领料单的规格型号和库存，填写材料自编号，材料检验员核对限额领料单，实物与工艺文件相符后，在限额领料单上盖章确认。切割发放的材料，保管员应先将材料自编号移植到没有标记的一边，并经材料检验员确认无误后，方可切割发放。当移植的标记磨损或丢失后，应按QCP01-05《产品标识和可追溯性控制程序》进行追回和补齐。批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-03第1页共2页编制人文件名批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-03第1页共2页编制人文件名审核人压力容器铭牌规定1.总则：本工艺适用于压力容器制造的铭牌标识。2.铭牌的制造产品铭牌的尺寸、内容、格式一般按图2-1规定执行。铭牌的边框、文字、方块为凸面磨光本色，底为凹面黑色烤漆3孔为黑色凹面，安装时配钻。铭牌内的文字均为长仿宋体，铭牌内容及外形尺寸详见图03-1一般用途的产品，其铭牌可用普通质量硬纯铝板，表面经无色阳极氧化处理。若产品设计工艺文件对铭牌有特别要求（包括尺寸、内容、格式、材料等）时，按设计工艺文件规定执行。3.产品铭牌的安装卧式容器一般安装在封头中心线上方或筒体水平中心线的上方。立式容器（塔器）一般安装在筒体下部1.4~1.6米处。若图样或工艺文件对铭牌安装位置有特殊要求时，以图样或工艺文件为准。安装铭牌时，先将铭牌支架焊在产品表面上，然后再将铭牌铆接在其支架上。支架所用材料和产品焊接处的材料相同或相近。支架的外形尺寸应为长X宽X高＝200X120X50（若容器有保温层时，根据保温层厚度确定铭牌的高度），支架板厚为3~5mm。产品在压力试验前应将铭牌支架焊在产品上，对有热处理要求的产批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-03第2页共2页编制人文件名批准人李虎波孙乐仙焦同良文件编号QPS01-03第2页共2页编制人文件名审核人压力容器铭牌规定品，应在热处理前将铭牌支架焊在产品上，与产品一同进行热处理。产品制造完后，经劳动部门驻厂检查员检查合格后，在铭牌上打上检查员钢印号，产品方可出厂。容器名称容器名称孔Ф3监检标记孔Ф3监检标记R4R4设计压力最高工作压力MPa耐压试验压力设计压力最高工作压力MPa耐压试验压力MPa设计温度℃介质制造日期产品编号容器类型产品标准容器净重kg容积m3许可证编号110110青岛现代锅炉成套设备有限公司青岛现代锅炉成套设备有限公司设备编号注册编号铭牌的拓印件存于压力容器产品质量证明书中设备编号注册编号铭牌的拓印件存于压力容器产品质量证明书中180180图03-1铭牌尺寸图批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第1页共11页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第1页共11页编制人文件名审核人容器放样下料工艺1.总则1.1本工艺适用于碳素钢、低合金钢，不锈钢及不锈复合钢制压力容器制造的下料工序。1.2对不锈钢制压力容器还应遵照不锈钢制压力容器制造工艺的规定执行。1.3本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件；须与产品工艺文件配合使用，如产品工艺文件有特殊要求时，以产品工艺文件为准。2.一般要求2.1排版人员必须由经验丰富的铆工负责进行，排板图经过审批后方可下料。2.2下料前必须做好充分准备，对图纸、排板图工艺要求做到心中有数，所用工具准备齐全。所使用的计量器具必须经过计量检测合格且在有效期内。2.3容器受压元件用料必须经检查合格，并有材质标记，对于材质不清规格不符者不准放样号料，材料不经检查员检查合格的不准号料，如材料代用时没有代用单不准号料。2.4对于筒体长度（高度）大于10m的容器，下料时每道环缝留出1.5~2mm的收缩余量。3.对压力容器对接焊缝位置的要求3.1筒节最短一节长度、碳钢、低合金钢不小于300mm。同一筒节A类焊缝相互平行，相邻焊缝间弧长距离：碳素钢、低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于300mm。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第2页共11页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第2页共11页编制人文件名审核人容器放样下料工艺相邻筒节的A类焊缝的距离，或封头A类焊缝的端点与相邻筒节A类焊接接头边缘的距离应大于3δn(δn筒体名义厚度)且不小于100mm。容器内件和筒体焊接的焊缝边缘尽量避开筒体以及封头焊接接头。卧式容器A类焊缝不能位于壳体底部140o角度内，B类焊缝位于支座之外，且支座垫板焊缝与壳体B类焊缝距离应大于50mm。封头由瓣片和顶圆对接制成时，焊缝只允许是径向和环向，径向焊缝之间最小距离＞3δn(δn名义厚度)且不小于100。见图04-1＞3δn≥100mm＞3δn≥100mm图04-13.7球壳瓣片最小宽度须大于50mm。也应尽量避免在容器焊缝及其边缘附近开孔，如果必须开孔时，则被开孔两侧各不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝进行100%的X射线探伤。其执行标准及合格级别与开孔所在的焊缝要求相同。4.样杆和样板的制作4.1在放样时，应熟悉并了解以及图纸、工料定额表有无不符之处。4.2样杆、样板一般用1~2mm厚的薄钢板制作。制作的样板、样杆应平批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第3页共11页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第3页共11页编制人文件名审核人容器放样下料工艺直，做完后禁止锤击以防变形，要经检验员确认，并用代号标在样板上。4.3所有的角度卡样板和其他的卡样板，在样板上和板杆上无法用文字表示者，必须向其操作的工序详细交待清楚。5.号料号料前检查样杆、样板是否有弯曲和其它缺陷，并检查材料是否与图纸要求一致，做到材料无检查员确认标识不得下料。材料标识先移植、后下料。吊粉线时两端要拉紧，提稳后垂直下弹，如有模糊不清之处，擦掉重弹，并不准打出双线。使用的各种尺类、如盘尺、卷尺、钢板尺等都应事先检查是否完整、数字是否清楚。对特殊零件或同类型的零件要先号大料后号小料，便于穿插套号，互相借用，合理用料。