哈大客专跨沈营路连续梁施工方案

新建铁路哈尔滨至大连铁路客运专线TJ-1标段DK333+445.45～DK333+591.15太子河特大桥跨沈营路连续梁施工技术方案中铁九局哈大铁路客运专线工程项目经理部二00九年二月十日目录一、编制依据及原则 4（一）编制依据 4（二）编制原则 4（三）编制范围 4二、工程概况及主要工程数量表 5（一）工程概况 5（二）主要工程数量 5三、施工总体部署 6（一）施工总体目标 6（二）组织机构设置 7（三）组织机构职能 7（四）施工进度安排 9（五）施工准备 10四、连续梁施工方案 11（一）总体施工方案 11（三）满堂支架搭设方案 18（四）支架预压方案 27五、连续箱梁施工工艺及方法 33（一）、施工工艺 33（二）、施工测量 34（三）、模板安装 34（四）、钢筋绑扎 35（五）、预应力筋安装 36（六）、混凝土浇筑及养护 37（七）、预应力束张拉 40（八）、真空压浆与封锚 43（九）、模板及支架的拆除 44六、劳动力组织措施 45（一）劳动力组织原则 45（二）劳动力管理和队伍培训措施 46（三）劳动力进场计划 46七、安全、质量保证措施 48（一）建立安全保证体系 48（二）安全管理 49（三）安全保证措施 50（七）质量目标 52（八）质量保证体系 52（九）质量管理要求 55（十一）防治质量通病的措施 58八、文明施工 60九、工期保证措施 61（一）尽快完成施工准备 61（二）组建精干高效的领导班子 61（三）投入专业化的施工队伍,组织快速施工 61（四）推广先进技术,提高劳动生产率 61（五）加强施工管理,提高施工效率 61（六）技术保证措施 62（七）工期保证辅助措施 62（八）工期保证体系 62十、环境保护措施 64（一）施工环境保护内容 64（二）施工环境保护措施 64太子河特大桥跨沈营公路连续梁支架施工方案一、编制依据及原则（一）编制依据1、现场实地踏勘调查资料2、《客运专线施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）3、《客运专线施工技术指南》（经规标准[2005]110）4、《哈尔滨至大连新建高速铁路北沙河特大桥施工设计图纸》、无砟轨道（40+64+40m）预应力混凝土连续梁（支架现浇，图号：沈大客专桥通-22修）及相关图集、设计文件5、《铁道部铁路运营线施工及安全管理办法》（铁办[2007]186）6、《沈阳铁路局营业线施工及安全管理细化办法》（沈铁总发[2008]30）7、《铁路工程安全技术规程》（TB10401.1-2003）8、《铁路工务安全规则》（铁运[2006]177）9、《关于做好专用线施工技术方案编制与实施工作的通知》（哈专[2008]20）（二）编制原则1、遵守国家法律及铁道部、地方政府的法规。2、执行铁道部工程施工技术规范和质量检验评定标准。3、注重质量，确保工程质量优良。推进全面质量管理，严格按照ISO9001标准质量体系和GB/T9000《质量管理与质量保证》进行质量程序控制，对施工现场实施动态管理和严密监控，上道工序必须为下道工序服务，质量具有优先否决权。4、争采用先进的组织管理技术，统筹计划，合理安排，组织分段、分工序平行流水作业，均衡生产，保证工期。5、加强环保，不出现环境污染事故。6、加强安全管理，确保工程完工无人身伤亡事故。7、尊重当地宗教信仰和风俗习惯，制定文明施工措施，确保文明施工。8、根据工程特点，充分采用先进的、新技术、新工艺、新材料、新设备。实行样板引路、试验先行、全过程监控信息化施工。（三）编制范围哈尔滨至大连客运专线工程太子河特大桥第三作业队施工段为DK333+518.30段40+64+40m现浇连续梁，梁体全长145.5m。主要包括地基处理、支架、门架搭设和梁体施工。二、工程概况及主要工程数量表（一）工程概况哈尔滨至大连高速铁路太子河特大桥，359#-362#孔跨上部结构为（40m+64m+40m）满堂支架现浇连续箱梁。连续梁上跨沈营公路，中心里程为DK333+518.30，全长145.5m，中跨360#～361#长64m跨越沈营公路。平面位于曲线段，359#～362#墩身高度分别在10.5m、8.0m、8.0m和11.0m。既有沈营公路路面标高33.02m（与新建线路中心线交点处），距离现浇箱梁底9.57m。梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，全长145.5m，箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度除梁端为65cm外均为40cm，底板厚度40～80cm，厚度按折线变化，中支点处腹板局部加厚到130cm，端支点处腹板厚度为60cm，全联在端支点，中跨跨中及中支点处共设5道横隔板，横隔板设设有孔洞，供检查人员通过。