唐山某钢铁厂焦化工程焦炉基础施工方案筏板基础大体积混凝土图文并茂

目录HYPERLINK规范5HYPERLINK规程5HYPERLINK标准5HYPERLINK其他5HYPERLINK技术准备144HYPERLINK施工机具准备备14HYPERLINK材料准备155HYPERLINK施工人员准备备15HYPERLINK钢筋连接形式式选择18HYPERLINK钢筋加工188HYPERLINK钢筋焊接211HYPERLINK底板钢筋绑扎扎30HYPERLINK框架钢筋绑扎扎31HYPERLINK焦炉基础顶板板钢筋绑扎333HYPERLINK墙体钢筋绑扎扎33HYPERLINK垫层模板344HYPERLINK基础底板模板板34HYPERLINK基础底板后浇浇带模板377HYPERLINK基础底板集水水坑模板388HYPERLINK框架柱模板339HYPERLINK顶板模板411HYPERLINK操作台悬挑板板模板42HYPERLINK墙体模板433HYPERLINK烟道模板455HYPERLINK对拉螺栓设计计48HYPERLINK施工工艺488HYPERLINK混凝土混凝土土供应及原材材料要求511HYPERLINK混凝土运输和和输送51HYPERLINK混凝土现场检检验51HYPERLINK混凝土试块管管理51HYPERLINK焦炉基础底板板混凝土施工工52HYPERLINK框架柱混凝土土施工58HYPERLINK顶板混凝土施施工59HYPERLINK墙体混凝土施施工60HYPERLINK脚手架搭设材材料要求600HYPERLINK脚手架搭设技技术措施611HYPERLINK脚手架拆除665HYPERLINK顶板埋管用测测量线架655HYPERLINK顶板波纹管埋埋设66HYPERLINK炉柱锚栓管埋埋设69HYPERLINK烟道弯管埋设设69HYPERLINK钢板埋件埋设设70HYPERLINK预埋螺栓711HYPERLINK钢筋工程799HYPERLINK模板工程811HYPERLINK现浇结构工程程82HYPERLINK\l"_Toc214079515"6.4质量技技术保证措施施83HYPERLINK\l"_Toc214079521"6.5产品物物资的管理884HYPERLINK\l"_Toc214079527"6.6工程施施工检验和试试验的控制HYPERLINK\l"_Toc214079532"七、安全保证证措施85HYPERLINK\l"_Toc214079533"7.1安全保保证体系855HYPERLINK\l"_Toc214079536"7.2安全管管理措施855HYPERLINK\l"_Toc214079544"7.3危险源源辨识86HYPERLINK\l"_Toc214079545"7.4危险源源控制及安全全防护技术措措施87HYPERLINK\l"_Toc214079550"7.5消防措措施：93HYPERLINK\l"_Toc214079556"八、环境保护护措施及文明明施工保护措措施93HYPERLINK\l"_Toc214079557"8.1环境保保护措施933HYPERLINK\l"_Toc214079558"8.2文明施施工保证措施施93编制依据施工图纸图纸名称称图纸编号设计单位位主要规范、规程程、标准、图图集规范《工程测量规范范》GBJ550026--93《建筑地基基础础工程施工质质量验收规范范》GB550202--2002《地下工程防水水技术规范》GGB501008-20001《混凝土结构工工程施工质量量验收规范》GB502204-20002《建筑施工高处处作业安全技技术规范》JGJ880-91《建筑施工扣件件式钢管脚手手架安全技术术规范》JGJ1300-2001《施工现场临时时用电安全技技术规范》JGJ446-2005规程《混凝土泵送施施工技术规程程》JGJJ/T10--95《钢筋焊接及验验收规程》JGJ118-20003《钢筋机械连接接通用技术规规程》JGJ1007-20003《钢筋等强度滚滚压直螺纹连连接技术规程程》JGJJ108-996标准《建筑工程质量量验收统一标标准》GB503300-20001《混凝土质量控控制标准》GB500164-992其他《建筑施工手册册》……………中国***出版社社《建筑施工计算算手册》…………中国***出版社社工程概况基本概况焦炉基础主要由由底板、顶板板、框架、抵抵抗墙、机焦焦两侧操作台台及烟道组成成。基础底板板布置如图22.1.1，焦炉基础础横向剖面图图如图2.1.2图焦炉基础础剖面图焦炉基础底板为为筏板式基础础，长1300.59m；宽30.57m，底板厚度不不一，分别为为1.85m、1.4m、1.33mm。基础底板混混凝土标号为为C30；焦侧底板板底标高大部部分为-5.3330m，机侧基础础底板底标高高大部分为-2.1000m，局部底板板最低处标高高为-7.12米（积水坑坑）；底板下下层钢筋型号号主要为25，上层钢筋筋型号主要为为φ22，积水坑部部位和底板边边缘有少量φφ20和φ16钢筋。焦炉基础共366榀框架，根根据框架梁截截面的不同，框框架分为三种种，分别为KJ-1、KJ-2、KJ-3。框架柱截面面分别为1000××600和800×6600，框架梁截截面为1500××600，边梁截面面为840×6650和1140××650，混凝土标标号为C35。焦炉基础顶板设设置有变形缝缝，将顶板分分为9段，见焦炉炉纵向剖面图图。做法共分分三层，分别别为结构层，结结构层以上的的隔热混凝土土层以及1：2水泥砂浆面面层。顶板预预埋下喷管、拉拉条套管和炉炉柱锚栓管。图焦炉纵向向剖面图机焦两侧操作台台为钢筋混凝凝土结构，由由墙体和悬挑挑板构成。每每隔13.2m设置在温度度变形缝。机机焦两侧操作作台混凝土标标号为C35；焦侧操作作台板厚500，墙体-4.0000～-0.7550部分厚1000，-0.6000以上厚度为700。机侧操作作台板厚500，墙厚700，主要为φ25、φ22、φ20、φ10钢筋。烟道位于焦炉焦焦侧，顶板为为拱形，上部部安装71套烟道弯管管。烟道墙体体厚度为300mm，顶板为拱拱形，最薄处处厚度为300，拱形半径1740mmm，混凝土标标号C35，主要为φ18、φ16、φ14钢筋。抵抗墙平行于炭炭化室方向，位位于焦炉两侧侧，顶部预埋埋了纵拉条套套管，起到抵抵抗焦炉受热热膨胀的作用用。厚度为1500mmm，顶标高+18.0078m，混凝土标标号C35，钢筋主要要为HRB4000钢筋。