富力连续梁施工方案

新建海南西环铁路XHZQ-2标富力互通立交双线特大桥（40+64+40）m连续梁施工方案编制：复核：审核：批准：中铁二十一局集团有限公司新建海南西环铁路XHZQ-2标项目部二0一三年十一月1编制依据、编制范围1.1编制依据（1）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）（2）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）（3）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）（4）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）（5）《D1K26+264富力互通立交双线特大桥施工设计图》（6）《新建海南西环铁路XHZQ-2标段实施性施工组织设计》（7)工程招投标文件、建设合同。（8)现行的国家、铁道部、地方相关法律法规及设计、施工规范和施工质量验收标准。（9)本公司的质量、环境、职业健康安全《管理手册》、《程序文件》，可资利用的新技术、新工艺、新材料、新设备资料。（10)对本标段现场周围环境和既有设备的调查资料及获得的相关数据。根据我方的施工能力、技术装备、施工经历和多年来在铁路建设中积累的施工经验1.2编制范围新建海南西环铁路海口至凤凰机场段XHZQ-2标项目经理部二分部富力互通立交双线特大桥（40+64+40）m连续梁。1.3编制原则（1）严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程，遵循建筑施工工艺及其技术规程、坚持合理的施工程序和规定。（2）遵守、执行合同文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的安全、工期、质量、环境保护、文明施工和职工健康等各方面的工程目标。（3）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工组织设计具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。（4）充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织与周边接口问题，使施工对周边环境的影响最小。（5）加强施工管理，确保施工质量，保证现场施工安全、文明施工，保护环境，保证职工身体健康。（6）坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。2工程概况该桥全长4466.61米，为双线桥。本桥主桥采用（40+64+40）m连续梁，孔跨布置为98-32m简支梁+2-24m简支梁+6-32m简支梁+（40+64+40）m连续梁+26-32m简支梁2.1下部结构本桥桩基全部为钻孔桩,0#、135#台桩径1.25m，107#、108#墩桩径1.5m，其余墩桩径1.0m，全桥设有2个双线T型空心桥台，实心直墩104个，坡比为40:1的实心墩30个。主墩107#墩、108#墩采用钢筋混凝土实体直墩，墩高分别为14.5m、15.5m，主墩墩身截面尺寸纵×横均为3.6×9m；边墩采用钢筋混凝土变截面实体桥墩，墩高分别为16.5m、18.5m。主墩基础采用12根Φ150cm钻孔灌注桩，桩长分别为51.5m、50.5m，承台均采用10.5×14.5×3m的钢筋混凝土承台，承台上垫块均为5.9×9.6×2m；边墩基础采用12根Φ100cm钻孔灌注桩，桩长均为39m，承台均采用7.5×11.9×2m的钢筋混凝土承台，承台上垫块均为4.5×9.3×1m。2.2上部结构梁部采用（40+64+40）m预应力混凝土连续梁，连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长145.4m，中跨中部10m梁段和边跨端部13.7m梁段为等高梁段，梁高2.9m；中墩处梁高位5.3m，其余梁段底下缘按二次抛物线变化，其中以7号或25号截面顶板顶为原点，。轨底至梁顶高度为0.7m。箱梁顶板宽度为12.5m，箱底宽6.4m。全桥顶板宽为12.5m，箱底宽6.4m。全桥顶板厚35cm；底板厚42～80cm，在梁高变化范围内按抛物线变化，边跨端块处底板厚由42cm渐变至80cm；腹板厚40～90cm，按折线变化，边跨端块处腹板厚由40cm渐变至70cm，梁体在支座处设横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利于检查人员通过。本桥连续梁（40+64+40）采用悬臂挂篮浇筑施工，先施工0号块然后对称施工中间节段，先中跨合拢，再浇筑边跨不对称梁段，最后边跨合拢，拆除临时支座完成结构体系转换。3下部结构施工方法及工艺3.1桩基施工3.1.1施工准备钻机就位前清除杂物、换除软土、平整夯实，保证场地承载力满足钻机稳定性要求。合理布置泥浆池、沉淀池，泥浆及钻渣采用专用车辆及时运至指定的弃土场。放样桩位，及时设置好护桩，并交施工队看管保护。桩位和护桩严禁机械在上行走碾压。3.1.2埋设钢护筒连续梁墩采用旋挖钻施工，选择8mm厚A3钢护筒，护筒内径应大于钻头直径20cm，护筒顶高出地面0.5m。护筒埋设允许偏差：护筒顶面中心与设计桩位偏差小于5cm，护筒倾斜度小于1%。3.1.3开挖泥浆池在两墩之间共设一组泥浆池(约20m×10m×1.5m)、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。泥浆不得倾泄场地，以免影响环境。3.1.4钻机就位钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。3.1.5钻进成孔对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，采用静态泥浆护壁钻进工艺。泥浆性能指标：①比重：旋挖钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。②黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s；松散易坍地层为19～28s。③含砂率：新制泥浆不大于4%。④胶体率：不小于95%。⑤pH值：应大于6.5。旋挖钻钻进时根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进。如泥浆有损耗、漏失，要及时补充。每钻进2m或遇地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，做好安全防护措施。3.1.6检孔钻孔达到要求深度后采用笼式测孔器检测，报请监理工程师检查孔深、孔径、垂直度，合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、垂直度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计地层；孔径不小于设计孔径；垂直度＜1%。3.1.7清孔钻孔至设计高程后，立即进行清孔。本桥采用换浆法清孔，桩基沉渣厚度不得超过3cm，严禁用加深孔深度的方法代替清孔。3.1.8钢筋笼的制作及安装制作及安装前应将钢筋除锈、整直，钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊，当需要吊装搭接时采用单面搭接焊或冷挤压套筒法连接，每一截面上接头数量不超过25%。钢筋笼的材料、加工、接头和安装报监理检查符合要求。钢筋骨架的保护层采用“定位导向钢筋”（见下图）。4.54.515910910钢筋笼在钢筋场制作完成后，自检合格后报请监理工程师进行检查，检查合格后运至施工现场进行安装，钢筋笼的运输采用平板车上加托架或人工推运输，骨架在运输过程中要有专人进行引道和防护，特别是在转弯时速度要慢，防止出现事故。