第八章-非独立需求库存

1、MRP传统的库存限制方法是订货点法，要依据物料的需求状况来确定订货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变更，需求常常是不稳定的、不匀整的，在这种状况下运用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。一、MRP的产生与发展1）盲目性盲目地维持确定量的库存2）高库存与低服务水平服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。3）形成“块状”需求对零件和原材料的需求率不匀整，呈“块状”,平均库存水平几乎提高一倍块状需求示意图产品原材料零部件订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有依据各种物料真正需用的时间来确定订货日期。于是，人们便思索：怎样才能在须要的时间，按须要的数量得到真正需用的物料？从而消退盲目性，实现低库存与高服务水平并存。MRP(MaterialRequirementsPlanning)是60年头美国创立的一种将库存管理和生产作业支配的制定结合在一起的计算机协助生产管理系统。1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求支配。20世纪70年头末和80年头初，物料需求支配MRP经过发展和扩充逐步形成了制造资源支配的生产管理方式。制造资源支配(ManufacturingResourcesPlanning，称为MRPⅡ)是指以物料需求支配MRP为核心的闭环生产支配与限制系统，它将MRP的信息共享程度扩大，使生产、销售、财务、选购 、工程紧密结合在一起，共享有关数据，组成了一个全面生产管理的集成优化模式，即制造资源支配。2、MRPⅡ3、ERP20世纪90年头以来，MRPⅡ经过进一步发展完善，形成了目前的企业资源支配ERP系统。与MRPⅡ相比，ERP除了包括和加强了MRPⅡ各种功能之外，更加面对全球市场，功能更为强大，所管理的企业资源更多，支持混合式生产方式，管理覆盖面更宽，并涉及了企业供应链管理，从企业全局角度进行经营与生产支配，是制造企业的综合集成经营系统。ERP所接受的计算机技术也更加先进，形成了集成化的企业管理软件系统。二、MRP的基本处理逻辑MRP的输入

MRP处理MRP的输出产品出产计划物料清单库存记录MRP计算机程序变更发出订单计划发出订货例外报告计划报告结果控制报告库存事件基本报告其它报告MRP系统1、MRP的输入产品主生产支配（MasterSchedule，简称MS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源，具体说明白在特定时期内要生产的最终产品的数量。（1）产品出产支配（主生产支配MS）综合生产支配和产品出产支配1,2001,500综合生产计划10030075瓦特放大器450450500500150瓦特放大器100100100100240瓦特放大器产品出产计划（MPS)87654321周次二月一月月份（2）产品结构文件

物料清单（产品结构文件，BOM）（Billofmaterials）表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后依次。滑条拉手滚子抽屉锁箱体三抽屉文件柜组成LT=3周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=3周文件柜柜体组件(1)锁(1)LT=1周1层LT=1周3层2层0层LT=2周图2－3三抽屉文件柜结构树LT=4周抽屉组件(3)滑条(6)柜体(1)屉体G(1)手柄H(1)滚珠(2)LT=3周

J(20kg)K(5kg)共用零件（commonparts）：用在一种产品的多个地方或者用在多种产品上的零件低层次编码（low-levelcoding）为在BOM中多个层次出现的零件指定给最低层次信息管理学院Y1BCDEAHKGDFY20层1层2层D的层级码是1和2，怎么办？同一支配展望周期内，Y1、Y2对应的子件D的物料需求支配该怎么做？19MPS：物品Y2提前期：1周MPS：物品Y1提前期：1周MRP：物品B

提前期：1周MRP：物品D

提前期：1周100807035351207551706065150454515013575（3）库存状态文件库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变更。部件CLT=2周周次1234567891011总须要量预料到货量现有数净须要量支配发出订货量

3003003004002020420420420420120120120-180-180-480

180300

180300库存状态文件---参数总须要量：由上层元件的支配发出订货量确定预料到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。现有数：为相应时间的当前库存量净须要量：当现有数和预料到货量不能满足总须要量时，就会产生净须要量。支配发出订货量：为保证对零部件的需求而必需投入生产或选购 的物料数量。三、MRP的处理过程1、库存记录：依据指定订购/批量政策和提前期，记录全部零件、组件和部件的交易。批量：当须要额外库存时，要生产或者订购的零件的数量提前期：订单下达的时间与订单预期到达或者完成时间之间的间隔平安库存：企业为应对需求、提前期和供应不确定性多变性而持有的过量库存时间段：分解一个MRP记录的时间期间支配期：我们要为之支配的将来的一段时间期初库存：最近一个时间段末实际存储的库存数量总需求：全部父项产品生产支配中所需的一种零件或者物料的总数已支配接收量：已经下达，但是尚未收到或者完成的订单预料可用库存余额：满足总需求后的估计可用库存量，加上该时间段内的全部已支配接收量的库存余额（t+1周末的预料可用库存余额）=（t周末的预料可用库存余额）+（t+1周已支配到货量）-（t+1周的总需求）支配接收订单：尚未下达，但是为避开库存短缺或者延迟交货，已经支配的将来订单支配订单下达：为补偿提前期订单必需在何时下达，以便该订单能在支配的时间收到提前期：以交货或完工日期为基准，倒推到加工或选购 起先日期的这段时间，叫提前期(leadtime，记为LT)。在MRPⅡ系统中，生产提前期是由制造工艺路途中每道工序的传送、排队、准备、加工和等待时间构成的。固定订货批量（FOQ）：每次订货的订货量相同

定期订货批量（POQ）：批量大小是可变的，并且要等于特定时间段内的实际需求量时间段t内到达的POQ批量=（时间段P的总需求）-（t-1时间段末的预料可用库存余额）+（平安库存）按需订货批量（L4L）：批量大小为P=1的定期订货批量规则的特殊状况T时间段内的按需订货批量=（时间段t的总需求）-（t-1时间段末的预料可用库存余额）+（平安库存）比较：1、FOQ准则有最高的平均库存量，但会造成库存残余；

2、POQ批量通过将总需求量与支配订单接收相匹配来削减可用库存余额；

3、L4L准则的库存量总是最小，但却须要更频繁地生产准备/订货。四、多层处理过程自行车（1）车把（1）车架（1）车座（1）铅管（5英尺）油漆（1加仑）轮辋（1）辐条（12）车轮（2）车梁（1）产能需求支配：确定短期生产实力需求的过程制订一个试验性的主生产支配在MRP基础上估计每个工作中心的产能需求MRP绽开以制订一个试验性的MRP支配冻结一部分MRP支配修改主支配和MRP变更订货时间变更订货数量变更平安库存变更产能支配加班分包合同增加班次全部工作中心的产能都足够吗是否可以以成本效率方式变更产能？五、非独立需求库存战略20世纪80年头，企业的管理者们又相识到制造业要有一个集成的支配，以解决阻碍生产的各种问题，而不是以库存来弥补，或缓冲时间去补偿的方法来解决问题，要以生产与库存限制的集成方法来解决问题，于是MRP-II即制造资源支配产生了。MRP-II的局限性企业之间的竞争范围的扩大，这就要求在企业管理的各个方面加强管理，要求企业的信息化建设应有更高的集成度，同时企业信息管理的范畴要求扩大到对企业的整个资源集成管理而不单单是对企业的制造资源的集成管理；企业规模扩大化，多集团、多工厂要求协同作战，统一部署，这已经超出了MRP-II的管理范围；信息全球化趋势的发展要求企业之间加强信息沟通与信息共享，企业之间即是竞争对手，又是合作伙伴,信息管理要求扩大到整个供应链的管理，这些更是MRP-II所不能解决的。20世纪90年头MRP-II发展到了一