施工现场概况由于施工现场拟拟建的建筑物物较多，我单单位在焦炉基基础南侧建立了木工工加工场和钢钢筋制作场，布布置木工加工工机械、钢筋筋加工机械以以及存放模板、钢筋，详见见下图：施工总平面布置置工程重点、难点点焦炉是整个焦化化系统工程的的核心工程，而而焦炉基础施施工的质量直直接关系到焦焦炉砌筑的质质量。焦炉基础施工重重点及难点如下：：1、焦炉基础大大体积混凝土土的施工。焦炉基础底板厚厚度1.33米、1.4米、1.85米，而且焦炉基基础底板混凝凝土施工时间间大约在8月，天气炎炎热，空气干干燥，施工中中要采取有效效的保温和养养护措施，避免产生裂裂缝。2、焦炉基础顶顶板标高控制制，焦炉顶板板标高要控制制在0～-5mm。3、烟道预埋烟烟道弯管、焦焦炉顶板预埋埋波纹管、拉拉条管以及其其他预埋管件件的安装。这些管件的埋设设精度要求高高，要进行准准确放线定位位来保证预埋埋管的测量精精度，以满足足后续筑炉和和安装工作的的要求。4、焦炉抵抗墙墙垂直度和抵抵抗墙之间的的正偏差控制制是本工程的的关键控制点点，也是工程程中的难点。5、地下水位较较高，要防止止地面以下的的机焦两侧操操作台墙及烟烟道的施工缝缝和变形缝漏漏水。6、焦炉A、BB中心线、及及炉端碳化室室中心线偏差差控制要求严严格。工程危险点焦炉基础抵抗墙墙顶面标高高高度为+18.0078m，抵抗墙施施工高出作业业存在安全隐隐患，是本工工程的一个危危险点。焦炉基础顶板标标高+3.3330米，顶板厚厚度450mm，模板支撑撑高度为3.55米和6.33米，焦炉基基础顶板框架架梁截面尺寸寸为1500××600。机焦两侧侧操作台为悬悬挑板，板厚厚500mm～700mm，机侧操作作台模板支撑撑高度为7.18米，焦侧操操作台顶板模模板支撑架从从烟道上搭设设，高度为4.374米。焦炉顶板及操作作台板厚度大大，焦炉顶板板及操作台板板模板支撑属属于危险性较较大工程，须须单独编制专项项施工方案。施工部署施工组织机构项目经理项目经理工程经理项目总工项目总经质检部工程部技术部史计划部黄安环部李土建施工队控制网建立土方开挖分烟道施工框架柱及顶板顶面标高以下抵抗墙施工焦侧操作台墙体施工（施工缝标高高于分烟道顶面）基础底板施工基础顶板施工焦侧操作台施工缝以上墙体及悬挑板施工机侧操作台墙体及悬挑板施工控制网建立土方开挖分烟道施工框架柱及顶板顶面标高以下抵抗墙施工焦侧操作台墙体施工（施工缝标高高于分烟道顶面）基础底板施工基础顶板施工焦侧操作台施工缝以上墙体及悬挑板施工机侧操作台墙体及悬挑板施工顶板顶面标高以上抵抗墙施工焦炉基础施工进进度计划焦炉基础施工进进度计划天数工程项目5101520253035404550556065707580859095100焦炉基础垫层焦炉基础底板焦炉基础框架柱柱3.48m以下下焦焦炉抵抗墙墙焦炉顶板机侧操作台墙焦侧操作台墙烟道机侧操作台顶板板焦侧操作台顶板板3.48m以上上抵抵抗墙施工准备技术准备组织有关技术人人员员，仔细审审阅阅图纸，做做到到图纸上有有问问题提前与与设设计联系解解决决，进行钢钢筋筋抽样、制制作作料单，做做好好技术交底底、安安全交底，为为为工程的顺顺利利进行做好好准准备。将整个工程的各各个个构件的截截面面特征、数数量量进行统计计对对比，根据据工工程确定的的质质量标准，选选选择恰当的的模模板体系。统计焦炉基础混混凝凝土标号，进进进行混凝土土试试配工作。注注注意焦炉基基础础底板和抵抵抗抗墙厚度较较大大，试配此此两两处混凝土土时时尽量采取取措措施减少水水化化热。施工机具准备根据焦炉基础工工程程量，进场场足足够数量的的机机械设备，保保保证工程能能够够顺利进行行。焦炉基础机械设设备备配备计划划序号名称型号台数备注1汽车泵2混凝土垂直运输输2混凝土运输车6混凝土水平运输输3翻斗车2台水平运输4吊车QY161台垂直运输5电焊机86圆盘锯MJ105型27压刨18平刨MB513型19台钻110手电钻511空压机212钢筋切断机GQ-40313钢筋调直机GT6/12114钢筋弯曲机GW-40315钢筋滚压直螺纹纹机机床GZL-40616砂轮切割机317振动棒HZ50818莱卡全站仪119水准仪S3220经纬仪J2221直螺纹检测设备备4套检验直螺纹套丝丝质质量用23力矩扳手30把24温度计25坍落度筒1个26抗压试模15组27混凝土振动台500×50001台汽车泵和混凝土土运运输车数量可可以随混凝凝土土浇注量调调整整。材料准备根据工程施工总总体体计划安排排，由由材料部组组织织材料的进进场场。施工人员准备根据施工进度计计划划和各施工工部部位的工程程量量，合理安安排排施工队伍伍，及时调整整施工人员数数量，保证工工程顺利进行行。施工劳动力计划划工种人数工种人数木工90电焊工8钢筋工80气焊工4砼工30测量工2瓦工20力工20架工10电工2合计：2266人主要施工方法及及措措施施工测量本工程测量所使使用用的测量仪仪器器必须进行行检检定，必须须有有检定合格格证证。测量人员施测前前必必须学习，熟熟熟悉施工图图纸纸。了解掌握握施工标高高、水水准点、相相对对标高及绝绝对对标高之间间的的关系。焦炉底板按焦炉炉中中心线及炭炭化化室中心线线进进行弹线测测量量。焦炉底底板板竣工后，应应应及时在预预埋埋中心标板板上上测设中心心点点及标高，作作作为下道工工序序的测量标标点点。平台顶板施工时时，根据炉端炭化化室中心线及及焦炉中心线线投测施工企企口板的控制制线于模板上上，即可作为控控制线放样预预埋管的位置置。顶板埋管使使用一条炉端端炭化室中心心线定位，另一条炉炉端炭化室中中心线复核。顶板浇灌前，除除测测出四周模模板板标高外，并并并在其中约约每每隔1.5×11..5m垂直焊焊一短钢筋筋，并并于其上测测设设设计标高高，以以便控制砼砼面面标高，另另外外测量人员员应应密切配合合施施工人员，检检检查砼面标标高高，偏差在0～-5mm以内内。抵抗墙顶标高为为++18.00778m，其上上预埋铁件件很很多，对标标高高及垂直度度要要求较严。焦焦焦炉顶板浇浇灌灌完毕后，也也也可以以焦炉横向中中心线及两两个个炉端碳化化室室中心线为为准准，用平行线线法测定抵抵抗抗墙中心线线。采用吊钢钢尺法引测标标高、抄平；模板垂垂直度采用经经纬仪进行检检测。沉降观测的高程程根根据业主提提供供的水准点点作作为沉降观观测测的基准点点。当设计无无要求时，在在焦炉机焦两两侧边梁设置沉降降观测点，机机焦两侧各设设置三个，沉沉降观测点的的设置见图。沉降观测精度要要求求：确定该该沉沉降观测点点精精度等级为为三三等。其精精度度要求为：：高高程中误差≤1.0mmm，相邻点高高差中误差≤0.5mmm，往返较差差、附合或或环环线闭合差≤0.60mmm；其观测方方法为按执执行行规范二等等水水准测量。