卸车时用短钢管搭设斜坡道。滚到事先准备的枕木上垫起，保持钢筋笼顺直。骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口按设计标高牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。3.1.9安装导管导管采用φ20-30cm钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。3.1.10水下灌注砼混凝土运到灌注地点时，应对和易性、塌落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。使用拔球法灌注水下混凝土，计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋置深度为1m～3m。首批混凝土数量计算如下：V=(πD2/4)Hc+πd2/4*H1H1=HW×YW/YCD---钻孔桩直径；d---导管直径；HC---首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深+导管底至孔底高度；Hw---混凝土面到水面高度；YW---导管外水或泥浆容重；Yc---混凝土容重取24t/m3灌注首批混凝土时，导管下口距孔底25～40cm。浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在3h以内完成，防止在运输中产生离析。在整个浇筑过程中，及时提升和拆除导管，控制导管埋深在2～4m范围内。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：（1）尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混、凝土的流动性过小。（2）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口低于钢筋笼底口0.3m以上，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；（3）当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。考虑桩头有浮渣或粉煤灰上浮等因素，在桩顶设计标高以上加灌100cm砼，以保证桩顶混凝土的质量。3.1.11泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的堆放场地，并做妥善处理。3.2承台施工3.2.1施工准备复核基坑中心线、方向、高程；结合墩位实际情况，决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围，做好标志。3.2.2基坑开挖基坑开挖以机械开挖为主，人工整修为辅，基底开挖至离基坑底面30cm时改用人工开挖，以免机械对原有土层产生扰动,边坡采用1:1（带挡开挖根据实际情况检算后）坡度放坡开挖,为防止两侧坍塌，采用台阶式放坡开挖。施工中还要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整加工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。3.2.3凿除桩头采用机械配合人工凿除桩头。基坑开挖到位后，将桩顶标高（为确保桩与承台衔接良好，凿桩头时凿至承台底标高上15cm）测设于桩身侧面混凝土处，并用红油漆标注清楚；使用风镐将桩身主筋及声测管剔出，并将桩顶以上混凝土柱（即钻孔桩施工时为保证桩头质量而超灌部分）慢慢凿开；用挖掘机将混凝土桩头提出运至弃渣场；用风镐将桩顶整平；若桩顶混凝土质量不满足要求，应继续凿除，直至密实、完整的混凝土面。如果处理后的桩顶高程小于设计高程，即沿桩基圆周支立模板，浇筑高于桩基混凝土一个等级的混凝土进行接桩处理至设计高程，待桩基检测合格后方可进行下一步工序的施工。3.2.4基底处理桩基检测及基底验收合格后，及时浇筑C15素混凝土垫层，浇注前保证基底无松碴、松土、软土，如有此类缺陷土采用原状土夯实或进行换填。垫层混凝土浇筑时利用溜槽引流至浇筑点，人工摊铺平整，振捣器振捣。垫层应宽出承台四周15cm。3.2.5钢筋连续梁主墩边墩承台采用六面配筋，钢筋在加工场按设计图纸集中加工制作，运至现场绑扎。钢筋的交叉点采用绑丝绑牢，必要时辅以点焊；钢筋网的外围两行钢筋交叉点全部扎牢，中间部分交叉点间隔交错绑扎，双向受力的钢筋网，钢筋交叉点全部扎牢；箍筋弯钩叠合处错开设置；钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，确保位置准确。同时将墩身钢筋预留一定的长度，预留长度要满足规范的要求，钢筋接头位置在同一截面的根数不要超过25%。错开长度不得小于35d，预留钢筋要与承台钢筋焊接牢固。混凝土浇筑过程中防止预埋钢筋移位。在墩身预埋钢筋安装前，放出桥墩竖直段中心点及一条边上的两点，以此确定墩柱四条边的方向位置，保证预留钢筋安装位置的准确性。3.2.6模板模板采用组合钢模板或大块竹胶板，模板缝间粘贴双面胶。模板采用钢管顶撑与对拉杆相结合的方式加固；钢管支撑和对拉筋横向及纵向每隔60cm一道，对拉筋两端用蝴蝶扣卡紧；模板顶、底部用钢管套底托支撑，一端顶在周边支撑钢管上，另一端顶在基坑壁上并打紧。当模板施工完毕后，经监理工程师检查签认后方可浇筑混凝土。3.2.7砼浇筑本桥0#段、边跨现浇段采用钢管柱支架，在浇筑前在承台上相应位置埋设钢板。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运送，泵送入模，插入式振动棒振捣，振捣时，防止触碰模板与钢筋。混凝土灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。混凝土初凝前，进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。待混凝土达到2.5MPa后，拆模并及时覆盖土工布，并浇水养生。经质量验收合格后，回填至原地面标高。承台施工工艺流程图3.3墩台施工3.3.1测量放样在承台顶面定出墩身的边线和中线，依此线定模板位置线；并测量出墩身底面高程，用来确立墩身模板高度。3.3.2砂浆找平设置砂浆找平层，依墩身边线，在其外侧（即模板位置处）用M10号砂浆找平，使墩身模板的底层在同一水平面上。3.3.3承台面凿毛人工用风镐凿毛墩身与基础接触部位砼面，以便承台与墩身良好的结合，凿毛标准为承台上露出小石子混凝土，并用水冲洗干净。3.3.4绑扎墩身钢筋沿墩身外侧50cm左右处用Φ50mm的钢管支立脚手架。脚手架的横向间距为1.2米，高度为0.6米。脚手架支立好后，在其上面铺脚手板搭设工作平台，并设置扶手栏杆及上人梯。按设计图纸绑扎墩身钢筋，并与承台预埋钢筋焊接，在墩身钢筋面层外每平米绑扎至少4个砼垫块。3.3.5安装模板采用吊车进行吊装组拼，施工人员在脚手架上的平台上施工，最后用人工进行精平和微调。保证模板的竖直度、设计坡度、标高符合要求。模板拼装前先人工用砂轮机打磨模板，去除模板上的浮锈。再用棉砂布把浮锈擦干净，后刷上新鲜的脱模剂，严禁使用废机油。相邻两模板接缝粘贴海棉密封条，密封条宽度为20～50mm,厚度为5～10mm，粘贴密封条时防止其外露出模板内侧，对于接头处要双层叠加防止露贴。加固模板时，两相邻模板和桁架是受力的最大点和最薄弱环节，要对模板的每一个螺栓都紧实一遍。钢筋或钢管将一下两相邻的模板和桁架焊固，保证其竖向整体受力均匀，不得出现鼓模或折模现象。3.3.6砼灌注混凝土浇筑前预先埋设墩身预埋件。待检查埋设无误时方能浇筑。墩身分两次浇筑。浇筑前对混凝土面进行凿毛处理。桥墩混凝土采用泵送施工，在灌注过程中应严格按泵送工艺进行。当浇筑高差大于2m时，采用滑槽或串筒下料，避免混凝土出现离析。