号料时所有的切边钢板坡口，均按工艺要求的坡口型式用符号表示出来。对于不锈复合钢板号料前，必须对复合结合率进行一定比例（见图纸）的超声波探伤，其结合率必须大于90%，且单个不贴合面积小于100cm2。根据切割方法，留出切口余量。当有机加工要求时，根据工艺要求留出加工余量。5.7号孔料时，先量出孔的中心距（或中心线的距离），根据中心线定出孔的位置，然后用样冲子打出冲眼。（不锈钢及不锈复合板复合层除外）5.8除不锈钢及不锈复合板复合层外，所有切断线，都应打出冲眼及符批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第4页共11页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第4页共11页编制人文件名审核人容器放样下料工艺号，圈子要划圆，冲痕要打在圆周线上。5.9样板上所有标记应全部写在所号的材料上，以免发生错误。5.10制做成批同样的件时，制造上又无经验，可先做一个样子，待检查合格后再继续号料制做。5.11现场号通用符号①中心线②正或反曲线③卷曲圆曲线④打凸⑤位置线5.12压力容器下料尺寸确定及其要求：5.12.1筒体下料总长度的确定：一般情况下应与图纸尺寸相同但对于长（高）度大于10m的容器排版时，每道环缝应留出1.5~2mm的焊接收缩余量。5.12.2筒体展开长度的确定5.12.2.1对于不锈复合钢压力容器其展开长度为：L=丌(Dn+δj)5.12.2.2对于其它钢压力容器其展开长度为：L=丌(Dn+δ)注：Dn－筒体内直径批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第5页共11页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第5页共11页编制人文件名审核人容器放样下料工艺δj－不锈复合钢板基层厚度δ－钢板厚度号料时板材边缘留出20~30mm的切边量。划线公差要求：长度公差±2mm，宽度公差±1mm，对角线尺寸量（e1,-e2）≤2mm，两相互平行线长度差不大于1mm。见图5.12.4刨边余量线e2ee2e1实际用料量H±1MM产品编号H±1MM产品编号产品名称排版编号材料规格台节数编号材料规格台节数编号e1-ee1-e2≤2mm材质代号材质代号3503e±2mm3503图5.12.45.12.5必须划出心线，并标明位号（一般要划四条心线，筒单容器也可划两条）5.12.6必须划出50mm的检查线，实际用料线和刨边余量线，所有线条打上样冲眼，以便下道工序使用，检查线必须划的准确平行。5.12.7产品试板在号筒体料时要同时号出。5.13整体冲压椭圆形封头坯按以下公式展开算料。Ф=1.20Dg+δn+2h2式中Ф－毛坯直径mm批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第6页共11页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第6页共11页编制人文件名审核人容器放样下料工艺Dg－公称直径mmδn－名义厚度mmh2－直边高度mm封头展开毛坯尺寸见附表5.14，成型封头几何形状与尺寸见表5.13。5.14分瓣封头号料时，每片小口处同时号出吊耳，瓣片周边留10~20mm的切割余量。6.气割要求6.1气割前先弄清板面上各种标记、符号、线条的含义。6.2气割要按划线尺寸进行，切割前须将板料垫平，工件下面要留出一定间隙，以利于熔渣的吹出。6.3气割前，应检查割矩切割氧气流的形状，若氧气流是笔直清晰的圆柱体并且有适当的长度时，方可切割，若不规则，不得切割工件。6.4碳钢或低合金钢的规范选择可参考表6.46.5复合钢板的气割要求6.5.1气割方气割法由碳钢向复层切规范详见表6.5.1表6.4板材厚度mm割矩气体压力MPa型号割咀号码氧气乙炔<3.0G01-301-20.3~0.40.01~0.23.0-121-20.4~0.512-302-40.5~0.730-50G01-1003-50.5~0.750-1005-60.6~0.8批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第7页共11页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第7页共11页编制人文件名审核人容器放样下料工艺表6.5.1总厚度mm复层厚度mm切割条件mm/min氧气压力公斤n/cm2火嘴直径mm火嘴距离mm割嘴角度4690.71.52.05805104600.50.70.81.01.01.06-86-86-80o0o0o1620223.03.04.03803203101.01.51.51.51.51.57~107~107~1010o10o10o3050833.03.03.03002602302.02.52.81.52.02.07~107~107~1010o15o20o6.6不锈钢板的气割要求6.6.1气割方法：采用等离子切割方法，为使切口光洁，边缘整齐和无粘液，应根据板厚选择相应的割嘴，其规范详见表6.6.1表6.6.1钢板厚度mm喷嘴孔径mm切割电压V切割电流A氮气流量升／小时切割速度米／小时切割宽度mm81216333120120~130120~130185200~210200~2202100~23002300~24002400~260040~5040404.24.5~54.5~5.5202530333120~130120~135120~140230~240260~280260~2802500~27002500~27002500~270032~4045~5535~404.5~5.55~65.5~6.540451003.53.54.5140~145145145320~340320~3403802500~27002400~2500250028~3520~25456.5~86.5~86.7气割后相对于气割（或冲眼）的偏差一般按表6.7的要求。表6.7板厚mm≤2525~50>50手工气割mm±1.5=2±2机械气割mm±0.61±1.5批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第8页共11页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第8页共11页编制人文件名审核人容器放样下料工艺6.8气割后的端面应无明显烧塌和大于1.5mm深的风沟及大于1mm深的凹坑。7.其它零件下料规定7.1底座圈下料的压力容器受压零件，如封头、锥体、法兰、大小口接管、补强圈等，下料后均标明产品编号、产品名称和材质等。