沉降观测依据的的原原则：必须固定测量量人员、固固定定工具、固固定定工作基点点、固固定路线。钢筋工程钢筋连接形式选选择择基础底板、抵抗抗墙墙钢筋优先选选用滚轧直螺纹连接接和气压焊连连接；框架梁梁钢筋优先选选用直螺纹连接；顶顶板中φ18及以上钢筋筋优先选用滚压直螺纹纹连接，φ18以下钢筋优先先采用闪光对对焊；机焦两两侧操作台台及及烟道钢筋筋优优先采用焊接接连接，竖竖直直钢筋优先采用电渣渣压力焊，水水水平钢筋优先先采用闪光对对焊。钢筋加工钢筋抽样下料钢筋抽样由专业业人人员进行，抽抽抽样前仔细细阅阅读有关设设计计变更、洽洽商商、相关规规范范、规程、标标标准、图集集，熟熟悉钢筋构构造造要求，详详细细读懂图纸纸中中的各个细细部部；钢筋抽样中结合合现现场实际情情况况，考虑搭搭接接、锚固要要求求，进行放放样样下料，下下料料时必须兼兼顾顾钢筋长短短搭搭配，最大大限限度地节约约钢钢筋；料单编制完毕，并并复核后，方可可下料加工；；下料前应依据料料单单查看现场场钢钢筋的规格格及及原材料复复试试是否合格格，用用量情况。原原原材料各种种规规格是否齐齐全全，如需钢钢筋筋代换时，应应应与技术部部会会同设计人人员员协商，办办理理设计变更更或或工程洽商商纪纪录，方可进进行钢筋代代换换施工。钢筋调直盘条钢筋采用调调直直机调直时时，应应提前试机机，按按照调制机机的的操作规程程进进行操作，确确确认机械运运转转正常，方方可可大批量进进行行。盘条钢筋采用卷卷扬扬机冷拉调调直直时，冷拉拉率率不大于4%。并在伸料料现场实地地做做好标记。在施工中，如发发现现有易脆断断等等原材料不不合合格现象，应应应及时汇报报质质检技术部部。钢筋切断采用滚压直螺纹纹连连接的钢筋筋、模模板顶棍等等采采用无齿锯锯切切割，其余余钢钢筋用钢筋筋切切断机切断断。钢筋切断时应考考虑虑同规格钢钢筋筋不同长度度长长短搭配，统统统筹安排，一一一律先断长长料料，再断短短料料，充分利利用用钢筋，减减少少损耗；钢筋断料应在工工作作台上标尺尺寸寸刻度线，并并并设置控制制断断料用档板板，不不要直接用短尺量量长料，量长长料必须使使用用经过检定定的的长钢尺。防防防止量料中中的的累计误差差；；专业工程师、质质检检员必须定定期期或不定期检查查后台钢筋筋断断料情况，是是是否完全按按照照料单及技技术术交底执行行，并并作出相应应的的检查记录录，并并以书面形形式式将检查中中的的质量问题题反反馈到施工工队队，及时督督促促施工队按按期期整改。钢筋弯曲钢筋弯曲前要划划线线，对各类类型型的弯曲钢钢筋筋都要先弯弯一一根，检查查其其弯曲质量量是是否与设计计要要求相符，经经经过调整与设设计要求相相符符后，再进行行成批生产产。一级钢筋末端做做1180度弯钩时，其其其弯弧内径径控控制在钢筋筋直直径的2.5倍，平直部部分长度为3d；二级钢筋筋需做135度弯折时，其其其弯弧内径径不不应小于钢钢筋筋直径5倍。按照抗震要求，箍箍筋的弯钩为为135°，弯后平直直段长度不小小于10d且不小于800mm；箍筋筋成型时以内内边尺寸来计计算，若以外外边尺寸来计计算，则要加加上2倍的箍筋直直径。钢筋弯曲前应根根据据钢筋下料料单单上注明的的尺尺寸，用石石笔笔在定位板板上上将各弯曲曲点点位置划出出。划划线应根据据不不同的弯曲曲角角度扣除弯弯曲曲调整值，扣扣扣法是从相相临临的两段长长度度中各扣除除一一半。钢筋筋端端部带半圆圆钩钩时，该段段长长度划线时时增增加0.5dd。划线应从从中间向两两边边进行，两两边边不对称时时，可可从一端开开始始，但若划划到到另一端有有出出入时，应应重重新调整。钢钢钢筋弯曲调调整整值可以参参考考建筑施工工计计算手册。成型轴配有偏心心轴轴套，以适适应应不同直径径的的钢筋弯曲曲需需要。为使使弯弯弧一侧的的钢钢筋保持平平直直，挡铁轴轴应应作成固定定挡挡架（加钢钢板板调直）。钢钢钢筋弯起点点和和轴心的关关系系根据经验验积积累。直螺纹丝头施工工参加直螺纹接头头施施工人员必必须须进行技术术培培训，经考考核核合格后，方方方可上岗操操作作。钢筋应先调直再再加加工，切口口端端面宜与钢钢筋筋轴线垂直直，端端头弯曲、马马马蹄形的应应切切去，不得得用用气焊切割割，要要用无齿锯锯切切割。钢套筒为45号号钢钢，其机械械性性能应满足足要要求，表面面不不得有裂纹纹、折折叠等缺陷陷。套套筒应有出出厂厂合格证，分分分批验收。钢筋丝头加工：：钢筋丝头加工应应根根据钢筋规规格格调整或更更换换涨环刀。套丝机对钢筋套套丝丝时，必须须用用水溶性切切削削液，不得得在在不加润滑滑液液的情况下下套套丝，也不不得得用机油做做切切削液。钢筋端部螺纹采采取取10%的抽查率，如如如发现有不不合合格的端部部螺螺纹，应对对该该批端部螺螺纹纹进行逐个个检检验，不合合格格的螺纹应应切切去重新套套制制。为了保护加工好好的的钢筋端部部螺螺纹不致在在运运输过程中中碰碰损，加工工后后的螺纹应应带带上特制的的塑塑料保护帽帽。端头不得有与钢钢筋筋轴线相垂垂直直的横向表表面面裂纹。丝丝头头尺寸符合合下下表规定丝头加工尺寸（mmm）规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.2±0..22M16.5×2222.5≥81816.9±0..22M19×2.5527.5≥72018.8±0..22M21×2.5530≥82220.8±0..22M23×2.5532.5≥92523.7±0..22M26×335≥92826.6±0..22M29×340≥10丝头尺寸允许偏偏差差为+2P（P为螺距）现场连接施工注注意意事项：连接钢筋时，钢钢筋筋规格和套套管管的规格必必须须一致，钢钢筋筋和套筒的的丝丝扣应干净净，完完好无损。连接水平钢筋时时，必必须从一头头往往另一头依依次次连接，不不得得从两头往往中中间或中间间往往两端连接接。连接钢筋时，一一定定要先将待待连连接钢筋丝丝头头拧入同规规格格的连接套套之之后，再用用管管钳和力矩扳扳手拧紧钢钢筋筋接头;连接成型后后用红油漆漆作作出标记，以以以防遗漏。接接接头拧紧力力矩矩要符合下下表表的规定。接头拧紧力矩表表钢筋直径（mmm）16—1820—222528拧紧力矩（N..MM）100200250280接头检验：钢筋直螺纹接头头的的检验要符符合合《钢筋机机械械连接通用用技技术规程》JGJ1007-20003的各项规规定。滚压直螺纹连接接套套筒的材质质性性能必须与与被被连接钢筋筋的的性能相匹匹配配，其抗拉拉强强度必须高高于于被连接钢钢筋筋的抗拉强强度度。