混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，否则按施工缝处理。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过下层砼面5cm左右，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。在承台混凝土灌注完毕后，需及时抹面收浆、养护。每次灌注混凝土必须按规范留足试件。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。3.3.7砼养护大体积混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。混凝土采用保湿蓄热法养护，即桥墩混凝土浇注完毕，待混凝土达到2.5MPa后，拆模用土工布包裹并洒水养护，保持混凝土表面湿润，蓄热养护可以保证承台表面温度不至于变化过大，减少承台中心与表面的温度差。承台面立模处砂浆找平承台面立模处砂浆找平测量放线承台面墩身处砼凿毛绑扎墩身钢筋立墩身模板灌注墩身砼拆模砼养护取试件吊车配合施工砼罐车施工实体桥墩施工工艺流程图4上部结构施工方法及工艺4.1梁段划分（40+64+40）m预应力混凝土连续梁梁段按施工顺序共划分为37个梁段。两中支点桥墩处为0号梁段，梁段长12m。1～2号梁段长均为3m，3～4号梁段长均为3.5m，5～8号梁段长均为4m，9号梁段为中、边跨合龙段长2.0m，10号梁段为边跨现浇梁段长3.7m。见表2。40+64+40m连续梁梁段划分情况(一个T构）浇筑序号梁段长度mC55混凝土量m3梁高(m)中跨边跨中跨边跨10#6.0268.145.321#1#'3.048.1547.844.7432#2#'3.044.6744.634.2543#3#'3.549.0148.773.8454#4#'3.545.5046.433.4565#5#'4.049.6749.113.1776#6#'4.047.4346.112.9787#7#'4.042.4742.472.99a81.010.612.910a84.042.472.91110#'3.760.112.920a9421.832.94.2工期安排连续梁梁体计划最早于2014年3月8日开始浇筑临时支座，2014年7月20日完成梁体体系转换，共134天。具体阶段工期安排如下：（1）0#梁段施工：2013年3月15日开始，2014年4月4日完成，共计20天。（2）挂篮安装及预压：2014年4月5日开始，2014年4月14日完成，共计10天。（3）中间梁段施工：8天/节，T构左右侧对称各设置9个中间梁段。2014年4月15日开始，2014年6月9日完成，共计56天。（4）边、中合拢段及全桥纵向预应力施工：2014年6月10日开始，2014年6月30日完成，共计21天。4.3工序进度指标（1）0#段梁段施工：20天挂篮安装及预压：10天中间节段施工：8天/节边、中合拢段及全桥纵向预应力施工：40天4.4悬臂浇筑连续梁施工方法4.4.1悬臂浇筑连续钢构施工工艺流程连续箱梁总体施工流程为：0#块施工→挂篮悬浇梁段施工(合理安排边跨直线段施工)→中跨合拢→浇筑不平衡梁段→边跨合拢。具体施工流程“连续箱梁挂篮悬浇施工流程图”。4.4.20#块施工（1）0#块施工施工流程0#块采用300mm钢管支架施工，施工流程为：安设钢管柱主支架→钢管柱支架预压重→在支架上安装底模→安装腹板外模及翼缘板底模→安装底板、腹板、隔墙钢筋、预应力管道→竖向预应力安装→安装腹板内模、隔墙模板及封头模及翼缘板外侧模→穿束→浇筑混凝土→养护→拆端模、内模→张拉、压浆→封端，0#块具体施工流程见“0#块施工流程图”。（2）搭设钢管柱支架在承台上搭设落地钢管支架施工，支架的竖向支撑由φ300钢管立柱组成。钢管柱布置如下图：钢管柱支架采用6根φ300×6.5mm的钢管立柱通过水平撑和剪力撑连接而成，对称布置在墩身两侧并平行于横桥向轴线。承台施工时，按照立柱布置位置预埋法兰盘；在墩身施工时，预埋连接钢板，以便与立柱整体固结。钢管立设时准确测量出钢管的平面位置，并用全站仪进行复核，钢管立柱用经纬仪控制垂直度，以保证结构受力。立柱间设置纵向、横向水平联杆，予以稳固，使整个竖向支撑形成一个稳定的立体网状结构。临时支座临时支座采用钢筋混凝土浇筑而成，考后期凿除方便，在中间部分硫磺砂浆代替混凝土。硫磺砂浆是指将硫磺加热到一定温度形成液态并充分脱水后加入适当比例的预热干燥耐酸粉料和粒径1.25mm以下的细骨料，形成的一种新型热塑性材料。硫磺是硫磺砂浆的胶粘剂,通常选用的硫磺为工业粉状硫磺或块状硫，要求纯度高、杂质少、水份少、含量应不少于98%、水分小于1%。硫磺砂浆的熬制方法①先将硫磺打成2~5cm的小块，按比例称好分批放入锅中，加热130～150℃熔化，边熔边放边搅，注意防止局部过热，以达到充分脱水的目的。②硫磺脱水后，分批将已搅拌均匀的130℃烘干细骨料、水泥放入锅中不断搅拌、脱水，混合均匀；注意要严格控制熬制温度，一般为140～170℃，最高不超过180℃，约熬制3~4小时。③待硫磺砂浆熬制均匀、颜色一致、汽泡完全消失时，先取样检查，以确定其熬制质量，如不符合要求时，应继续熬制，直到合格；④硫磺砂浆质量鉴定,在140℃时，浇入“8”字型抗拉试模中，观察其冷却时应无涌泡、凹陷、不密实、分层现象，将其打断观察，其颈部断面内，肉眼看可见小孔多于5个，说明熬制时间不够，通常延长熬制时间，直到眼见小孔小于或等于5个为止。硫磺碎块在130~150硫磺碎块在130~150。C温度下加热脱水细骨料水泥搅匀并炒干升温至130℃至130。C熔融的硫磺硫磺砂浆合格品不合格品加5%~10%硫磺继续熬制 140～170℃（4）永久支座安装①施工支承垫石时应注意计算支承垫石标高。②支座垫石承受很大的支座压力，支座网片、混凝土严格按图纸施工，支承垫石采用C50砼，与墩身砼分开浇筑，在墩身施工时应注意墩身钢筋的预埋。③在墩身及支座垫石施工时预留支座螺栓孔，螺栓孔位置、深度按照支座说明书提供的尺寸精确放样设置预留孔，支座安装时将预留孔凿毛并清洗干净，采用环氧砂浆锚固支座螺栓。④支座安装前用水准仪、水平尺检查支座垫石顶面的水平度和四角高差，发现超标时用手工修凿并打磨整平。安装支座前在垫石顶弹出十字线以控制支座平面位置和方向。⑤现浇梁支座安装采用重力灌浆法进行施工。（5）分配梁和卸落装置在墩身侧面的两排钢管上双拼布置I32b工字钢作为纵梁，纵梁上布置I25a工字钢作为横向分配梁，在根部密布5排，之后横梁间距按0.5m均匀布设，在横梁梁上设10cm×10cm木质楔子，用于调整标高和拆模。（6）支架变形控制支架铺设完毕后，铺设底模，然后堆载预压，模板腹板，翼缘板位置处布置观测点，依次加载20%、50%、80%、100%、120%进行观测，并做好记录，每级加载完毕后静置2小时以上进行下级加载，达到最大加载，应迟压6-8小时，观测记录后，慢慢卸载，并做好记录。认真分析数据，计算支架弹性变形和非弹性变形。（7）模板①底模0＃块箱梁墩顶底模在永久支座和临时支座之间的空隙，采用竹胶板底面设置，临时支撑上设钢筋与梁体锚固，并在临时支座顶涂黄油，作为梁与临时支座的隔离层，墩顶两端及支座四周用木条支撑，并固定牢固。墩顶两侧的斜面底模采用大片底模，与墩身接缝处用楔形木条及双面胶嵌缝止浆。②外侧模0#块外侧模采用整体定型钢模板，模板之间夹双面胶带止浆，并采用螺栓进行连接。侧模支立在顺桥向扣件式支架上，侧模底脚用硬木楔块操垫作为标高调整和模板卸落。块件断面采用竹胶板配木板采用钢筋与梁体钢筋焊接自拉立模。③内模内模由竹胶板配木模和内模骨架组合而成。由于0#块混凝土一次浇筑，在箱内用Φ48mm钢管搭设支架，加固内模骨架。模板安装允许偏差见“预应力砼连续梁梁段模板安装允许偏差及检验方法。