7.2凡型材及板材下料的其它零件尺寸公差若图纸未注明均按表7.2之中规定。表7.2下料尺寸mm200~500500~10001000~15001500~2000尺寸公差mm±1.5±2±2.5±38.安全注意事项周围环境应无易燃易爆物品。压力表嘴和氧气带嘴不许与油脂接触，以防爆炸。操作时氧气瓶与乙炔瓶距离不得小于5m。氧气和乙炔胶管，应经常检查有无泄漏，压力表要定期校验。引火时，需用打火机或火柴，不得使用其它方法点火，当发生回火时，应迅速关闭氧气阀，再关闭气炔阀。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第9页共11页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第9页共11页编制人文件名审核人容器放样下料工艺椭圆形封头型式与尺寸（以内径为公称尺寸）附表5.13公称直径Dg(mm)曲面高度h1(mm)直边高度h2(mm)厚度（mm）碳素钢、低合金钢、复合钢板高合金钢30075254~83~9400100254~83~94010~1610~16500125254~83~94010~1810~18502020600150254~83~94010~1810~185020~2420~24700175254~83~94010~1810~185020~2420~24800200254~83~94010~1810~185020~2620~24900225254~83~94010~1810~185020~2820~241000225254~83~94010~1810~185020~3020~241200300256~83~94010~1810~185020~3420~241300325256~86~94010~10~185020~241400350256~86~94010~1810~185020~3820~24批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第10页共11页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-04第10页共11页编制人文件名审核人容器放样下料工艺续附表5.131600400256~86~94010~1810~185020~4220~2418004502587~94010~1810~185020~5020~2420005002588~94010~1810~185020~5020~242200550258~94010~1810~185020~5020~2424006002594010~1810~185020~5020~2423006502594012~1810~185020~5020~242840700254012~1810~185020~5020~243010750254012~1810~185020~4620~243200800254014~1810~185020~4220~24340085025405020~36360090025405020~36批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第1页共6页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第1页共6页编制人文件名审核人冷作加工工艺1.总则1.1冷作加工是通过号料、剪切，刨边及滚圆等手段为设备提供零部件，其质量的优劣直接影响产品质量，操作时必须遵照本工艺。1.2本工艺适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、不锈复合钢制压力容器制造的冷作加工。1.3本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件，须与产品工艺文件配合使用，若工艺文件中有特殊要求时，以产品工艺文件为准。2.一般要求2.1操作前必须识别各号料符号，对于识别不清或标记不清的应与有关人员联系，直至弄清楚。2.2根据计划表施工传递卡及有关技术资料（如排板图）弄清制造数量及下道工序转向。2.3对于容器的筒节，封头等主要受压元件，切料前必须认真检查有无标记移植钢印，对应有标记钢印而模糊不清或根本没有的不得施工。3.剪切3.1剪切前按操作规程要求做准备并调整好压料装置的压紧力，以免在剪切时吃力或退力影响质量。3.2根据所切板料的厚度，调整刀片的角度和间隙，刀片角度一般为30~50，切薄板时角度要小，切厚板的角度应大，但最大不得超过503.3上下刀片之间隙，一般0.6~1.2mm，切薄板为0.1~0.5mm剪板时可参照表3.3。刀口间隙与剪切断面关系见图3.3批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第2页共6页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第2页共6页编制人文件名审核人冷作加工工艺表3.3钢板厚度mm＜56~415~20间隙mm0.20.50.5~1.2刀口间隙刀口间隙正常间隙过大间隙过小图3-33.4切料时严格按剪床能力进行加工，不得切过厚或过硬的材料，不准剪切型钢材料。3.5剪切不锈钢复合板时，必须使复层向上，以避免界面的分离和切口毛刺出现或使钢板以防复层表面损伤。3.6剪切不锈钢板时，必须在工作台上及与剪板机平台接触处衬垫胶皮板或使铜板。3.7剪切有色金属时，注意保护金属表面，操作台和脱料台必须先清理干净。3.8筒体剪板时按下料线剪切，剪切后必须保证刨边时有足够的余量。对不刨边的筒体剪板要特别注意找正，剪切后必须留有半个冲眼。4.刨边刨边应清除被加工件表面的气割氧化物及泥土等脏物并测量工件的实际尺寸。按工艺技术要求的检查线找正，如果被加工件无检查线时，可按工件里侧边找正，刨削完外侧边后，再以外侧边定位找正后刨削另一侧面。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第3页共6页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第3页共6页编制人文件名审核人冷作加工工艺根据工件材质、厚度选择适当的切削速度和进刀量，并按工艺要求的坡口型式加工。刨削不锈钢及不锈钢复合板时工艺要求同本工艺3.6条规定。刨削有色金属时，其上表面压紧处应用石棉板垫好，以免压伤或划伤表面。加工后表面不得有挤压或鳞状痕迹，表面粗糙度为25，坡口几何形状尺寸允差：钝边±1mm角度±2.5o，工件长度允差见图4.6两相互平行线长度（两对边长度）差不大于1mm。