PCB分板作业指导书V1.0

PAGE第6页，共7页文件编号：文件版本：V1.0密级：最高高中低页数：共9页PCB分板作业指导书1.目的规范PCB分板作业，确保分板品质。2.范围所有PCB分板作业。3.定义无。4.职责4.1操作员负责按以下操作要求作业，确认分板首件。4.2技术员负责优化制作分板程序、设备参数调整、分板首件确认。4.3班组长：负责督导作业员按流程完成作业及分板首件确认。4.4IPQC：负责稽查监督作业员、技术员、班组长按流程作业，及分板首件确认。5.内容及要求5.1操作步骤选择分板方式（V-CUT、全自动分板、手工分板三选一），选择何种分板方式以相应的单板工艺流程图中的要求为准。对分板要求不高的产品，V-CUT或邮票孔连接的均可采用手工分板。对分板要求不高的产品，V-CUT或邮票孔连接的均可采用手工分板。邮票孔连接分板方式：全自动分板V-cut槽连接分板方式：V-cut机器分板 邮票孔连接分板方式：全自动分板V-cut槽连接分板方式：V-cut机器分板分板方式：分板方式：手工分板5.2首件检查分板后的第一块PCB板需做首件检查，由、操作员、班组长、技术员、IPQC三方负责确认分板效果并在《分板首件确认表》上签字。5.3V-cut分板方式5.3.1走刀式分板机5.3.1.1上刀与下刀保持在同一水平上，间隙不超过0.1mm.分板前需使用塞规进行测量，超过此间隙需要通知技术员重新调整。5.3.1.2上下刀正常使用寿命为5年。 5.3.1.3分板的作业步骤3、分完后用气枪清洁PCBA，3、分完后用气枪清洁PCBA，100%目视检查PCBA有无分层、器件破损、切口露铜、切口凹凸不平或毛刺、脏污等不良，目检OK后再按照统一方向装到指定的周转托盘中，摆放时易损件朝上。1、刀距设定：根据PCB拼板长度选择相对应的走刀长度,注意:走刀距离＞PCB长度。2、双手持板，距离刀口5cmm高度，PCBV-cut槽对准刀口，垂直放入；V-cut槽紧靠分板底部刀口，脚踏踩下或松开来控制分板刀头移动或停止。5.3.1.4HBT项目16G产品V-CUT分板的作业步骤1、刀距设定：根据PCB拼板长度选择相对应的走刀长度,注意:走刀距离＞PCB长度。1、刀距设定：根据PCB拼板长度选择相对应的走刀长度,注意:走刀距离＞PCB长度。3、分完后用气枪清洁PCBA3、分完后用气枪清洁PCBA，100%目视检查PCBA有无分层、器件破损、切口露铜、切口凹凸不平或毛刺、脏污等不良，目检OK后再按照统一方向装到指定的周转托盘中，摆放时易损件朝上。2、如图所示，使用夹具分板，PCBA板放置在距离上刀口5cm位置，PCBV-cut槽对准下刀口，垂直放入；V-cut槽紧靠分板下刀口(PCB两端需要平贴下刀口)，脚踏踩下或松开来控制分板刀头移动或停止。 5.3.2铡刀式分板机5.3.2.1分板前准备：①作业时必须佩带静电手套和口罩；水平高度旋钮调节②每次生产前必须通知设备技术员调整和确认分板机的PCB板V-CUT槽厚度。放入刀座内板子不存在晃动和移位的现象后才可以开始作业。水平高度旋钮调节固定刀座固定刀座5.3.2.2分板的作业步骤：分板前检查PCB是否晃动脚按踏板进行分板分板后两手保持平衡清除板边毛刺/凸点5.3.2.3分板的安全注意事项：①整个过程必须做好静电防护，佩戴好静电环作业；②分板过程中，严禁将手伸进机器内；③分板时必须要将PCB板的分割槽放在固定刀座内.确认板子没有晃动和移位才可以开始分板；④在任何情况下，则不可将刀片的周围的防护板卸掉，以免造成危险发生意外；⑤操作机器时不要穿过于宽松的衣服，长头发必须扎好，避免发生意外；⑥本机器只作为分板使用，不得用于其他用途。5.3.2.4分板后检查事项①分板后100%目视检查PCBA有无分层、器件破损、切口露铜、切口凹凸不平或毛刺、脏污等不良；②若PCBA有毛刺及凸点用磨砂纸清除即可。5.3.2.5分板后的保养①每次工作完毕后，清除残屑；②随时注意对上、下刀定位板及上、下切刀刀刃的保养和维护；③长时间不工作时，卸下上、下定位板及上、下切刀涂机油加以保护，使用前擦去即可；④随时检查螺丝的紧固情况。5.3.2.6注意事项①禁止私自调整设备高度和水平旋钮；②禁止在PCB板有晃动和移位的前提下作业；③分板中出现异常及时通知技术员调整；④注意安全，PCB板轻拿轻放，避免撞件；⑤分板前注意检查PCBA是否已经完成贴片，禁止将未贴片的光板和仅完成一面贴片的PCBA进行分板；⑥分板后100%目视检查PCBA有无分层、器件破损、切口露铜、切口凹凸不平或毛刺、脏污等不良。