预应力砼连续梁梁段模板安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏(mm)检验方法1梁段长±10尺量2梁高+10，03顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10尺量检查15梁段高度变化段位置±1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量（8）钢筋施工每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以作识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑扎牢固，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板、腹板钢筋、顶板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装腹板下部内模，进行砼浇筑。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装(包括接地装置、通风孔、泄水孔、接触网支柱基础及人行道支架连接T钢等)。钢筋绑孔顺序：底板钢筋→横隔墙钢筋→腹板钢筋→倒角筋→顶板钢筋加工及安装允许偏差见下表。钢筋加工允许偏差序号名称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长±10尺量检查2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3钢筋安装允许偏差序号名称允许偏差(mm)检验方法1±5尺量、两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙±20梁±103分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度cC≥35mm+10,-5+尺量、两端、中间各2处25mm<c<35mm+5,-2C≤25mm+3,-1（9）混凝土浇筑0#块混凝土施工的主要特点是：块体高度大，同时采用C50高标号混凝土，产生的水化热较多，属大体积混凝土，须采取一定的温控措施，以防混凝土开裂。根据目前的施工进度计划安排，0＃块施工约在3－4月份，日平均气温一般在30℃左右，但由于本工程处于岛上，大风天气较多等情况，且昼夜温差较大，同时，为避免0#块浇注时产生的受力裂缝和不均匀收缩裂缝的出现，特制定如下防裂措施：A、对0#块的大体积混凝土采用恒温法施工：①、箱梁的最大内外温差和最大温降速率都发生在早期，加之早龄期混凝土抗拉强度小，易于产生温度裂缝，所以，应特别注意早龄期（10天前）的温度控制。②、控制混凝土的入模温度，必要时对骨料进行覆盖或喷淋降温。③、对裸露面则采取土工布覆盖防尘。④、调整施工时间，选择气温较低的天气施工，且尽量安排在夜间浇筑。⑤、水泥提前6天入罐，让其自然冷却。在有条件的情况下，尽量采用低温水拌和。⑥、加快运输和入仓速度，减少混凝土在运输和浇筑过程中的温度回升。⑦、为满足一期混凝土对二期混凝土自重荷载的抗弯、抗剪强度要求，根据计算第一次浇筑高度为至翼板倒角处，以防受力裂缝的产生。B、混凝土原材料和配合比①、混凝土性能指标要求a、强度为C55级b、满足可泵性要求，坍落度16－18cmc、和易性良好,初凝时间8~10小时（根据混凝土供应和浇注速度，第一次混凝土施工约在6~8小时完成）②、混凝土原材料a、混凝土由我工区的1#拌和站提供，混凝土搅拌车运至现场，由1台汽车泵泵送入模。b、混凝土浇筑顺序应按照由横隔板开始向外，从梁端开始向内的原则对称浇筑，即按由底、侧模板交汇处的梗肋→底板中部→腹板→顶板→翼板的顺序进行浇筑，翼板浇筑同样按由边向中（横桥向）的原则对称浇筑。左右腹板混凝土浇筑高度差不得大于1m。c、悬臂块由外向内浇筑，能够防支架变形造成支架与墩顶接合处混凝土开裂。d、混凝土采用分层浇筑，层厚30cm左右。e、因箱梁结构钢筋、管道密集，一定要采取切实措施保证混凝土振捣密实：a混凝土的施工性能一定要严格控制；b采用插入式振捣器振捣，钢筋特别密集时选用小直径振捣棒；c混凝土施工前一定做好充分的技术交底；d事前安排好熟练的振捣手各人负责一个区域不得随便调整，以免出现漏振或过振。C、混凝土面层必须压实磨光，具体工艺为二次压实二次磨光，避免产生收缩裂缝，混凝土终凝后及时洒水覆盖养生。并按冬期施工和大体积混凝土的要求进行保温养护等。D、混凝土采用土工布覆盖洒水养生，注意每次混凝土浇筑完成后派有经验的养生操作工跟踪观察混凝土状态，选择最佳的时机覆盖土工布洒水养生，覆盖、洒水过早容易出现脱皮现象，过迟易出现收缩裂缝。（10）预应力施工待0#段混凝土强度达到95%以上，弹性模量达到100%以后，张拉0#段纵向预应力。（11）压浆预应力筋张拉完毕后，多余部分用手提砂轮机切除，使预应力筋露出锚具5cm左右。封锚采用水泥砂浆，并将夹片及外露的钢绞线头全部包裹，覆盖层厚度大于2cm。在张拉24小时内进行管道压浆。4.4.3挂篮悬浇施工（1）挂篮结构本连续梁配挂篮2套(1套为2个)，对称悬浇施工。0#块施工完成后，安装挂篮，对称完成后续节段悬浇施工。（2）挂篮施工流程见下页图“挂篮悬臂浇注施工流程图”。养生、等强养生、等强穿预应力束预应力束制作张拉机具检验张拉压浆挂篮滑移挂篮施工完毕等强绑扎底板钢筋和安装预应力管道标高控制绑扎顶板钢筋及预应力管道挂篮预留孔灌注梁段砼并制作试验块线型控制绑扎腹板钢筋和预应力管道立内模、端模检查挂篮安装砼配制测量控制墩顶梁段施工完毕挂篮试验挂篮制作验收挂篮设计（3）挂篮拼装0#块施工完成后，清理桥面，用水泥砂浆将滑道部位找平，并在找平层上画出滑道定位线安装滑道、滑块。安装后上横梁、菱形结合梁、锚固系统等。然后安装前上横梁和斜撑杆及平联，接着安装吊挂系统及底平台，然后在利用底平台安装模板系统。最后对整个挂篮系统进行调整。A挂篮安装允许误差：⑴主梁滑道(即走道梁)：①桥轴线两侧滑道位置允许偏差≤±3mm；②滑道顺直度，每2m侧向弯曲≤±2mm；③滑道滑动面应光洁，无锈碴、焊碴，接缝圆顺，每2m不平整度≤±2mm，接缝高差≤±1mm；⑵前后支点①顺桥向与设计位置偏差≤20mm；②两主梁前支点顺桥向位置相差≤±10mm；③桥轴线至两侧前支点距离误差≤±5mm；④支点中心线与滑道梁中心线对中误差≤±2mm；⑤底平台中心线与梁体中心线误差≤±10mm。B挂篮拼装注意事项：①拼装前，应对挂篮各构件（或组合件）进行尺寸、型号、缺陷（主要是焊缝尺寸及其饱满度等）检查验收，是否符合设计要求。发现不合格者，应及时处理；在运输、吊装时，不得损伤构件，特别是吊带、前后支点及主梁等构件堆放时应整齐、稳固，防止变形。②按拼装顺序，将各主要构件（或组合件）分类堆码，以备吊装；作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。③挂篮拼装应保持两端基本对称同时进行。④在对构件进行吊装时，吊点应稳固可靠，构件不受损伤、不变形；⑤各构件拼装位置应准确，螺栓应100%上足上紧，并不得随意扩孔，连接销子安装牢固、有效，焊缝尺寸准确、饱满无缺陷；⑥安装Φ32精轧螺纹钢筋等冷拉件时，应先进行绝缘处理（包缠绝缘胶布），螺母均采用双螺帽锚固。安装连接器时，除检查螺纹长度、直径、螺纹质量外，螺纹上应画线以保证连接器与螺纹的连接长度；⑦挂篮就位后，后下横梁锚点（即后主吊带主其紧缩装置）其预紧力应大于浇筑砼后的锚固点拉力，以保证节段间接缝平顺，同时，达到检查锚固点受力强度的目的。（4）荷载试验挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，合格后进行荷载试验。荷载试验的目的是检验挂篮的承载力和消除结构的非弹性变形，测定挂篮弹性变形，并与计算相比较。采用等同于120%倍梁体重的砼预制块加压,按要求分级加载，并监测结构变形，测得数据与计算值进行比较，然后逐渐卸载，并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预拱度。荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件内力。