L1L2L1L2BB±1L1-L2L1-L2≤2A±2A±2图4.65.滚圆滚圆前必须认真检查板料标记、规格、滚圆直径及卷曲正反面。若发现下料、刨边等工序的质量不符合要求，不得滚圆。滚板机在开动前，操作人员应先检查各个部位及油路和防护装置有无损坏，再进行1-2分钟空转试车，确认运转正常后方可进行工作。压头批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第4页共6页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第4页共6页编制人文件名审核人冷作加工工艺5.4.1厚度≤20mm的钢板可直接在滚床上压头，压头部分不宜过长。一般在200-300mm范围内，压头部分的曲率用弦长不小于300mm样板检查，其间隙不大于1.5mm。5.5滚圆5.5.1钢板在上下辊之间必须放正，使板材的边缘与辊轴中心线平行，防止错口，每经过一次滚压后，上辊轴可下降5-10mm。同时，要经常用样板检查弯曲部，并注意随调整，以免滚曲过渡。为了克服钢板的弹性恢复，应施加一定的过卷量且在此曲率下，往复卷动几次，为了不给组对增加困难，滚圆后两边互搭接不超过100mm。有拼接焊接接头的钢板，其焊接接头余高≤1mm，若超过此数值应用砂轮磨去后方可进行滚圆。在滚制不锈钢及不锈钢复合板前，应将滚板机的滚子用防腐清洗剂、清洗干净，对于滚子有凸凹的地方应补磨平整，不得使工件表面有伤痕，油污等缺陷。当圆筒直径较大且壁厚较薄的筒节，在滚制过程中，可用吊车配合操作，依靠吊车随时卸去钢板的自重量，以免使已卷好的筒节回直或压扁失形。并在吊车的配合下，在焊口处点焊板板。弧板弦长≥300mm。当滚圆锥筒时，筒的小口直径必须大于滚床上的辊的直径，其小口靠近滚架一端（床头一端）且必须有可靠的工装。钢板放好后，将大口端的上轴头升起一点，将小口端的上轴头下降一点，直到符合锥度为止，根据样板度量的情况，调整两端丝扛旋进的程度，方可正式滚制。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第5页共6页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第5页共6页编制人文件名审核人冷作加工工艺筒节滚好后用弦长≥1/3Dj的内卡样板检查，其间隙不大于3mm为合格。在滚制有色金属筒节时，必须采取措施，保护其表面，在起吊和搬运时应轻拿轻放。钢丝绳应套胶管，在摆放时，下面垫木板或橡胶板。分片交货筒节板的标记按照排板图分别在四条边中心部位距边缘150mm的外侧打上与排板图一致的焊缝编号（对于不锈钢只能书定，不能打钢印号）同时标明产品编号及筒节（板片）编号。5.5.10分片交货筒节片的保护经检查合格后，应放在专用的包装底坯上，片与片之间应垫上3~4条δ=50mm的长木条，以保持其曲率不变，上下条应放在同一位置上，以防板片产生剪切应力引起变形。6.管子冷弯6.1符合下列条件之一者，可以采用冷弯，否则采用热弯。6.1.1图纸要求冷弯6.1.2冷弯半径符合要求。6.1.2.1碳钢管R≥16δ(δ为管件厚度)6.1.2.2普低钢管R≥20δ6.1.3Dn<150mm的不锈钢管。6.2冷弯方法6.2.1钢管冷弯采用手动弯管器，液压弯管器和弯管机进行。手运弯管器一般用于管径30mm以下，液压弯管器一般用于管径40mm以下，弯批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第6页共6页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-05第6页共6页编制人文件名审核人冷作加工工艺管机用于管径108mm以上。6.2.2冷弯时，由钢管弹性作用，应比规定的角度多弯3Ｏ~5Ｏ6.2.3在平台上弯管，钢管与铁柱之间应夹一声垫板。6.2.4钢和弯管机应减少相对6.2.5管径在60mm以上的钢管，一般要灌砂冷弯。6.2.6钢管在弯机上进行弯曲酌用芯轴轴的直径按下列计d=Dn-(0.01Dw+0.2S)式中Dn：钢管内径mmDw：钢管外径mmS：钢管壁厚mmL：芯轴长度L=(3-5)dmm批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-06第1页共3页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-06第1页共3页编制人文件名审核人炉曲工艺1.总则1.1本工艺适用于采用热煨弯成型的碳素钢、低合金钢及不锈钢钢管的弯曲。1.2本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若与工艺文件有抵触时，以工艺文件为准。2.热煨方法2.1采用充砂热煨时，要使用干净、干燥的河砂或海砂填充在管内（不锈钢管应填充耐热性能好的石英砂），管件两头要用钢板堵焊，且开3-5个气孔。2.2碳素钢填充用砂子的粒度应根据管径的大小进行选择，粒径配合比见表2.2表2.2公称直径mm粒径mmФ1-2Ф2-3Ф4-5Ф5-10Ф10-15Ф15-20Ф20-25百分比%25-32703040-50703080-150206020200-3004030302.3不锈钢管不论其管径大砂均采用直径小于的细砂。2.4钢管加热长度为弯头展开加2倍管直径2.5热煨钢管时，对于碳钢管，加热温度1000~1050℃，终弯温度不低于700℃；对于低合金管，加热温度950~1050℃，终弯温度不低于850℃，且在450~8500℃范围内快速加热（或冷却）。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-06第2页共3页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-06第2页共3页编制人文件名审核人炉曲工艺2.6将加热到要求的管子从炉中取出，置于胎上，碳钢管可以将标记以外的非弯曲部份用水冷却，然后缓慢均匀煨直到成形，稍停片刻进行定型，取下样板检查合格后，进行清砂。对于低合金钢管、不锈钢管，不得浇水，操作环境温度不低于5℃。2.7不锈钢管，合金钢管，热弯后有要求进要进行热处理，热处理规范见表2.7。热处理规范表表2.7材质热处理形式加热温度恒温时间冷却方式16Mn12CrMo15CrMo正火900~920℃2分钟／每毫米壁厚5℃以上空气中冷却Cr5Mo完全退火800~875℃2小时以15℃／小时冷却到600℃以后在5℃空气中冷却1Cr18Ni9TiCr18Ni13MO2TiCr23Ni18淬火1050~1100℃0.8分钟／每毫米壁厚水急冷对有其它特殊要求者按专用工艺执行，不锈钢管，热处理后有要求时需进行酸洗钝化处理。