施工作业前，按按同同一施工条条件件下、同一一批批材料、同同等等级、同规规格格接头，每500个为一批，不不不足500个也作为一一批，每批批截截取3个试件作单单向拉伸试试验验。当三个试试件抗拉强强度度均不小于于该该级别钢筋筋抗抗拉强度的的标标准值时，该该该验收批定定为为合格。如如有有一个试件件的的抗拉强度度不不符合要求求，应应取六个试试件件进行复检检。复复检中仍有有一一个试件不不符符合要求，则则则该验收批批判判定为不合合格格。全部试件合格后后，方方准进行接接头头的连接施施工工。钢筋焊接闪光对焊1、钢筋闪光对对焊的焊焊接工艺可可分分为连续闪闪光光焊、预热热闪闪光焊和闪闪光光－预热闪闪光光焊等，根根据据钢筋品种种、直直径、焊机机功功率、施焊焊部部位等因素素选选用。本工程程使用UN-1550型焊机，当当采用连续续闪闪光焊时钢钢筋筋最大直径径不不超过25mmm，采用预预热闪光焊焊时时钢筋最大大直直径不超过过440mm。闪光对焊顶锻留留量量宜取4~10mmmm，级别高或或直径大的的钢钢筋取大值值，钢钢筋下料时时应应注意钢筋筋长长度要包括括顶顶锻留量。2、焊缺陷及消消除措措施：在闪光对焊生产产中中，当出现现异异常现象或或焊焊接缺陷时时，宜宜按下表查查找找原因，采采取取措施，及及时时消除。钢筋对焊异常现现象象、焊接缺缺陷陷及消除措措施施项次异常现象和缺陷陷种种类消除措施1烧化过分剧烈并并产产生强烈的的爆爆炸声（1）降低变压压器级数数（2）减慢烧化化速度2闪光不稳定（1）清除电极极底部和和表面的氧氧化化物（2）提高变压压器级数数（3）加快烧化化速度3接头中有氧化膜膜、未未焊透或夹夹渣渣（1）增加预热热程度（2）加快临近近顶锻时时的烧化速速度度（3）确保带电电顶锻过过程（4）加快顶锻锻速度（5）增大顶锻锻压力4接头中有缩孔（1）降低变压压器级数数（2）避免烧化化过程过过分强烈（3）适当增大大顶锻留留量及顶锻锻压压力5焊缝金属过烧（1）减小预热热程度（2）加快烧化化速度，缩缩短焊接时时间间（3）避免过多多带电顶顶锻6接头区域裂纹（1）检验钢筋筋的碳、硫硫、磷含量量；；如不符合合规规定时，应应更更换钢筋（2）采取低频频预热方方法，增加加预预热程度7钢筋表面微熔及及烧烧伤（1）清除钢筋筋被夹紧紧部位的铁铁锈锈和油污（2）清除电极极内表面面的氧化物物（3）改进电极极槽口形形状，增大大接接触面积（4）夹紧钢筋筋8接头弯折或轴线线偏偏移（1）正确调整整电极位位置（2）修整电极极钳口或或更换已变变形形的电极（3）切除或矫矫直钢筋筋的弯头3、对焊接头质质量检检验：1）、取样数量量在同一台班内，由由同一焊工，按按同一焊接参参数完成的300个同类型接接头作为一批批。一周内连连续焊接时，可可以累计计算算。一周内累累计不足300个接头时，也也按一批计算算。钢筋闪光对焊接接头头的外观检检查查，每批抽抽查查10%的接头，且且不得少于10个。钢筋闪光对焊接接头头的力学性性能能试验包括括拉拉伸试验和和弯弯曲试验，应应应从每批成成品品中切取6个试件，3个进行拉伸伸试验，3个进行弯曲曲试验。2）、外观检查查钢筋闪光对焊接接头头的外观检检查查，应符合合下下列要求：：（1）接头处不不得有横横向裂纹；；（2）与电极接接触处的的钢筋表面面，不不得有明显显的的烧伤；（3）接头处的的弯折，不不得大于4°；（4）接头处的的钢筋轴轴线偏移α，不得大于于钢筋直径径的的0.1倍，且不得得大于2mmm。当有一个接头不不符符合要求时时，应应对全部接接头头进行检查查，剔剔出不合格格接接头，切除除热热影响区后后重重新焊接。3）、拉伸试验验钢筋对焊接头拉拉伸伸试验时，应应应符合下列列要要求：（1）三个试件件的抗拉拉强度均不不得得低于该级级别别钢筋的抗抗拉拉强度标准准值值；（2）至少有两两个试样样断于焊缝缝之之外，并呈呈塑塑性断裂。当检验结果有一一个个试件的抗抗拉拉强度低于于规规定指标，或或或有两个试试件件在焊缝或或热热影响区发发生生脆性断裂裂时时，应取双双倍倍数量的试试件件进行复验验。复复验结果，若若若仍有一个个试试件的抗拉拉强强度低于规规定定指标，或或有有三个试件件呈呈脆性断裂裂，则则该批接头头即即为不合格格品品。模拟试件的检验验结结果不符合合要要求时，复复验验应从成品品中中切取试件件，其其数量和要要求求与初试时时相相同。4）、弯曲试验验钢筋闪光对焊接接头头弯曲试验验时时，应将受受压压面的金属属毛毛刺和镦粗粗变变形部分去去掉掉，与母材材的的外表齐平平。当试验结果，有有22个试件发生生破断时，应应应再取6个试件进行行复验。复复验验结果，当当仍仍有3个试件发生生破断，应应确确认该批接接头头为不合格格品品。电渣压力焊钢筋电渣压力焊焊是是将两根钢钢筋筋安放成竖竖向向对接形成成，利利用焊接电电流流通过两根根钢钢筋端面间间隙隙，在焊剂剂层层下形成电电弧弧过程和电电渣渣过程，产产生生电弧热和和电电阻热，熔熔化化钢筋，加加压压完成的一一种种压焊方法法。1、焊接工艺施焊前，焊接夹夹具具的上、下下钳钳口应夹紧紧在在上、下钢钢筋筋上；钢筋筋一一经夹紧，不不不得晃动。电渣压力焊的工工艺艺过程包括括：：引弧、电电弧弧、电渣和和顶顶压过程。1）、引弧过程程：宜宜采用铁丝丝圈圈引弧法，也也也可采用直直接接引弧法。铁丝圈引弧法是是将将铁丝圈放放在在上、下钢钢筋筋端头之间间，高高约10mmm，电流通过过铁丝圈与与上上、下钢筋筋端端面的接触触点点形成短路路引引弧。直接引弧法是在在通通电后迅速速将将上钢筋提提起起，使两端端头头之间的距距离离为2~4mm引弧。当当钢筋端头头夹夹杂不导电电物物质或过于于平平滑造成引引弧弧困难时，可可可以多次把把上上钢筋移下下与与下钢筋短短接接后再提起起，达达到引弧目目的的。2）、电弧过程程：靠靠电弧的高高温温作用，将将钢钢筋端头的的凸凸出部分不不断断烧化；同同时时将接口周周围围的焊剂充充分分熔化，形形成成一定深度度的的渣池。3）、电渣过程程：渣渣池形成一一定定深度后，将将将上钢筋缓缓缓缓插入渣池池中中，此时电电弧弧熄灭，进进入入电渣过程程。由由于电流直直接接通过渣池池，产产生大量的的电电阻热，使使渣渣池温度升升到到近2000℃，将钢筋端端头迅速而而均均匀熔化。4）、顶压过程程：当当钢筋端头头达达到全截面面熔熔化时，迅迅速速将上钢筋筋向向下顶压，将将将熔化的金金属属、熔渣及及氧氧化物等杂杂质质全部挤出出结结合面，同同时时切断电源源，焊焊接即告结结束束。接头焊毕，应停停歇歇后，方可可回回收焊剂和和卸卸下焊接夹夹具具，并敲去去渣渣壳；四周周焊焊包应均匀匀，凸凸出钢筋表表面面的高度应应大大于或等于于44mm。