根据各级荷载作用下挂篮产（5）挂篮施工工况介绍A挂篮前移(走行)：挂篮前移在梁体纵向预应力钢束张拉完成后进行，挂篮前移操作步骤:安装走道梁，将其与竖向φ32精扎螺纹钢筋锚固→解除后主吊带及其约束→解除后锚钢筋→解除顶板吊杆及其约束(此时挂篮底平台及外模板系统由4组外导梁吊挂，无其它约束)→依次调整外模吊杆、前主吊带及后副吊带处紧松装置，使底平台及模板与梁体脱开→两侧10t手拉葫芦同步启动使挂篮向前滑行。B挂篮走行注意事项：①挂篮走行轨道安放位置要准确，轨道接头处要平齐无台阶，走道与竖向筋锚固。②挂篮前移利用其所配备的千斤顶顶推，两侧要保持同步，两悬臂挂篮要基本上对称前移，走行过程中要注意挂篮中线及走道方向的观测，发现偏位后及时纠正，确保挂篮到位时偏移值不超过规范要求。③挂篮走行前，前后支点与轨道接触处均应涂抹黄油以减小摩阻力。④遇有6级以上大风天气时，不得进行挂篮的走行作业，应采取措施确保挂篮安全。⑤移动挂篮时避免损伤精轧螺纹粗钢筋，避免碰撞、弯折粗钢筋。⑥挂篮移动过程中用倒链拉住挂篮尾部，防止挂篮溜滑。C挂篮标高调整：挂篮走行到位后，检查挂篮在横桥向及纵桥向的位置，如偏差超出允许范围，及时进行调整。将后锚与箱梁竖向预应力钢筋锚固好，拆除滑移设备，前支点加垫块垫实，安装并拧紧后锚设备，然后通过各吊点处千斤顶将挂篮提升，调整底模标高(调整标高时根据该节段施工工况的挠度设置预拱度)，底模标高调整完成后，安装外侧模，进入该节段梁体施工。（6）节段箱梁施工及混凝土浇注挂篮走行到位，调整完毕后，进行该节段箱梁施工，其施工流程与0#块施工流程基本一致，相关内容见0#块施工，节段箱梁施工注意事项：①模板工程节段箱梁施工时，内模通过吊架悬挂与前上横梁及上一节段已浇注的梁体顶板上，内外模之间设置拉杆相连，为防止新老混凝土交界处漏浆，接缝处应填塞一定厚度的泡沫并通过吊带及拉杆施加一定的顶紧力，使之密实，确保混凝土质量。②预埋件针对挂篮结构特点：挂篮后主吊点及外模中吊点分别通过梁体底板及顶板处混凝土，预留孔为φ60mm圆孔，施工过程中，除应按照要求埋设设计图纸上的预埋件外，还应在相应位置准确预留挂篮锚固系统所需的孔道。③混凝土工程所有悬灌梁段均一次灌注成型，为确保梁体质量，需注意如下事项：a混凝土灌注顺序为：底板→腹板→顶板。灌注时同一挂篮的两边基本对称。混凝土由挂篮前端向后端浇注，顶板混凝土从两侧向中央推进，以防发生裂纹。同一T构两侧的混凝土灌注量之差不超过设计规定值，T构两侧重量偏差不超过10t。b腹板混凝土振捣，当梁段高度大于4m时，在腹板内侧预留窗口，以便插入振捣器振捣混凝土。当梁段高度小于4m时，不预留天窗，直接将振动棒放入腹板内振捣。c振捣时插入点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查。d灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。e在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板和新旧梁段接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。f混凝土灌注结束后，加强养护。悬灌段施工在夏秋季时采取覆盖麻袋或海绵后撒水的养护方法。g底板混凝土在初凝前抹平，顶板混凝土在初凝前拉毛。④其它方面其它方面参照0#块相关施工要求执行。节段施工允许偏差见下表：连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差序号控制要点允许偏差（mm）1悬臂梁段高程+15，-52合拢前两悬臂端相对高差合拢段长的1/100，且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差±105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于106竖向高强精轧螺纹筋间距±104.4.4线型控制线型控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，指挥部将成立线型控制小组，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。在施工过程中，经常对导线控制网及水准基点检查复核，并保护好控制点，要求控制点完好，保留至工程结束。托架完成后在托架平台上用全站仪测出桥梁中心线，作为箱梁中心线，控制箱梁位置，并复测梁底标高。托架平台预压时，每隔四米布设一个观测点，分别在上午和下午测量一次，观测平台拱度变化情况。主要测量仪器⑴一台全站仪徕卡TC8022"±（3mm+2PPm）⑵一台电子水准仪J2⑶一台自动安平水准仪DSZ200⑷钢卷尺：50m、100m各1把⑸对讲机2部：TK-270/TK4.4.4.1挠度控制（1）观测点设置将临时水准基点设在各主墩墩帽上，作为连续梁施工中的高程控制点。在施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于混凝土浇注完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用φ16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm。在施工中水准基点及箱梁顶各观测点均保持完好，直至连续梁合拢。各观测点的设置详见“施工节块高程观测点示意图”。（2）施工控制悬浇施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：第一部分：混凝土浇注前模板标高的设立；第二部分：混凝土浇注后模板标高的复测；第三部分：混凝土浇注后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。（3）中线控制0#块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。（4）断面尺寸控制为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度，需对梁体断面尺寸进行控制。在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接缝的平顺。采用混凝土浇注前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。4.4.6预应力施工该桥连续梁采用三向预应力结构，即横向、竖向、纵向预应力。纵向采用9Фs15.2mm、12Фs15.2mm规格的钢绞线束；竖向预应力采用直径为32mmPSB830精轧螺纹钢筋，上端张拉，下端设置固定锚具。横向预应力束采用3Фs15.2mm钢束。（1）预应力管道安装安装波纹管时，严格按设计坐标施工。定位钢筋直线段0.5m设置一道，曲线部位加密定位钢筋，间距为30cm。对翼缘板及顶板上的纵向预应力管道，首先按照波纹管的位置，用钢筋加工定位架，然后安装波纹管，以保证波纹管位置准确、牢固。安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中，并做好锚下加强钢筋网片的绑扎与加固。波纹管的设置要做到牢固准确，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力小，不漏浆。①波纹管道内衬硬塑料管，以防止在浇筑混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲；②纵向波纹管采用金属波纹管，接头采用相配套的卡环接头连接，竖向采用普通铁皮波纹管。③灌注混凝土时，设置串筒均匀下料，严禁倾注，以免冲击波纹管道。④混凝土振捣设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道。