3.钢管弯曲后的质量要求3.1弯曲后角度偏差为±1O。3.2管子弯曲处内侧表面的波浪度不超过3.2的规定，波浪间距t应不小于4δ，如图3.2。tt图3.2RrRrDwDw批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-06第3页共3页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-06第3页共3页编制人文件名审核人炉曲工艺表3.2钢管外径≤76>76-100133≥159-219≥273-325波浪度234563.3当管径＞89mm弯曲后需进行圆度检查，圆度a按下式计算，其值不超过表3.3的规定。Dmax-DminDmax-DminDwa=╳100%Dw式中：Dmax弯头横断面上最大外径mmDmin弯头横断面上最小外径mmDW管子公称外径mm表3.3弯曲半径R≤1.4DW1.4DW<R<2.5DWR≥2.5DW椭圆度14%12%10%3.4管子弯头处壁厚减薄量按下式计算，其值不应超过表3.4规定。SS0-SminS0b＝╳100%S0式中：Smin弯头横断面最薄处壁厚mmS0管子实际壁厚mm表3.4弯曲半径RR≤1.8DW1.4DW<R<2.5DWR≥3.5DW减薄量b≤25%15%10%3.5管弯曲后是否作通球检查，按图样工艺要求执行。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-07第1页共4页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-07第1页共4页编制人文件名审核人封头制作工艺1.总则1.1本工艺适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制椭圆形封头的拉伸成型，其他形式封头也可参照执行。1.2本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若与产品设计工艺文件有相抵触或产品设计工艺文件有特殊要求时，以设计工艺文件为准。2.拉伸模与润滑根据产品工艺明细表中指定的工装号选用胎模。使用的拉伸模应完好，上模排气孔不得堵死，经验证合格后方可使用。上下模及压紧分别用螺柱和附具固定在冲头和压力机底座上，调整圆周方向间隙均匀，其差值≤1mm。每拉伸一个封头前，应检查胎模是否有松动和偏移，以及其他缺陷，确认完好后，方可继续使用。每个封头拉伸和压制前，必须清除胎模工件面上的氧化皮、熔渣等杂物，并给拉环均匀地涂刷润滑剂。润滑剂的配制热拉伸时：石墨粉＋机油冷拉伸不锈钢：滑石粉＋肥皂＋机油3.毛坯予压3.1为了避免薄封头拉伸时起皱和鼓包，可先将毛坯第一次予压成拱形。椭圆形封头S/Dg=0.6~2%时，压凸R≈0.8~0.9Dg对于大而壁薄的次由深的压至规定批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-07第2页共4页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-07第2页共4页编制人文件名审核人封头制作工艺3.2拼接的毛坯料的焊接接头两端250mm范围焊接接头余高须打磨至与母材平齐后方可进行冲压。3.3拼接的毛坯板料压凸后，需用放大镜严格检查是否有裂纹，当有怀疑时，可作表面探伤检查。3.4拼接的毛坯板料压凸时，焊接接头处产生裂纹时，应把裂纹清除掉，按工艺要求进行焊补与探伤。4.加热与拉伸4.1封头毛坯的加热和终压温度见表4.1特殊钢种按专用工艺执行，不锈复合钢板复合层按要求进行加热。4.2毛坯在加热炉中摆放应加支座，多块毛坯同时加热时毛坯之间要加50~100mm厚支垫，不得将坯重叠，防止过烧或烧不透。压凸的封头毛坯凹面应朝上。复合板毛坯的复合层向上。表4.1材质操作温度℃加热终压A3、A3F、15、20、20g、20R、22g1000~1050≥70016Mn、16MnR、15MnV、15MnVR950~1050≥7001Cr18NiTi950~1100≥8504.3当工艺要求带试板的封头，试板与封头毛坯同时装炉，同时出炉。4.4当毛坯加热到800~850℃时应按0.8分/mm厚度进行保温，待毛坯各处温度均匀后再继续升温到加热温度，防止过热及过烧。4.5封头毛坯出炉后，应立即吊运至胎模上，迅速找正，以保证封头冲批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-07第3页共4页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-07第3页共4页编制人文件名审核人封头制作工艺压温度。4.6拉伸的速度应均匀适宜。4.7热压碳钢封头终压温度应不低于700℃，一般不进行热处理，但如终压温度小于700℃时，必须进行退火处理。有特殊要求的封头按专用工艺执行。4.8不锈钢及不锈复合钢封头在450~850℃范围内应快速加热（或冷却）且终压温度不得低于850℃，否则应进行固熔处理。4.9封头脱模后冷至550℃以下，方可吊运，以防变形。5.矫形封头允许冷矫形或局部热矫形。冷矫形时可用分瓣压模进行，锤击矫形时，应垫以平锤或垫铁，不准直接击打工件。热矫形时始矫形温度为900~1050℃，终矫温度不低于700℃。封头直边上的皱折应≤1.5mm，其他缺陷和伤痕均匀打磨平滑，但打磨深度应小于钢板负偏差，超过以上要求时，允许补焊后打磨。封头拼板焊接接头处矫形后，严格检查是否有裂纹若有裂纹应按工艺规定铲除和补焊。封头矫形和补焊必须在热处理前进行，热处理后一般只允许冷矫形。碳素钢和低合金钢之冷拉伸封头，以及拉伸终压温度低于其材料所允许的终压温度，其封头应进行正火处理。6.外形检查6.1热压成形后的封头，其最小厚度不得小于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差C1。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-07第4页共4页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-07第4页共4页编制人文件名审核人封头制作工艺6.2用弦长为设计内直径Di的内样板检查封头内表面的形状偏差（见图6.2）其最大间隙不得大于封头设计直径Di的1.25%，且存在偏差部位不应是突变的。