5.4全自动分板机作业方式5.4.1铣刀寿命150m。5.4.2分板前准备2、根据2、根据PCB编码新建\调用相对应程序编码。并用PCB板调试程序。需与其他板边平齐程序调试完成先空跑一次，确认程序效果。1、根据待分板的PCB编码，选择使用相对应编码的分板夹具，并固定到分板机转送台上。5.4.2分板前夹具确认NGOK分板前确认夹具压盖定位海绵是否完好OK的夹具压盖定位海绵无残缺、破损等现象5.4.2.1日常维护：脏污粉尘清洁→外观破损确认→变形度确认（具体操作参考《SMT通用生产和设备治具使用管理规范》）；5.4.2.2月保养：分板夹具泡棉更换周期固定为一个月；更换后需要记录在《夹具维护记录表》中。5.4.3分板步骤：3、分板完成后等转送台停稳，清除多余的工艺边。1、3、分板完成后等转送台停稳，清除多余的工艺边。1、PCB板放入夹具前，先用静电毛刷清洁夹具表面灰尘。2、将PCB板放入夹具，合上盖子，按push健。5、100%目视检查毛刺、分层、脏污、凸出。再放入周转托盘中。5、100%目视检查毛刺、分层、脏污、凸出。再放入周转托盘中。44、从夹具中取出PCB板，用离子气枪清洁PCB板。5.4.3.1针对B4车间项目：①分板后使用风枪对板上的粉尘进行清洁，清洁干净后放入包装托盘中；②每天对工艺边废料清理一次。5.5激光分板机作业方式5.5.1分板步骤：3、然后盖上相应的钢片。注意钢片的正反及方向。2、根据FPC编码选择相应的分板夹具，使用前用气枪清洁夹具表面，3、然后盖上相应的钢片。注意钢片的正反及方向。2、根据FPC编码选择相应的分板夹具，使用前用气枪清洁夹具表面，将FPC放入夹具。1、根据FPC编码新建\调用相对应程序编码。并用FPC板调试程序,需与其板边平齐。4、将分板夹具放入激光分板机底座。5、按开始4、将分板夹具放入激光分板机底座。5、按开始运行按钮,如图中红圈内所示，开始进行分板。6、分板完成后等转送台停稳，再将分板夹具取出。8、100%目视检查PCBA8、100%目视检查PCBA有无分层、器件破损、切口露铜、切口凹凸不平或毛刺、脏污等不良，检查OK后使用美纹胶捆绑。9、将捆绑好的FPCA装入防静电袋。7、取掉钢片，取出裂好的FPCA，清除多余的工艺边。5.5.2注意事项①切割分板岗位为固定人员,不可随意更换；②不允许存在多个工单FPC同时放置切割区,还未分割的放置待分割区，已分割放置已分割区，避免混板现象；③分割前、后需核对FPC数量、分割是否正确并做好记录；④分割过程中发现异常应立即停止作业并通知技术员处理；⑤人体及其衣物不得接触激光，激光接触照射在皮肤上，会导致皮肤深度烧伤，还有可能引发火灾；⑥设备运转时，禁止将手和其他物件伸入，高速运转部件可能将人或物件推向设备，导致重大事故发生；⑦分割时一定要细心、专注，防范于未然。5.6手动分板5.6.1PCB手工分板步骤：一手拿板，一手拿剪钳，用剪钳将PCBA与板边连接的邮票孔或V-CUT分开，剪钳不允许与PCBA板边接触，以免分坏PCBA，如图一所示。板边去除后，将PCBA拼板用手沿邮票孔位置折断，如图二所示，再用剪钳将残留的邮票孔去除，如图三所示，如PCBA是V-CUT连接，直接用手掰开、去除板边毛刺即可，分好的PCBA如图四所示。分板后100%目视检查PCBA有无分层、器件破损、切口露铜、切口凹凸不平或毛刺、脏污等不良，检查OK后用防静电气泡袋将板包裹放入周转箱或者直接放入周转托盘中。6.相关文件无图一图二图三图四5.6.2FPC手工分板步骤：将FPC放在防静电泡棉上，用刀片沿连接筋位置将FPC拼板分开，刀片不允许与FPC板边接触，以免分坏FPC，如图五所示，分好的FPC如图六所示，FPC分好后，100%目视检查PCBA有无分层、器件破损、切口露铜、切口凹凸不平或毛刺、脏污等不良，检查OK后将其收集在一起，用胶布捆绑后放入防静电袋内。5.7使用OMET除静电除尘箱清洁PCB（吹板机）将分板OK的PCBA放入除静电除尘箱内进行清洁5.8注意事项5.8.1整个过程做好ESD防护，保持工作台面清洁，如发现分坏板或分板效果未达到要求,立即反馈技术员调整，毛刺需应砂纸毛刺需应砂纸磨平；5.8.2分板前注意检查PCBA是否已经完成贴片，禁止将未贴片的光板和仅完成一面贴片的PCBA进行分板；5.8.3分板过程中,注意轻拿轻放；5.8.4分板后按作业要求进行标识放置，且100%目视检查PC