⑤技术人员加强对波纹管的检查，波纹管安装后，检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。⑥压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0号段中部设三通管，中跨底板束在合拢段中间设三通管，边跨底板束在距支座中心10m附近设三通管，钢束长超过60m的按相距20m设一道，以利排气，保证压浆质量。（2）张拉前的准备工作①张拉设备检验张拉预应力值的准确性对箱梁质量的影响至关重要，张拉之前必须校核、配套标定张拉设备，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，并进行设备的内摩阻校验，绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。千斤顶使用超过6个月或200次以上时应重新标定。张拉机具必须由专人操作。②孔道试验预应力张拉前进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实测锚具锚圈及喇叭口的预应力损失，调整锚下控制张拉应力，以保证张拉应力准确。③复核伸长量依据预应力筋的长度和施工环境温度，计算预应力筋伸长量，对设计图进行复核，确保伸长量计算无误，以作为预应力张拉时的校核依据。④预应力束下料钢绞线及高强精轧螺纹粗钢筋均采用砂轮切割机按照设计尺寸并考虑一定的工作长度后下料，清除周边毛刺，然后进行编束、编号。钢绞线每隔1.5m用细铁丝绑扎，保证钢绞线的顺直。⑤穿束横向及竖向束为单端张拉，在混凝土浇注前按设计图安装固定。纵向束在混凝土浇注完毕后穿设。穿束前清除钢绞线表面的油污、泥浆，端部制成锥形。在人工穿束困难时，采用5t慢速卷扬机进行。（3）张拉①张拉机具根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。本梁纵向预应力设计锚下张拉力为1640KN~2187KN，张拉采用YCW300型千斤顶；竖向32mmPSB830精轧螺纹钢筋，设计锚下张拉力为601KN，张拉采用YC75Q型(公称张拉力750KN)千斤顶；②张拉顺序各梁段预应力筋张拉：先纵向、再竖向、后横向；先腹板束、后顶板束，从外到内左右对称进行；纵向束左右同位置对称进行张拉，竖向钢束张拉时从后向前且左右对称的张拉，并且每一梁段末端一根竖向筋与下一梁段一同张拉。③施加预应力梁体张拉采用混凝土强度、弹性模量和龄期三项指标控制，混凝土强度和弹性模量达到设计值90%且混凝土的龄期不小于七天才能进行张拉（合拢段要求100%且不小于10天）。张拉程序为：0—→张拉控制应力10%（持荷5min、画标线）—→张拉控制应力100%（持荷5min、测伸长量）—→校核到控制应力—→锚固。纵向钢束双向张拉，竖向及横向单端张拉。预应力采用双控措施，并以应力控制为主，钢束伸长量作为校核。实测伸长量与理论伸长量之差控制在6%以内。张拉前先对张拉用千斤顶、油压表进行配套标定，建立标定方程，计算出各张拉阶段的油表读数。张拉采用应力应变双控原则，预应力钢束左右(两侧)对称同时进行。张拉完毕，在距张拉端根部10～15cm左右的钢绞线上用白油漆划标记，经4～5h检查无滑丝、滑锚现象后进行封锚。封锚混凝土强度达到10MPa时，即进行压浆作业。4.4.7孔道压浆预应力筋终张拉后，24h内必须完成压浆。同一孔道压浆，必须连续进行一次完成压浆，因故中断压浆不能连续施工时，用高压水冲洗干净后重新压浆。为保证压浆质量，箱梁预应力束采用真空辅助压浆工艺进行施工。使水泥浆在波纹管内流动的过程中，不至于夹杂气泡，以达到水泥浆的完全密实；防止钢铰线锈蚀，增加钢束的锚固能力。（1）封锚混凝土密封检验在压浆前，要先对封锚端混凝土进行气密性检验即把真空泵的吸气管和锚具上的排气管连接密闭，另一端用球阀封闭，启动真空泵，若真空泵压力表达到–0．08Mpa，则为合格，否则应对封锚端重新进行密封处理。（2）水泥浆调制按设计要求采用M50水泥浆，为保证预应力钢束的耐久性，水泥浆中掺入无收缩防腐高性能预应力灌浆剂。水泥浆的水灰比控制在0．34～0.40之间，水泥浆拌和后，3h后的泌水率控制在2％，水泥浆稠度为14～18s。拌制水泥浆时，先放水和外加剂，后加入水泥，使用转速不小于1000r/min搅拌机进行搅拌，搅拌不少于5min。水泥浆应随拌随用，从拌制到压入孔道不超过40min。（3）温度控制压浆时水泥浆的温度控制在5℃～25℃之间，高出25℃容易发生浆体离析，低于5℃时，浆体凝固后，强度受影响。因此我们冬季施工时，水泥浆用温水进行拌和，并且压浆工作选择在一天中气温较高的时间段进行；夏季高温天气压浆时，尽量选择在气温较低的夜间或清晨进行压浆工作。(4)压浆压浆按照先下后上，并由最低点压浆孔压入水泥浆，由最高点排气孔排除空气。当排气孔流出浓浆后，用木樽塞住，进浆口阀门压力升至0.6～0.7MPa持续2min无漏水、漏浆后关闭。4.4.8边跨现浇段施工边跨现浇段采用钢管柱支架施工，钢管主支架设计形式同0#段设计。（1）支架基础处理为保证在现浇段施工时支架基础稳定，预先在106#墩、109#墩布设钢管柱位置处预埋钢板，通过缀板与钢板焊接。（2）支架布置与搭设根据各部位受力不同，支架布置时，钢管顶面纵桥向双拼I32b工字钢，横桥向间距为0.8m布置I25a工字钢。（3）模板立设现浇段底、侧模采用厂制钢模板，安放在置于膺架顶的[14槽钢分配梁上；内模采用竹胶板分块加工，现场安装，钢管支撑。为了防止在浇注腹板混凝土时两侧模板外胀，在侧板中部穿Φ32精轧螺纹钢筋进行对拉。（4）钢筋及预应力孔道安装现浇段钢筋亦采用在钢筋加工棚集中加工，现场绑扎成型。由于现浇段预应力束种类和数量均较多，模板立设完毕后，在模板上分别标出各预应力孔道的设计位置，然后根据标记安装固定孔道波纹管，在内插入尼龙软管，以防浇注混凝土时漏浆，堵塞孔道而难以处理。梁的底腹板及翼板的底部都要确保保护层厚度，保护层厚度采用水泥垫块来控制4.4.9合拢段及体系转换施工本桥（40+64+40）m连续梁合拢步骤为：悬臂对称浇筑到最大梁段-中跨合拢-悬臂浇筑边跨不平衡梁段（现浇段施工完毕）-进行边跨合拢，进行体系转换。具体的施工步骤如下：。第一步：主墩挂篮悬臂施工浇筑，达到最大梁段，待混凝土强度、弹性模量达到设计要求时，张拉预应力钢束。做好中跨合拢准备，测量合拢口中线及标高，必要时采取措施进行校正。选定气温最低时安装合拢段体外支撑，并张拉临时束，浇筑合拢段混凝土。待混凝土强度、弹性模量达到设计要求时，张拉中跨合拢段预应力钢束并进行孔道压浆。第二步：边跨挂篮悬臂浇筑边跨不平衡梁段。并保证在不平衡梁段前浇筑现浇段，边跨浇筑前调整支座偏移量，并进行锁定。第三步：边跨合拢段采用挂篮现浇，浇筑前测量合拢口中线及标高，必要时采取措施进行校正。选定气温最低时安装合拢段体外支撑，并张拉临时束，浇筑合拢段混凝土。待强度达到设计要求拆除临时固结，解除边跨支座临时锁定。第四步：拆除主墩的临时固结，进行全桥张拉、压浆、封锚。（1）临时锁定合拢段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的梁体的伸缩，及混凝土凝固过程中的收缩，防止合拢段混凝土产生缩裂或压坏。采用内置式型钢刚性支撑。锁定时间按设计要求的温度下或选在一天中温度较低的时刻进行，在钢筋绑扎后、混凝土浇注前进行。施工时，型钢长度根据锁定位置的实际距离下料。（2）合拢段模板合拢段底、侧模利用悬浇段外模，通过型钢吊架悬吊于两侧已完成的梁体节块上；内模采用高压竹胶板，方木骨架支撑。为便于底板混凝土的浇注，顶板模中部开设30cm×30cm的天窗，待底板混凝土浇注完毕再封闭。（3）钢筋、预应力波纹管合拢段钢筋、预应力波纹管根据设计长度下料。由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并做好保护。合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，外用厚型塑料胶布包缠封闭，混凝土浇注前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。