偏差的检查应使板垂直于表面进行测量，允许避开焊缝部位。6.3成形后的封头不允许有裂纹、重皮和过烧等影响封头质量的缺陷。样板样板封头封头最大间隙最大间隙DiDi图6.27.附加说明目前我公司封头制造依靠外协，此工艺作为对外协单位封头制造过程质量监督、检查的依据。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第1页共7页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第1页共7页编制人文件名审核人容器装配工艺1.总则1.1本工艺适用于碳素钢、普通低合金钢制容器、塔器的筒节及容器整体组装工序。1.2本工艺若与产品工艺文件相抵触时，以产品工艺文件为准。2.一般规定2.1组成容器的受压元件，如筒节，封头及各接管法兰，人孔法兰等，必须经检查并作出合格标记，才能进行整体组装。2.2容器整体组装次序，按产品工艺文件规定执行。2.3组装后经外观整体检查合格（互检和检查员检查）后，方可转入下道工序。3.筒体组对3.1筒节应尽量用组对夹具，避免或减少点焊临时卡具。筒节两端应平齐，错边量不得超过1.5mm。3.2用大锤敲打找圆时，必须加垫板，锤痕深度不大于0.5mm。3.3筒节A类焊接接头的对口错边量应符合表3.3的规定。表3.3对口处的名义厚度δmm按焊缝类别划分的对口错边量b、mmAB≤10≥≤1/4δn≤1/4δn10<δn≤20≤3≤1/4δn20<δn≤40≤3≤540<δn≤50≤3≤1/8δn>50≤1/6δn且不大于10≤1/8δn且不大于203.4对口的棱角E，用弦长1/6设计内直径Di且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（δn/10+2）mm且不大于5mm。见图3.4批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第2页共7页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第2页共7页编制人文件名审核人容器装配工艺1/6Di且不小于300mm1/6Di1/6Di且不小于300mm1/6Di且不小于300mmEEEEDiDiDiDiδnδnδnδn图3.43.5对于壁薄而直径大的筒节，组对后内部要加支撑增加刚性防止变形。4.筒体组装4.1倒装4.1.1按图纸或排版规定的方位；将筒节外壁相隔90O的四条纵向组装线划出，做为组装依据，并把四条纵向组装线返到内壁上。4.1.2将相邻两节筒体的下一节外侧上口每隔适当间距焊一限位板，将上节筒体（或封头）吊到下一节上，使两节的四条纵向组装线对准。4.1.3用加减丝调整对口间隙，用龙门板及销子调整边缘，平整后进行点焊。这样一节一节依次进行。4.2卧装4.2.1按排板图或图纸规定的方位，将筒节放在托滚上逐节（或分段）组装。4.2.2筒节间的对口处，可用对口调整器等调整边缘，用加减丝调整间隙，平整后点焊。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第3页共7页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第3页共7页编制人文件名审核人容器装配工艺4.3筒体组装的技术要求4.3.1B类焊接接头的对口错边量4.3.1.1当两板厚度相等时按表3.3中的规定。4.3.1.2B类焊接接头及圆筒与球形封头相连A类焊接接头，当两板厚度不相等，若薄板厚度≤10mm，两板厚度差超过3mm若薄板厚度大于10mm，两板厚度差小于薄板厚度的30%或超过5mm时，均应单面或双面削薄厚板边缘。当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量按4.3.1.1要求，且对口错边量口以较薄板厚度为基准确定，在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。4.3.2因焊接在轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的检查尺检查，其E值不得大于（δn/10+2）mm且不大于5mm。EEEE图4.3.24.3.3除图样另有规定外，壳体直线度允差△e应符合表4.3.3规定：表4.3.3筒体长度H(m)直线度△e(mm)H≤20△e≤2H/1000且不大于20mm20<H≤30△e≤H/1000H30<H≤50△e≤35有内件装配要求的容器，△e按图样要求。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第4页共7页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第4页共7页编制人文件名审核人容器装配工艺注：筒体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0O、90O、180O、270O四个部位用Φ0.5mm细钢线测量，测量的位置离A类焊缝的距离不小于100mm，当筒体厚度不同时，计算不直度应减去厚度差。4.3.4组装对接时，相邻筒节的A类焊接接头距离或封头焊接接头的端点与相邻筒节A类焊接接头距离应＞3δn且不小于100mm。4.3.5封头和筒体的对口应以内壁对齐。4.3.6整个筒体的长度允差按表4.3.6控制。表4.3.6筒体长度m允许误差mmH≤6±106<H≤10±1510<H≤20±2020<H≤40±355.分瓣球形，椭圆型封头组装5.1在平台上按：Dt=2R+2δn+△划定位圆。Dt：组装划圆直径R：封头内半径δn：板厚△：半径方向焊缝收缩量5.2在底圆周上设置挡板，挡板数量为分瓣数的2倍，在平台上均布并点固。5.3把活动支杆按底圆分瓣的位置就位（支杆数量等于分瓣数量）。5.4当样房用分瓣封头的单瓣立体净料样板在单瓣内侧划净料线（其中有一片要求留50~100mm研量）。5.5用火焰切割出坡口，然后用砂轮将坡口打磨平整光亮。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第5页共7页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第5页共7页编制人文件名审核人容器装配工艺5.6净料的单瓣在组装平台上就位。并依次调整好焊接接头组对间隙、瓣片高度、对口错边量、然后将每道焊接接头先点固一点。研装瓣最后就位。仔细确定其净料尺寸，然后用火焰切割并用砂轮打磨平整、光亮、再进行组装、调整、点固。点固焊应按产品焊接工艺卡要求进行。