2、焊接缺陷及及消除除措施在钢筋电渣压力力焊焊的焊接过过程程中，如发发现现轴线偏移移、接接头弯折、结结结合不良、烧烧烧伤、夹渣渣等等缺陷，参参照照下表查明明原原因，采取取措措施，及时时消消除。电渣压力焊接头头焊焊接缺陷及及消消除措施项次焊接缺陷消除措施1轴线偏移（1）矫直钢筋筋端部（2）正确安装装夹具和和钢筋（3）避免过大大的顶压压力（4）及时修理理或更换换夹具2弯折（1）矫直钢筋筋端部（2）注意安装装和扶持持上钢筋（3）避免焊后后过快卸卸夹具（4）修理或更更换夹具具3咬边（1）减小焊接接电流（2）缩短焊接接时间（3）注意上钳钳口的起起点和止点点，确确保上钢筋筋顶顶压到位4未焊合（1）增大焊接接电流（2）避免焊接接时间过过短（3）检修夹具具，确保保上钢筋下下送送自如5焊包不匀（1）钢筋端面面力求平平整（2）填装焊剂剂尽量均均匀（3）延长焊接接时间，适适当增加熔熔化化量6气孔（1）按规定要要求烘焙焙焊剂（2）滴除钢筋筋焊接部部位的铁锈锈（3）确保接缝缝在焊剂剂中合适埋埋入入深度7烧伤（1）钢筋导电电部位除除净铁锈（2）尽量夹紧紧钢筋8焊包下淌（1）彻底封堵堵焊剂筒筒的漏孔（2）避免焊后后过快回回收焊剂3、电渣压力焊焊、接接头质量检检验验1）、取样数量量电渣压力焊接头头应应逐个进行行外外观检查。当当当进行力学学性性能试验时时，应应从每批接接头头中随机切切取取3个试件做拉拉伸试验，且且且应按下列列规规定抽取试试件件。（1）在一般构构筑物中中，应以300个同级别钢钢筋接头作作为为一批；（2）在现浇钢钢筋混凝凝土多层结结构构中，应以以每每一楼层或或施施工区段中300个同级别钢钢筋接头作作为为一批，不不足足300个接头仍应应作为一批批。2）、外观检查查电渣压力焊接头头外外观检查结结果果应符合下下列列要求：（1）四周焊包包凸出钢钢筋表面的的高高度应大于于或或等于4mmm。（2）钢筋与电电极接触触处，应无无烧烧伤缺陷；；（3）接头处的的弯折角角不得大于4°；（4）接头处的的轴线偏偏移不得大大于于钢筋直径0.1倍，且不得得大于2mmm。外观检查不合格格的的接头应切切除除重焊，或或采采用补强焊焊接接措施。3）、拉伸试验验电渣压力焊接头头拉拉伸试验结结果果，3个试件的抗抗拉强度均均不不得小于该该级级别钢筋规规定定的抗拉强强度度。当试验结果有11个个试件的抗抗拉拉强度低于于规规定值，应应再再取6个试件进行行复验。复复验验结果，当当仍仍有1个试件的抗抗拉强度小小于于规定值，应应应确认该批批接接头为不合合格格品。钢筋气压焊钢筋气压焊是采采用用氧乙炔火火焰焰或其他火火焰焰对两钢筋筋对对接处加热热，使使其达到塑塑性性态，加压压完完成的一种种压压焊方法。1、焊接工艺1）、焊前准备备（1）钢筋下料料要用砂轮轮锯，不得得使使用切断机机，以以免钢筋端端头头呈马蹄形形而而无法压接接。（2）钢筋端面面在施焊焊前，要用用角角向磨光机机打打磨见新。边边边棱要适当当倒倒角，端面面要要平，不准准有有凹凸及中中洼洼现象。钢钢筋筋端面基本本上上要与轴线线垂垂直。接缝缝与与轴线的夹夹角角不得小于70°；两钢筋对对接面间隙隙不不得超过3mmm。（3）钢筋端面面附近550~10000mm范围内内的铁锈、油油油污、水泥泥浆浆等杂物必必须须清除干净净。（4）两根被连连接的钢筋筋用钢筋卡卡具具对正夹紧紧。2、施焊要点钢筋气压焊的工工艺艺过程包括括：：顶压、加加热热与压接过过程程。气压焊焊时时，应根据据钢钢筋直径和和焊焊接设备等等具具体条件选选用用等压法、二二二次加压法法或或三次加压压法法焊接工艺艺。（1）两钢筋安安装后，预预压顶紧。预预预压力宜为10MPa，钢筋之间间的局部缝缝隙隙不得大于于33mm。（2）钢筋加热热初期应应采用碳化化焰焰（还原焰焰），对对准两钢筋筋接接缝处集中中加加热，并使使其其淡白色羽羽状状内焰包住住缝缝隙或伸入入缝缝隙内，并并始始终不离开开接接缝，以防防止止压焊面产产生生氧化。待待接接缝处钢筋筋红红黄，随即即对对钢筋加第第二二次加压，直直直至焊口缝缝隙隙完全闭合合。应应注意：碳碳化化焰若呈黄黄色色，说明乙乙炔炔过多，必必须须适当减少少乙乙炔量，不不得得使用碳化化焰焰外焰加热热，严严禁用气化化过过剩的氧化化焰焰加热。（3）在确认两两钢筋的缝缝隙完全粘粘合合后，应改改用用中性焰，在在在压焊面中中心心1~2倍钢筋直径的的长度范围围内内，均匀摆摆动动往反加热热。摆摆幅由小到到大大，摆速逐逐渐渐加大，使使其其达到压接接温温度（1150~~1300℃）。（4）当钢筋表表面变成炽炽白色，氧氧化化物变成芝芝麻麻粒大小的的灰灰白色球状状物物，继而聚聚集集成泡沫状状并并开始随加加热热器的摆动动方方向移动时时，则则可边加热热边边第三次加加压压，先慢后后快快，达到30~440MPa，使接缝处处隆起的直直径径为1.4~11.6倍母材直径径、变形长长度度为母材直直径径1.2~11.5倍的鼓包。在合理选用火焰焰的的基础上，气气气压焊接时时间间：对直径16~255mmm的钢筋为1~2miin，对直径28~322mmm的钢筋为2~3miin，对直径36~400min的钢筋为3~4miin。火口前端端距钢筋表表面面25~300mmm。（5）压接后，当当钢筋火火红消失，即即即温度为600~66550℃时，才能解解除压接器器上上的卡具。（6）在加热过过程中，如如果火焰突突然然中断，发发生生在钢筋接接缝缝已完全闭闭合合以后，即即可可继续加热热加加压，直至至完完成全部压压接接过程；如如果果火焰突然然中中断发生在在钢钢筋接缝完完全全闭合以前前，则则应切掉接接头头部分，重重新新压接。3、焊接缺陷及及消除措措施在焊接生产中，当当发现焊接缺缺陷时，宜按按下查找原因，采采取措施，及及时消除。气压焊接头焊接接缺缺陷及消除除措措施项次焊接缺陷产生原因消除措施1轴线偏移（偏心心）（1）焊接夹具具变形，两两夹头不同同心心，或夹具具刚刚度不够（2）两钢筋安安装不正正（3）钢筋接合合端面倾倾斜（4）钢筋未夹夹紧进行行焊接（1）检查夹具具，及时时修理或更更换换（2）重新安装装夹紧（3）切平钢筋筋端面（4）夹紧钢筋筋再焊2弯折（1）焊接夹具具变形，两两夹头不同同心心（2）焊接夹具具拆卸过过早（1）检查夹具具，及时时修理或更更换换（2）熄火后半半分钟再再拆夹具3镦粗直径不够（1）焊接夹具具动夹头头有效行程程不不够（2）顶压油缸缸有效行行程不够（3）加热温度度不够（4）压力不够够（1）检查夹具具和顶压压油缸，及及时时更换（2）采用适宜宜的加热热温度及压压力力4镦粗长度不够（1）加热幅度度不够宽宽（2）顶压力过过大过急急（1）增大加热热幅度（2）加压时应应平稳5压焊面偏移（1）焊缝两侧侧加热温温度不均（2）焊缝两侧侧加热长长度不等（1）同径钢筋筋焊接时时两侧加热热温温度和加热热长长度基本一一致致（2）异径钢筋筋焊接时时对较大直直径径钢筋加热热时时间稍长6钢筋表面严重烧烧伤伤（1）火焰功率率过大（2）加热时间间过长（3）加热器摆摆动不匀匀调整加热火焰，正正确掌握操作作方法7未焊合（1）加热温度度不够或或热量分布布不不均（2）顶压力过过小（3）接合端面面不洁（4）端面氧化化（5）中途灭火火或火焰焰不当合理选择焊接参参数数，正确掌掌握握操作方法法3、气压焊接头头质量检检验1）、取样数量量气压焊接头应逐逐个个进行外观观检检查。