混凝土浇注后，利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除造成漏浆的各种因素。（4）合拢温度的选定合拢段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，施工前一星期应观测所在区域的天气状况，根据实际情况安排合拢施工时间。4.4.10桥梁附属施工（1）桥梁附属设备桥梁上的附属设备一般有防水层、挡渣墙、通信支架、防护栏杆等。在灌注混凝土时预先埋设钢筋、螺栓、型钢等，待梁体施工完毕后再安装各种附属设备。对预埋的铁件，要按设计位置埋设，左右位置、水平高度、垂直方向要正确无误。捣固混凝土时要对预埋铁件加以保护，不因震动而产生位移或倾斜。（2）综合接地连续梁桥接触网采用预埋基础锚栓形式,各型基础荷载、预埋形式均按《海西线施工设计接触网T梁桥上接触网预留要求》施工，梁体接触网基础采用后浇施工，在浇筑梁体时注意接触网基础的位置。预埋基础螺栓材质均为Q345B，预留基础的螺栓顶部向下300mm应采用Ⅱ级热浸镀锌防腐，定位钢板应采用Ⅲ级热浸镀锌防腐。预埋螺栓纵横向施工误差不大于±2mm;螺栓中心线应垂直线路中心线，螺栓组中心线顺线路、垂直线路准许片车均不得大于3°；螺栓应呈竖直状态，螺栓埋深准许偏差＋20mm,0。（3）避车台连续梁桥避车台采用后浇施工，在浇筑梁体时注意避车台基础的位置，并留好相关预埋件。本桥在主墩处避车台需设人洞。5安全管理措施5.1安全目标健全各项安全管理制度，严格遵守各项安全法规，完善项目建设过程安全控制，推进施工安全标准化建设，确保安全有序完成项目建设，具体控制目标为：无一般以上交通安全责任事故；无机械设备大事故；无责任。施工火灾、风灾事故；5.2安全保证体系认真贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》、《铁路运输安全保护条例》，严格执行有关的施工规范和安全技术规则，对施工人员进行上岗前培训，建立健全安全生产责任制度、安全教育培训制度、作业人员安全保障措施及安全技术制度。为保证本工程顺利完成，成立以分部经理任组长，分部副经理、分部总工程师任副组长的两级安全领导小组，从多层次、多方位建立健全以安全领导小组为领导、职能部门中间控制、专(兼)职安全管理人员基层检查的三级安全管理体系。分部设立专职安全管理部门（即工程技术部），配备专职安检工程师，其它各职能部门密切配合；各专业架子队设专职安检员；各施工班组设兼职安检员，以形成系统化的安全保证体系，实现既定的安全生产管理目标。5.3安全生产管理制度（1）安全检查制度安全领导小组每周对项目总体安全生产情况检查一次，安全员每天对项目安全生产情况进行检查，各专业施工工程师对自己主管的工程每天巡视，各作业班组每天进行自检。安全检查要有具体的检查内容和对象，检查内容要有针对性，要有检查记录及结果。安全检查人员检查出的安全隐患要进行详细记录，对重大问题和隐患应及时上报安全领导小组，并通知有关人员进行应急处理。对安全检查的评定结果，检查人员和被检查人要签字认可；对检查出的事故隐患，定人、定时、定措施进行整改，整改完毕后检查人要进行复检，复检合格后销案。在隐患没有消除前，必须有可靠的防患措施方可作业，对于随时会引发事故的安全隐患，务必停工整改。坚持逐日检查劳动保护措施和安全技术规章制度的执行情况。认真检查个人劳动用品发放、使用和保管情况。做好季节性与节假日前后的安全检查工作。积极配合当地主管部门的检查，对收到的隐患整改通知书，认真整改及时回执。建立健全安全检查资料台帐。（2）安全技术交底制度工程开工前，对工人进行综合性安全技术交底。各工序、单项工程施工前，对作业人员进行分部分项安全技术交底，交底工作由项目各专业工程师进行。安全技术交底除口头讲解外，必须同时有书面文字材料。口述时应表达清楚，书面形式应文字清晰，记录好交底时间、地点，并履行双方签字手续，专业工程师、生产班组、安全工程师各执一份。安全技术交底既要符合施工组织设计，又要有较强的针对性、可操作性，内容完整全面，同时要考虑环境影响。安全技术交底后要随时检查实施情况，发现问题及时纠正。遇到工程难度大、生产工艺复杂、安全技术要求高的生产项目时，必须由工区总工程师会同各专业工程师制定严密的施工安全技术措施后，方可对作业人员进行安全技术交底。安全技术交底要做记录保存，进行存档，完善安全技术交底台帐。（3）安全教育考核制度分部每月组织管理人员学习各项管理制度和各种法律法规。做好新工人进场三级安全教育、转换工种安全教育、特殊工种安全教育。制定日常安全教育计划，做好工人日常安全教育。分部对工人进行危险设备、区域防护、个人防护、消防设施安全技术知识的教育。抓住典型事故案例，做好安全教育。对教育的效果实施考核，考核合格者方准其上岗，不合格者继续进行教育，直至合格为止。做好教育考核记录，建立健全安全教育资料台帐。（4）班组安全活动制度每天上班前各班组要针对当天的工作内容，由班组长对操作工人进行安全技术、操作规程、作业环境及气候条件方面的交底。上岗前各班组班组长要对本班组施工人员的劳动防护用品使用情况、作业环境、机械设备的安全保险装置及其它安全防护设施设置情况进行检查，确保无隐患后方可上岗。对上岗前的交底、检查及安全活动情况做好记录，并入安全资料。对不认真执行安全制度的班组，项目管理人员有权停止该班组作业，进行学习整顿，直至提高认识后再开工。（5）特殊工种作业人员管理制度单位特殊作业工种包括：架子工、起重工、电工、焊工、机械工、机动车驾驶员、起重机司机等工种。特殊工种作业人员必须持证上岗。特种作业人员应进行登记造册，并记录上岗证号码及年限，另附上岗证复印件一份存档。特殊工种作业人员上岗前，必须对其进行专项教育和考核，合格后方可上岗。按照规定参加当地有关部门的培训考核，当上岗证超越规定的有效期限时，应进行复审，否则视为无证上岗。（6）安全值班制度项目施工期间，正常上班以外的时间必须安排值班管理人员。安全值班表悬挂于现场办公室明显处，并明确值班人员的安全责任。值班人员对当班期间的大小事务有全权处理权，对于重大事情或者自己处理不了而又必须立即解决的事情，务必及时通知工区经理及相关管理人员。值班人员要认真、详尽地填写值班记录。交班时对于当班期间未处理完毕的工作，务必及时移交给相关管理人员或接班人员处理（7）事故、事件报告调查处理统计制度事故、事件发生后，当事人或最先发现事故者应立即上报工区长，工区长立即上报分部经理，并做力所能及的救护。分部接到上报后，应立即赴现场抢救伤员，排除险情，制止事故蔓延扩大，同时组织保护好事发现场。组织调查组对事故、事件进行调查，并根据事故、事件的严重性向上级主管部门及当地主管部门汇报。根据调查结果分析事故原因，确定事故性质和事故责任。根据事故分析的原因，制定防止类似事故发生的措施。同时，根据事故后果和事故责任者应负的责任，提供处理意见。填写事故、事件调查表，及时上报上级部门。任何班组和个人不得以任何理由阻碍、干涉调查组的正常工作。认真填写事故、事件统计表，并把事故调查资料存档处理。（8）劳动防护用品管理制度特殊劳动防护用品由分部在有生产资质的厂商处购买，并由相关职能部门以及项目安全领导小组组织验收，合格后方可发放使用。劳动防护用品将根据实际需要，本着“同工种、同劳动条件、同标准”的原则发放。做好劳动防护用品的购买、验收、保管、发放、使用、更换、报废管理台帐。做好防护用品的“三证”收集台帐。管理人员必须对防护用品的使用、保管、发放情况进行经常性的检查。（9）机械设备安全管理制度岗前培训、定期考核制度。提高机械作业人员的技术素质和操作维修技能。定人、定机、定岗制度。保证机械作业人员的相对稳定，使各个环节责任明确，责任到人。岗位责任制度。持证上岗制度。机械作业人员必须经过技术培训，经考核合格，发给机械操作合格证后方能上机操作。逐级鉴定设备管理合同制度。公司与项目部领导及设备主管、分部与工区、工区与操作司机分别鉴定管理合同，并实行抵押金制度，奖优罚劣。