5.7测量封头外圆周长C=π，Dt值应符合表5.7的规定（包括球形，椭圆形封头）。当各项数据均符合要求后，再进行点焊加固。点焊间距为200~300mm，并保证点焊长度40~60mm，错口量按表3.3A类焊接接头规定。表5.7Dg外圆周允差圆度表面凸凹量曲面高度允差直边高度允差800±622±4800~1200±643±61300~1600±864±8±51700~2400±884±12-32600~3000±1094±163200~4000±10104±205.8封头径向焊接接头焊好后再进行中心盖的研装和组焊。切口切割、打磨、组对等要求同前。6.鞍形支座与筒体的组装6.1首先对支座各零部件板进行检查，经修整、调直后进行组对。将组对后的左右支座的底板用螺栓把紧并点焊，以减少焊接变形。焊完后松开螺栓，打磨点焊处。（支座垫板先不组对）批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第6页共7页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第6页共7页编制人文件名审核人容器装配工艺6.2先将鞍座垫板按划线位置与筒体组对焊接，再将设备与鞍形支座正。鞍形支座安装后应符合下列规定：两鞍形支座底面应位于同水平面上，其偏差不超过L/1000，且不大于5mm；中心距L的允差为±3mm，螺栓对角线最大不超过6mm。7.附件组装7.1附件安装前，筒体应按排板图划出装配基准线和安装位置线。并用样冲打上标记，经检查员复核无误后再安装附件。7.2人孔、管孔的组装7.2.1对于钢性小的筒体，开口前，应在筒体内壁焊上弧型支撑板，以防变型；对于开口密集的筒体，应采取对称间隙的形式切割，以防变形。7.2.2法兰面应垂直于接管中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时按100mm计算）且不大于3mm。可利用胎具组焊。7.2.3接管法兰螺栓孔不应和壳体主轴中心线重合，应跨中安装。7.2.4人孔或管孔与筒体的相交线是一个椭圆形，所以在开孔前应先在平钢板上放样，画出样板，进行准确的划线后，再开孔，以保证组对间隙。7.2.5组装人孔和管孔的短管时，应先将补强圈套在短管上，（补强圈应予先进行槽圆，使其与筒体弧度一致），补强圈应在短管与筒体焊接并经表面探伤或渗透检查合格后进行安装紧贴于筒体上，其间隙＜1mm。7.2.6补强圈上必须加工M10的信号孔（如加强圈为两半则每半都要开）补强圈组焊后，从信号孔入0.4-0.5MPa的压缩空气，在焊接接头上涂肥批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第7页共7页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-08第7页共7页编制人文件名审核人容器装配工艺皂水，如有肥皂鼓泡发生，应刨掉缺陷打磨后再进行补焊。7.2.7人孔和管孔不得开在焊接接头上，开孔处补强圈焊接接头与筒体或封头的焊接接头应错开50mm以上。如果不得已需在焊接接头上开孔，则在被开孔中心两侧各不少于1.5倍开孔直径范围内的焊接接头须经100%射线或超声波探伤检查合格。7.2.8人孔或接管的补强圈不得随意拼接。如确需拼接必须经工艺责任人员同意，其拼接焊接接头应与筒体环B类焊接接头平行。7.3容器上凡被补强圈、支座加强板等覆盖的焊接接头须经探伤检查合格且打磨至与母材平齐后方可进行覆盖。r研量30~5000r研量30~5000活动支杆活动支杆档板档板RRh1Dtδnh1Dtδn图5-8批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-09第1页共5页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-09第1页共5页编制人文件名审核人容器试压工艺1.总则1.1本工艺适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢的压力容器试压工艺。1.2本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用工艺，若与产品工艺文件相抵触时，以产品工艺文件为准。2.一般规定容器经质安科对各项制造质量检验合格后，方可进行压力试验和致密性试验。除设计图样要求用气体代替液体进行耐压试验外，不得进行气体试验。进行气压试验前，要全面复检有关技术文件，要有可靠的安全措施，质保工程师和安全员审查，批准后方可进行。需要焊后整体热处理的容器，应在热处理后进行耐压试验和致密性试验。试验中若发现缺陷需要补焊时，则需要重新热处理或局部热处理。热处理后，必须重新进行耐压试验和致密性试验，直至合格为止。容器耐压试验和气密试验的压力应符合图样要求，如图纸不明确，应与原设计单位联系解决。试验时至少用两只经过校验合格且在有效期内的压力表，低压容器上装设的压力表精度应不低于2.5级，对中压以上的容器应不低于1.5级。压力表的量程应为耐压试验压力的1.5-3倍，最好取2倍。压力表盘直径不得小于100mm。装设的压力表位置应便于试验人员观察，且应避免受到辐射热，冻结及振动的影响。压力表与容器之间应装设三通旋塞或针型阀，并有开启标记，以便更换。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-09第2页共5页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-09第2页共5页编制人文件名审核人容器试压工艺未经检验合格和无铅封的压力表均不准使用。在使用过程中若发现压力表指针失灵，刻度不清，表盘玻璃破裂，泄压后指针不回零，铅封损坏等情况，均应立即更换。压力表应定期检验。封闭容器的所有盲板、管塞等件的压力等级均应大于或等于容器的设计压力。所用的螺栓、螺母的材质、规格均应按标准选用。容器的开孔补强圈应在压力试验之前通入0.4~0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。试压时，发现缺陷应在泄压后修复，修复后应重新试压。压力试验过程中，如发现有异常响声，压力下降，油漆剥落局部变形或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试验，并查明原因。予以排除。试验时至少有两名操作工，检查员要在现场进行监督检查。操作工要坚守岗位，不得脱岗。耐压试验场地应有可靠的安全防护，并应经单位技术负责人和安全员检查认可。耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。3.液压试验试验液体一般采用水，只要在试验时不会导致发生危险的液体均可采用。试验时的液体温度应低于本身的沸点和闪点。对奥氏体不锈钢制容器用水进行液压试验后应将水渍去除干净。当无法达到这一要求时，应控制用水的氯离子含量不超过25mg/L。碳素钢、16MnR和正火15MnVR钢制容器液压试验时，液体温度不批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-09第3页共5页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-09第3页共5页编制人文件名审核人容器试压工艺得低于5℃。其他低合金钢种的容器试验温度不得低于15℃。试验时容器的顶部应设排气口，充液时应将容器的空气排尽。试验过程中，应保持容器表面的干燥。升压程序：充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净。压力容器外表面应保持干燥，待容器壁温与液体温度相同时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，然后将压力降至规定试验压力的80%，保压足够时间，以对所有焊缝连接部位进行检查，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持压力不变。如有渗漏，修补后重新试验。对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的液压试验。如有必要在夹套液压试验时，还应在内筒内保持一定的压力，以防内筒失稳。液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。立式容器若卧置进行水压试验，试验压力应为图纸规定的试验压力和水柱静压力。压力容器液压试验后，符合下列情况即认为合格。3.8.1无渗漏；3.8.2无可见的异常变形；3.8.3试验过程中无异常的响声。4.气压试验由于结构或支承原因不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，按设计图样规定采用气压试验。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-09第4页共5页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-09第4页共5页编制人文件名审核人容器试压工艺气压试验应在安全员的监督下进行。试验所用气体，为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。气压试验前要将容器内部焊渣等清理干净。若气压试验时间较长，要采取防止烈日爆晒措施。碳素钢和低合金钢制容器，气压试验时介质温度不低于15℃，其他钢种按图样要求。升压程序：气压试验时，压力应缓慢上升至规定试验压力的10%，保压10分钟，然后对容器的所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查。如有泄漏，修补后重新试验。初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压到规定试验压力的50%；如无异常现象，其后按每级规定试验压力的10%级差逐级增至规定的试验压力。每升一级，保压3~5分钟，升至试验压力保持30分钟后将压力至少保持30分钟，然后降到规定试验压力的87%，保持足够的时间进行检查，检查期间保持压力不变。不得采用连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。如有泄漏，泄压后修补，然后再按上述规定重新试验。气压试验后，符合下列条件为合格：4.8.1经肥皂液或其它检漏液检查无漏气。4.8.2无可见的异常变形。4.8.3对抗拉强度规定值下限大于540MPa的材料，表面经无损检测抽查来发现裂纹。5.气密性试验5.1容器须经液压试验合格后方可进行气密性试验。批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-09第5页共5页编制人文件名批准人焦之桢孙乐仙焦同良文件编号QPS01-09第5页共5页编制人文件名审核人容器试压工艺5.2试验介质用清洁空气或惰性气体，气体温度应不低于5℃。5.3应将安全附件装配齐全，试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保持30分钟，在焊缝和连接部位进行泄漏检查，如有泄漏，泄压修补后重新进行液压试验和气密性试验。5.4经肥皂液或其它检漏液检查无泄漏即为合格。批准人吴永党孙乐仙焦同良文件编号QPS01-10第1页共11页编制人文件名批准人吴永党孙乐仙焦同良文件编号QPS01-10第1页共11页编制人文件名审核人焊接工艺1.总则1.1本工艺适用于钢制压力容器，常压容器的手工电弧焊、埋弧自动焊和气体保护焊。1.2凡产品焊接工艺文件中没有明确要求时，均按照本工艺进行。1.3本工艺的编制依据为：1.3.1GB150-1998《钢制压力容器》；1.3.2《压力容器安全技术监察规程》；1.3.3 1.3.4《焊接工艺评定报告》。2.焊接环境2.1当施焊环境出现下列任一情况且无有效防护措施时，禁止施焊。手工电弧焊时风速大于10m/s。气体保护焊时风速大于2m/s。相对湿度大于90%。雨、雪环境。2.2当焊件温度低于0℃时，应在施焊处100mm范围内预热到15℃左右。3.焊工3.1凡参加压力容器受压元件施焊（包括定位焊）的焊工，必须按国家劳动部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求进行考试，并取得相应的合格项目。焊工的培训及取（换）证管理见QPS01-12《焊工培训及取（换）证管理规则》。3.2焊工在焊接前，应了解图纸，工艺要求和材料性能，检查焊机是否批准人吴永党孙乐仙焦同良文件编号QPS01-10第2页共11页批准人吴永党孙乐仙焦同良文件编号QPS01-10第2页共11页编制人文件名审核人焊接工艺正常，做好必要的工具准备。3.3焊接压力容器主要受压元件的焊工应按QPS01-15《焊接编号和焊接标识规定》做好标识。3.4焊工领用焊条、焊剂时应使用保温筒，施焊时随用随取。4.焊接设备在没有特殊要求时，压力容器受压元件的焊接均采用直流焊接电源。优先选用可控整流源，辅以硅整流等电源，电焊机必须配齐经鉴定合格的电流表和电压表处于正全可靠。埋弧焊