当进进行行力学性能能试试验时，应应从从每批接头头中中随机切取3个接头做拉拉伸试验；；在在梁、板的的水水平钢筋连连接接中，应另另切切取3个接头做弯弯曲试验，且且且应按下列列规规定抽取试试件件：每个检验批中应应以以300个接头作为为一批；不不足足300个接头仍应应作为一批批。2）、外观检查查气压焊接头外观观检检查结果应应符符合下列要要求求：（1）偏心量。不不得大于于钢筋直径径的的0.15倍，且不得得大于4mmm（图9-95a）。当当不同直径径钢钢筋焊接时时，应应按较小钢钢筋筋直径计算算。当当大于规定定值值时，应切切除除重焊；（2）两钢筋轴轴线弯折角角不得大于4°，当大于规规定值时，应应应重新加热热矫矫正；（3）镦粗直径径dc不不得小于钢钢筋筋直径的1.4倍（图9-95b）。当小于于此规定值值时时，应重新新加加热镦粗；；（4）镦粗长度度1c不不得小于钢钢筋筋直径的1.2倍，且凸起起部分平缓缓圆圆滑（图9-95c）。当当小于此规规定定值时，应应重重新加热镦镦长长；（5）压焊面偏偏移dh不不得大于钢钢筋筋直径的0.2倍。（6）钢筋压焊焊区表面不不得有横向向裂裂纹或严重重烧烧伤。3）、拉伸试验验气压焊接头拉伸伸试试验结果，3个试件的抗抗拉强度均均不不得小于该该级级别钢筋规规定定的抗拉强强度度，并应断断于于压焊面之之外外，呈延性性断断裂。当有1个试件不符符合要求时时，应应切取6个试件进行行复验；复复验验结果，当当仍仍有1个试件不符符合要求，应应应确认该批批接接头为不合合格格品。4．弯曲试验气压焊接头进行行弯弯曲试验时时，应应将试件受受压压面的凸起起部部分消除，并并并应与钢筋筋外外表面齐平平。弯弯曲试验压压焊焊面应处在在弯弯曲中心点点，弯弯至90°，3个试件均不不得在压焊焊面面发生破断断。当试验结果有11个个试件不符符合合要求，应应再再切取6个试件进行行复验。复复验验结果，当当仍仍有1个试件不符符合要求，应应应确认该批批接接头为不合合格格品。底板钢筋绑扎工艺流程清理垫层并弹线线→→摆放绑扎底底板下层钢钢筋筋→安装保护层层垫块→安装马凳→摆放绑扎底底板上层钢钢筋筋→安装固定墙墙柱插筋→清理验收操作工艺在垫层上弹线时时要要弹出基础础底底板钢筋的的位位置线和墙墙柱柱的位置线线，弹弹钢筋位置置线线时，一般般让让靠近底板板模模板边的那那根根钢筋离模模板板边为5cmm。柱位置线线弹出后，在在在柱子边线线四四角用红铅铅油油做好标记记，墙墙边四角也也要要用红铅油油做做标记。按照垫层钢筋位位置置线摆放下下层层钢筋，沿沿碳碳化室中心心线线方向钢筋筋在在下，沿焦焦炉炉中心线方方向向钢筋在上上。摆放底板混凝土土保保护层用细石石混凝土垫块块，垫块厚厚度度等于保护护层层厚度（50mm），按每1m左右距离离梅花型摆摆放放。绑完下层钢筋后后，摆摆放钢筋马马凳凳，钢筋马马凳凳的支腿为为AA字形，使用用φ22钢筋制作，支支支腿间距为1000～1500mmm。马凳横担使使用φ22或φ25钢筋制作作，方向为为碳化室室中心线方方向向，间距为1000～1500mmm。马凳形形式如图：马凳示意图在马凳铁上划分分钢钢筋上层网网片片碳化室方方向向的钢筋间间距距分格线，并并并摆放好钢钢筋筋。基础钢钢筋筋绑扎采用用八八字扣，并并且且所有交叉叉点点全部绑扎扎牢牢固。绑扎柱插筋时，根根据垫层上柱柱边线在底板板上层钢筋网网片上固定好好柱子箍筋（同同上层钢筋网网片点焊牢固固），将柱子子钢筋同焊牢牢的箍筋绑扎扎并调正。墙墙体插筋绑扎扎方法与柱类类似，只是将将箍筋换作墙墙体水平钢筋筋。基础底板设置接接头头时，在同同一一连接区段段内内接头的百百分分率不应大大于于25%，相邻邻接头间距距离离大于35d和1000mmm。如图所示基础底板直螺纹纹连连接区段示示意意图框架钢筋绑扎柱筋绑扎工艺流程：套柱箍筋→直螺螺纹纹连接竖向向受受力筋→画箍筋间距距线→绑箍筋操作工艺：按图纸要求间距距，计计算好每根根柱柱箍筋数量量，先先将箍筋套套在在下层伸出出的的钢筋上。KKK、L、M、N轴柱中间不不设置接头头，I轴柱中间设设置接头，位位位置在底板板以以上1.8米和2.7米。在立好的柱子竖竖向向钢筋上，按按按图纸要求求用用石笔划箍箍筋筋间距线按已划好的箍筋筋位位置线，将将已已套好的箍箍筋筋往上移动动，由由上往下绑绑扎扎。箍筋与主主筋要垂直直，箍箍筋转角处处与与主筋交点点均均要绑扎，主主主筋与箍筋筋非非转角部分分的的相交点成成梅梅花交错绑绑扎扎。箍筋的的弯弯钩叠合处处应应沿柱子竖筋交错错布置，并并绑绑扎牢固，见见见下图。有抗震震要求的地地区区，柱箍筋筋端端头应弯成135°，平直部分分长度不小小于于10d(d为箍筋直径)。柱箍筋绑扎及弯弯钩钩形势柱筋保护层厚度度为为30mm，垫块块应绑在柱柱竖竖筋外皮上上，间间距一般10000mm，(或用塑料卡卡卡在外竖竖筋筋上)以保证主筋保保护层厚度度准准确。同时时，可可采用钢筋筋定定距框来保保证证钢筋位置置的的正确性。梁钢筋绑扎流程：画主次梁箍筋间间距距→放梁箍筋→穿主梁底层层纵筋及弯弯起起筋→穿主梁上层层纵向架立立筋筋→按箍筋间距距绑扎施工要点：框架梁上部纵向向钢钢筋应贯穿穿中中间节点，梁梁梁下部纵向向钢钢筋伸入中中间间节点锚固固长长度及伸过过中中心线的长长度度要符合设设计计要求。框框架架梁纵向钢钢筋筋在端节点点内内的锚固长长度度也要符合合设设计要求。纵纵纵向筋的箍箍筋筋，宜用套套扣扣法绑扎，如如如下图，也可选选择其他绑绑扎扎方法。箍筋在叠合处的的弯弯钩，在梁梁中中应交错布布置置。梁端第一个箍筋筋应应设置在距距离离柱节点边边缘缘50mm处。梁梁与柱交接接处处箍筋应加加密密，其间距距与与加密区长长度度均要符合合设设计要求。梁保护层厚度为为225mm，为为保证保护护层层的厚度，在在在梁受力筋筋下下均应垫砂浆浆垫块，垫块纵纵向间距不不大大于1米，横向至至少少设置两块块，梁梁侧可以使使用用塑料卡控控制制保护层厚厚度度。受力筋为为双排时，可可可用短钢筋筋垫垫在两层钢钢筋筋之间，钢钢筋筋排距应符符合合设计规范范要要求。