交接班制度。交接内容有机械运转记录、完成任务和生产情况、设备技术状况、维修保养情况、备件、附件、工具情况等。安全检查制度。坚持安全教育，坚持日常和定期安全检查，发现不安全作业要及时制止，追查原因，及时整改，杜绝事故隐患，真正做到“安全第一”。5.4施工安全保证措施（1）基础施工的安全措施开挖基坑时必须分层下挖，严禁局部开挖深坑、从底层向四周掏土。基坑较深时，应搭上、下跳板或梯子，并根据土质情况逐段支撑，经检查确认安全后，方可继续开挖。拆除支护时，自下而上分段进行，边拆边回填夯实。砌筑圬工及灌注砼基础时，搭设平台及运料走道，严禁从平台上抛滚石块。开挖中，当坑沿顶面裂缝、坑壁松塌或遇有涌水、涌砂影响基坑稳定时，应立即加固防护。挖基工程中所设置的各种围堰和基坑支撑，其结构必须坚固牢靠，施工中发现围堰、支撑有松动变形等情况，应及时加固，危及作业人员安全时应立即撤出。基础施工要尽量避开汛期，如不可避免在汛期施工时，要做好防洪、防汛工作，汛期要备足防洪抢险物资。用吊斗出土时，需设信号指挥。基坑顶面边坡以外的四周，应开挖排水沟，并经常保持排水畅通。机具、材料、弃土等应堆放在基坑边坡周边安全距离以外。（2）钻孔桩基础施工的安全措施钻孔灌注桩钻机的安置必须在稳固的基础上，当施工场地为旱地时，先平整场地、清除杂物、换除软土、碾压密实，钻机避免直接置于不坚实的填土上，避免产生不均匀沉陷；场地为陡坡时，用枕木搭设坚固稳定的工作平台。凡不施工的孔口，均应加盖护盖。采用冲击钻钻孔穿过粉质黏土层时，投入黏土、片石、卵石，低冲程锤击使黏土、片石、卵石挤入孔壁，防止坍孔；汛期水位变化大时，采取升高护筒增高水头，使孔壁稳定，防止坍孔。钢丝绳的松弛度应掌握适当，并应经常检查钢丝绳的损伤情况。钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐，卷绕钢丝绳时，严禁其他人员在其上跨越，卷扬机在工作中，如遇停电或停机检查保养时，应将电源关闭。（3）墩台施工的安全措施桥墩施工前，必须搭好脚手架及作业平台，并在平台外设栏杆。墩高在10m以上时，应加设安全网。脚手架的搭设符合安全技术规程的规定。立杆间距、杆件联系、剪刀撑安设要按规定执行，并经有关技术人员检验合格后方可投入使用。人工搬运和绑扎钢筋时，互相配合，同步操作。在已安装的钢筋上不得行走，必须架设交通跳板，或搭脚手架。桥墩台整体模板吊装前，使模板连接牢固，内撑、拉杆、箍筋上紧，吊点正确牢固。起吊时，拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。混凝土灌注采用吊斗时，吊斗的升降应设专人指挥，落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗，严禁吊斗碰撞模板及脚手架。（4）桥梁施工高处作业安全技术措施高处作业处应有牢靠的立足处，必须视具体情况配置安全网、栏杆等安全设施以防止工人、工具或物体、材料坠落。高处作业人员必须配带安全用具，并且连接牢靠稳固。高处作业人员腰间要系安全带，脚下要穿软底防滑鞋，决不能穿拖鞋、硬底鞋和带钉易滑的鞋。架子工、结构安装工等高处、悬空作业人员须经培训和考核合格后，持证上岗。高处作业的物料应堆放平稳，不可堆放在临边附近，也不可妨碍通行，传递物料时不能抛掷。高处作业同其他作业交叉施工时必须有专人负责协调作业顺序，以防发生意外。高处作业所用的脚手架、扣件吊篮等用具，必须经过技术鉴定检验安全可靠后方可使用。（5）遇到特殊情况时的应急安全措施施工前期，针对在施工中可能出现的特殊危险情况，提前预测，并制定生产安全事故应急救援预案，建立应急救援组织及配备应急人员，配备必要的应急救援器材、设备，并定期组织演练。（6）保证夏季高温天气施工安全的措施经常同气象部门取得联系，及时掌握天气变化，做好防范工作。建立高温中暑事件预测、预警机制，加强管理，规范有序。根据本地的实际工作情况，编制有针对性的高温中暑事件应急预案，制定高温中暑事件应急处置工作规范，加强相关培训等工作，确保及时、规范、有序地处置高温中暑事件。（7）保证雨季施工安全的措施经常同气象部门取得联系，及时掌握天气变化情况，做好防范工作，并准备好防洪所需的材料、设备。雨季前，对施工场地、材料堆放、生活驻地、运输道路及设备的防洪、防雨、排涝等设施进行全面详细检查，对不安全隐患，及时进行处理。在进入雨季时，要派专人进行路基、桥涵的检查，对路基变化、桥涵两侧填土变化以及排水等情况，做到心中有数。暴风雨后，立即对构筑物、施工设备、材料等进行检查，发现倾斜、变形、下沉、漏雨、漏电等，及时修复。现场施工用高低压设备及线路按规范要求安装和架设，不使用破损或绝缘性能不良的电线，所有电线采用架杆挂线，作到电线不随意布设，所有电闸箱有门有锁并加设防雨罩、设危险标志。（8）保证夜间施工安全的措施运输车辆夜间作业时，设置良好的照明设备，并设灯光警告标志。做到照明光线充足，不留死角。装卸设专人指挥，空重车分道行驶，按先后次序在指定的地点装卸，禁止抢装抢卸。夜间的各种施工作业安排专人进行盯岗，合理安排施工程序和施工人员，控制好各个施工环节，确保夜间施工的正常进行。配备足够数量的发电装置，一旦照明断电，立即启用备用发电装置进行发电。（9）安全用电管理措施施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。临时用电工程的安装、维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非专业人员不准进行电工作业。电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必需绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度及线距应符合安全规定，并应架设在专用电杆上。变压器必须设接地保护装置，其接地线阻不得大于4Ω，变压器设护栏，设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险，请勿靠近”的警示牌。室内配电盘、配电柜要有绝缘垫，并要安装漏电保护装置。各类电气开关和设备的金属外壳，均要设接地或接零保护。配电箱能防火、防雨，箱内不得存入杂物并应设门加锁，专人管理。移动电气设备的供电线，使用橡胶套电缆，穿过行车道时，套管埋地敷设，破损电缆不得使用。检修电气设备时要停电作业，电源箱或开关握柄要挂“有人操作，严禁合闸”的警示牌或设专人看管.（10）防火安全管理措施从组织上作好防火准备，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。消除一切可能造成火灾、爆炸事故的根源，严格控制火源、易燃和助燃物。对职工进行防火安全教育，杜绝职工燃电炉、乱用电褥子、乱扔烟头的不良习惯。（11）防风安全管理措施大风地区的施工应详细调查现场情况，了解相关信息，并应和气象局等部门保持畅通的联系。大风地区的临时生产、生活设施应进行必要的加固，并应制定生活用水、临时用电的安全措施。作业人员按规定配备风镜、口罩等防护用品。人员外出时不应小于2人同行，大风天气禁止外出。大风地区的临时道路应设固定道路标志，人行道坡度不应陡于1：3。在桥梁两侧同时作业时，迎风侧和背风侧的施工应相互错开。桥梁基坑开挖沙层时应自上而下进行，严禁直立开挖或掏空挖沙。大风天气时，严禁在基坑挖方坡脚下休息和存放机具。大风来临前，应保持机械设备的最小迎风面正对风向。，高耸机械应采取拆卸或其他防风措施。对精密仪器等采取覆盖、包裹等措施。大风来临前，施工使用的机具、材料、设备等转移安全场所。大风来临前，应停止一切户外施工和室内大型集体活动，切断室外电源。有必要时，施工人员及机械转移到安全地带且应避开容易引发滑坡地段。6文明施工6.1文明施工管理措施成立以分部经理为组长的施工现场文明施工领导小组，明确各级领导及有关职能部门和个人的文明施工的责任和义务，从思想上、行动上、管理上、计划上和技术上重视起来，做到“两通三无五