梁的受力钢筋采采用用机械连接接接接头，接头头位位置应相互互错错开，在任任一一区段内有有接接头的受力力钢钢筋截面面面积积占受力钢钢筋筋总截面面面积积百分率，受受受拉区不大大于于50%。焦炉基础顶板钢钢筋筋绑扎焦炉基础顶板钢钢筋筋绑扎流程程同同底板钢筋筋，底层钢筋筋网间距10000梅花形设设置砂浆垫块块，顶板钢筋筋绑扎时需要要注意以下事事项：焦炉基础顶板下下层层钢筋弹线线时时要先弹顶顶板板预埋波纹纹管管位置，钢钢筋筋弹线要同同波波纹管位置置错错开，以免免钢钢筋占据波波纹纹管位置。顶板下层钢筋绑绑扎扎完以后要要先先安装预埋埋波波纹管和拉拉条条套管，固固定定好波纹管管和和拉条套管管后后方可绑扎扎顶顶板上层钢钢筋筋。顶板上下层钢筋筋间间设置马凳凳，材材料选用φ18钢筋。间距距为@10000×100000，如下图所示：顶板马凳示意图图h=顶板厚度--2×保保护层厚度-下铁下层钢钢筋直径-上铁上下层层钢筋直径径墙体钢筋绑扎将墙身处预留钢钢筋筋调直理顺顺，并并将表面砂砂浆浆等杂物清清理理干净。每每隔隔1米立1根竖筋，并并划好横筋筋分分档标志，然然然后于下部部及及齐胸处绑绑两两根横筋固固定定好位置，并并并在横筋上上划划好分档标标志志，然后绑绑其其余竖筋，最最最后绑其余余横横筋。为保持两排钢筋筋的的相对距离离，宜宜使用支撑撑筋筋，支撑筋采采用φl4钢筋，间距距1000mm左右梅花布布置，两端端刷刷防锈漆。另另另有一种梯梯形形支撑筋，用用用两根竖筋(与墙体竖筋筋同直径同同高高度)与拉筋焊接接成形，绑绑在在墙体网片片之之间起到撑撑、拉拉作用，间间距距1200mmm。地下墙墙体工程使使用用的支撑筋筋必必须设置止止水水板。在横横筋筋上绑扎砂砂浆浆垫块或塑塑料料卡，来保保证证保护层的的厚厚度，其间间距距不大于10000mm。机焦两侧操操作台墙外外侧侧保护层厚厚度度为50mmm，内侧为255mm，抵抗抗墙保护层层厚厚度为40mmm。模板工程垫层模板垫层除标高变化化处处均为1000mm厚，模板选用100××100木方和多层板，多层板厚度为为18mm。基础垫层支支模主要控控制制好标高变变化化处立面的尺寸位位置，以保保证证基础结构构的的位置及截截面面尺寸。基础底板模板机侧边缘厚度为为11400，距离边缘500为机侧操作作台墙体，支支支基础底板板模模板时需要要支支700高墙（操作台台墙体施工工缝缝留置在底底板板以上7000mm处）。底板模模板对拉螺螺栓栓同桩基础础钢钢筋或底板钢钢筋焊接，间间距600×6600，墙体模板板对拉螺栓栓间间距600×6600，底板及墙墙体模板调调正正使用钢管管斜斜撑，水平平间间距1200，底板斜撑撑竖向间距900，墙体斜撑撑竖向间距600，至少设置置两道。模模板板施工如下下图图所示：图-1机焦焦两侧侧底板支模模示示意焦侧底板边缘厚厚度度为1330，焦炉焦侧为为熄焦车轨轨道道，为了保保证证土方开挖挖时时不破坏熄熄焦焦车轨道基基础础以下原土土，工工作面留置置较较小，因此此焦焦炉基础焦焦侧侧底板模板板使使用砖模，可可可以有效避避免免边坡浮土土滑滑到底板垫垫层层上(见图-2)。图-2焦侧侧底板砖模示示意意图间台侧底板标高高变变化，由原原标标高降至-4.6000，模板加固找正正困难。此此部部分垫层变更更为挡土墙墙，挡土墙模板板对拉杆不不切切除，支底板板模板时对对拉拉螺栓同挡墙墙对拉杆焊接接，单面焊缝缝长度不小小于于10d，双面焊缝缝长度不小小于于5d，对拉螺栓间间距600×6600，以加固此部分分底板竖向向模模板。模板找找正使用顶顶撑撑找正，斜撑撑水平间距1200，竖向间间距900。如图所所示：图-3间台侧底底板模板示示意图焦炉基础底板KK～～J轴部分标高高由-0.7700米降至-3.4480米，此部分分竖竖向模板用用115mm厚覆膜多多层板模板板，木木方和钢管加固，木木方间距3000mm，横向钢管间距600mm，竖向钢管间距600mm，槽槽钢斜撑间间距距1500，槽槽钢斜撑同同竖竖向槽钢背背楞楞焊接，焊焊缝缝高度不小小于于5mm。在桩桩基础上植植φφ25钢筋，用来来焊接对拉拉螺螺栓加固模模板板，φ14对拉螺栓水水平间距1000，竖向间距700，图-4底板K～～J轴竖向模板板支模示示意图基础底板后浇带带模模板焦炉基础底板后后浇浇带，采用用118 mm厚覆膜多层层板模板，木木方和脚手手管管加固，底板板后浇带堵堵头头采用15mmm厚覆膜多层板，竖直次楞采用50×100木方，间距300，，底板厚厚度的1/2处贴250×400木盒，脱模后后取出形成成凹凹槽，横楞用双φ48×3..5钢管，φ对拉螺栓间间距600×6600，同桩基钢钢筋焊接，单单单面焊焊缝缝长长度不少于1400mm,双面焊焊缝缝长度不少少于于70mm,,外侧设斜撑撑，横楞和斜撑间距距≯600。斜撑同地锚锚上的横杆用扣扣件固定，固固固定点设在在靠靠近地锚处处。后浇带范围内底底板板顺带方向向钢钢筋按设计计根根数集中置置于于中部，暂暂不不绑扎，并并用用塑料布将将其其包裹，以以作作保护，底底板板后浇带较较厚厚，底板面面层层垂直于后后浇浇带方向的的钢钢筋留出600×400范围(钢筋断开)，以便人员员下去安、拆拆拆堵头模板板和和清理后浇浇带带，待浇筑筑底底板后浇带带砼砼前用同品品种种、规格钢钢筋筋与面层筋筋搭搭接焊接(双面焊缝长5d，焊条采用E50焊条)，将洞口封封闭。后浇带带模板如图图。图-1后浇带支支模示意图图基础底板集水坑坑模模板焦炉基础底板共共四四个3.7mm×2.355mm集水坑，每个个集水坑深度为为1.2m×22.35mm部分3.044m深，2.5mm×2.335mm部分2.044m深。施工中我我们采用155mm厚覆膜多层板板，做成“盒子模”，在模板底底部开75mmm×75mmm孔，孔孔洞间距为为5500mmm..以保证浇筑筑的混凝土土充充分密室，开开开孔可以作作为为振捣棒的的振振捣孔，盒盒子子模上配压压重重或将其同同桩桩基钢筋网连连接牢固，防防防止上浮，见见下图。图-1集水坑支支模示意图框架柱模板框架柱界面尺寸寸为为600×11000和600×8800两种，采用15mmm厚覆膜多层板，50×1000木方做内楞楞，木方内楞楞间距200，并将每面的的模板连接接成成整体，施施工工时组装四四个个面的模板板即即可。柱箍选用双φ48×3..5钢管柱箍，间间间距600，为保证柱砼砼截面尺寸寸，支支设模板时时柱柱根布置定位钢钢筋，顶模定定位钢筋同同柱柱根四角处处的的主筋焊接接，见见下图：柱顶模钢筋示意意图图柱模使用φ144对对拉螺栓加加固固，宽度6000mm边中中间设置一一道道，竖向间间距距≤600mmm，宽度800和1000mmm边中间设设置两道，竖竖竖向间距≤600。同一施工段段各个柱模支完加加固校正后后用用脚手架锁锁住住，并与满满堂堂脚手架固固定定。柱子模板板在两个短短边边方向设置置清清扫孔，清清扫扫孔尺寸为为短短边长度×100。柱支模见图图。600×100000柱截面图600×8000柱柱截面图柱模示意图柱施工缝留置在在梁梁底，使用用φφ48×3..5钢管柱箍，间间间距分别为为：：K、L、M、N轴柱支模高高度为2.5mm，柱箍间距600；I轴柱模高5..3m，下部部3米高度范围围内内柱箍间距450，上部2.3米高度范围围内内间距600。I和N轴柱截面尺寸寸为600×8800，两边均设设置1道φ14对拉杆，K、L、M轴柱截面尺尺寸为600×11000，短边设置一一道φ14对拉杆，长长边设置两两道道φ14对拉杆。顶板模板焦炉基础顶板厚厚度度为450mmm，顶板为为企口板，标标标准段长度度为为13.2米，靠近煤煤塔塔侧长度为为112.43米，靠近端端台台侧长度为为112.87米。顶板底模模采采用15mm多层板平平铺对接，次次次龙骨采用50×1000木方，间距距200mmm。主龙骨采采用100××100木方，间距6000mm；板底模采用用满堂钢管管扣扣件脚手架架支支承，立杆间间距≤800（见下图），满堂水平杆杆步距≤1500mmm，扫地杆杆距地≤200mmm，沿支架四周周外立面应应满满足立面满满设设剪刀撑，中中中间剪刀撑撑纵纵横向各一一道道。顶板支支模模见下图：：焦炉顶板支模示示意意图梁模采用15mmmm厚多层板。底底模纵楞采采用用50×1000木方4道，横楞采采用100×1100木方，纵向向间距6000mm；侧模模内纵楞采采用用50×1000枋，竖向@≤300mmm，但至少设2道，外竖楞楞采用2φ48×3..5钢管，水平@600。沿梁高设设置3根φ14对拉螺栓，竖竖竖向间距450，横向间距600。梁底设横横向设两道道支支撑杆，纵纵向向间距600，顶板模板板详见焦炉炉基基础顶板及及操操作台顶板板模模板方案。操作台悬挑板模模板板操作台悬挑板厚厚度度为500mmm，加腋处处最厚为7000mm，模模板面板采采用用15mm厚多层板平铺对对接，次龙龙骨骨使用50×1000木方，间距200mm，主主龙骨采用用1100×100木方，500mmm厚板下间距650mm；加腋板处间间距500，采用满堂钢钢管扣件脚脚手手架支承，55500mmm厚厚板下立杆间间距为650×600，加腋板下立立杆间距为为≤≤800，满堂架水平杆步距距≤1500mm，扫扫地杆距地地≤≤200mm，沿支架四周周外立面满满设设剪刀撑。横向支撑水水平杆与立立杆杆连接时采采用用双扣件连连接接。详见焦炉炉基础顶板板及及操作台顶顶板板模板方案案。机侧操作台顶板板模模板支撑示示意意图焦侧操作台顶板板模模板支撑示示意意图墙体模板机焦两侧操作台台墙墙体焦侧操作台分两两段施施工，第一一段段从底板留留置置的施工缝缝向向上施工至至++2.70000，第二段从+2.7000施工至操操作台顶板板；；机侧操作作台台分两段施施工工，第一段段从从底板留置置的的施工缝向向上上施工至+2.7000m，第二段段施工至操操作作台顶板；；墙墙体模板采采用用15mm厚覆膜多层板，内内竖楞采用50×1000木方，间距200mm(板拼缝处必必须设)，外横楞采用2φ48×3..5钢管，间距距500mm。墙体两侧模模板采用φ14对拉螺栓加固固，对拉螺栓栓两端使用用双双螺帽）(地下外墙对拉螺栓栓加焊止水水钢钢板-5×80×80)，对拉螺栓栓水平间距距6600mm，竖竖向间距600mm。墙体模板拼装加加固固图墙体模板加φ448×33.5钢管斜撑找正正，斜撑至少两两道，水平平间间距≤1500mmm。墙体模板支设图图操作台墙体有116650×116650洞口，墙板留留洞模板采用15mmm厚多层板加工制制成，加固固方方法是用中中间间用木方十字支支撑，四角角八八字支撑，洞洞洞口下要设设三三个φ50排气孔，洞洞口模与墙体体模接触面用用海绵条封封浆浆。洞口模板示意图图抵抗墙墙体抵抗墙墙体厚度度为为1500，墙体分三段浇筑，第一施施工段至标标高高+3.480米，在焦炉顶顶板板施工至靠靠近近抵抗墙段段时时施工完，以以以使焦炉基基础础顶板座在在抵抵抗墙牛腿腿上上，+3.480～+18.00778米部分分两段施工，第一一段为+3.4880～+10.8800部分，第二二段为+10.8800～+18.0078，施工时间根根据工程进进度度情况确定定。模板高度较高，采采用15mmm厚覆膜多层板，内内竖楞采用50×1000木方，间距200mm(板水平拼缝缝处必须设)，外横楞采用2φ48×3..5钢管，间距距600mm，外外竖楞采用2φ48×3..5钢管，间距距600mm，。墙体两侧模模板采用φ14对拉螺栓连连接，对拉螺螺栓水平间距距600mm，竖竖向间距600mm。当对拉螺栓栓和预埋件发发生冲突时，在埋件上钻孔，穿过对拉螺栓，以加固模板。（示意图同操作台墙体）烟道模板烟道施工须留置置一一道水平施工工缝，位置在+0.850米，烟道竖壁模板使用用15mm多层板，内内竖楞采用50×1000木方，间距距200mm(板水平拼缝缝处必须设)，外横楞采采用2φ48×3..5钢管，间距距600mm。墙墙体两侧模模板板采用φ14对拉螺栓连连接，对拉拉螺螺栓水平间间距距600mm，竖竖向间距600mm。烟道墙体在在操作台墙墙体体施工完+2.7000米后施工，靠靠近近操作台侧侧烟烟道墙体对对拉拉螺栓同操操作作台墙体对对拉拉螺栓焊接接固固定，中间间用用80mm泡沫沫玻璃隔开。烟道竖壁支模示示意意烟道拱型顶板使使用用P15××系列钢模板板，局部不足足模数的地地方方使用木模模板板。拱形模板板支架使用用φφ22钢筋制作，拱板底模采用满满堂钢管扣扣件件脚手架支支承承，立杆间距距为500×750，满堂水平杆杆步距≤1200mmm，扫地杆杆距地≤200mm，横横向间隔6米设置剪刀刀撑撑。烟道顶板模板支支撑撑示意拱架示意对拉螺栓设计对拉螺栓如图所所示示对拉螺栓详图说明：当墙体有有防防水要求时时，对对拉螺栓中中加加焊-3×800×80止水片；对拉拉螺栓焊φ14钢筋作用控控制截面尺尺寸寸；埋15mm多层板时时为了模板拆拆除后，凿凿出出多层板，形形成凹槽；；切切断对拉螺螺栓栓，涂防锈锈漆漆后用砂浆浆将将凹槽堵严。施工工艺柱模板安装工艺流程：弹柱柱位位置线→立柱子片模→安装柱箍→校正柱子方方正、垂直直和和位置→全面检查校校正→群体固定弹柱位置线，线线两两端超出柱柱边