梁高按二次抛物线变化，中支点平段为2.5m，梁高6.05m，跨中和端支点梁高3.05m，跨中10.0m直线段，边跨直线段总长13.75m，梁高为3.05m。边支座中心线至梁端0.75m。端支点处横隔板厚1.05m，中支座处横隔板厚1.90m，中跨中横隔板厚0.50m。在结构外侧的腹板与顶、底板相交处均采用圆弧倒角过渡。在两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，距离梁顶0.95m左右，间距2～3m不等。梁底设置100mm的泄水孔。梁体采用C50高性能混凝土，封端采用C50无收缩混凝土，挡砟墙及人行道栏杆底座采用C40混凝土，防水层的保护层采用C40纤维混凝土。359#～360#墩地质：粉质黏土（地面以下4.0米左右，σ=180KPa，地面以下4m～9m，361#-362#墩地质：粉质黏土（地面以下5.5米左右，σ=180KPa，地面以下5m～9m，σ=150KPa）。（二）主要工程数量主要工程数量表序号工程项目说明单位数量1C50混凝土现场浇注体立方米2035.382C40纤维混凝土桥面保护层立方米179.23C40混凝土附属构造立方米84.24C50无收缩混凝土封端立方米18.28512-7Φ5钢绞线Fpk=1860kpt61.83615-7Φ5钢绞线Fpk=1860kpt36.4874-7Φ5钢绞线Fpk=1860kpt17.478Φ25精扎螺纹钢PSB830t15.439HRB335梁体t482.8210Q235梁体t14.6511金属波纹管ф90mmm6645.812金属波纹管70x90mmm3748.7513铁皮管ф35mmm3431.0114防水层1158617钢料t618PVC泄水管外径16cm/10cm/11cmm43.2/80.5/3.219支座套8三、施工总体部署（一）施工总体目标1、工期目标连续梁工程上部工程于2009年2月15日开工，于20092、质量目标工程一次验收合格率100%，确保全部工程质量全面达到铁道部客运专线工程质量验收标准，并满足设计开通速度要求。3、安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝特别重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。4、环境保护目标坚持做到“少破环、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护和水土保持监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%。（二）组织机构设置作业队作为本施工段工程管理的核心机构，设作业队长1名、作业副队长1名、技术负责人1名，配置相关管理部门，配置专职的安全、质量检查人员。下设4个专业施工班组，即架子班、模板及混凝土班、钢筋班、张拉班，负责本工程各分项工程的施工，各专业施工班组由施工队部部直接管理和领导。组织机构详细设置见下图：中铁九局哈大客运专线项目经理部第三作业队组织机构框图中铁九局哈大项目部第三作业队中铁九局哈大项目部第三作业队作业队长：何长江作业队长：何长江技术负责人：单宝海施工负责人：庄雄 技术负责人：单宝海施工负责人：庄雄计划合同部︰周晓禹综合部︰张松涛财务部︰崔万成工程管理部︰张进宝安质环保部︰张雨协调办︰韩吉文物质设备部︰马昊玉计划合同部︰周晓禹综合部︰张松涛财务部︰崔万成工程管理部︰张进宝安质环保部︰张雨协调办︰韩吉文物质设备部︰马昊玉架子队张拉班架子队张拉班钢筋班模板及砼班（三）组织机构职能1、工程管理部技术：负责工程的技术管理工作，接受建设单位、设计单位的技术交底，审核设计标准，进行图纸核对、岗前培训、技术交底，临时工程设计、编制施工组织设计、制定施工技术方案、工艺细则及应急方案和技术资料的收集、管理、归档、保存等工作。保证各项技术工作规范、科学、正确、有序开展，为每道工序生产合格产品提供可靠的技术保证，参与工程质量的评定与验收，对各种工程技术问题的准确性、完整性负责。测量：负责工程的测量工作，接收设计院的控制桩位及资料，组织复核；施工测量要保证其测量放线的准确性，精度满足规范要求；保管各种内、外业测量资料。试验：按照现行有关的国家、铁道部标准和作业规程，负责试验、计量管理工作；负责试验设备的鉴定、校准、维护和保养；负责采购物资的抽样和试验，提供正确、完整的试验资料；对试验数据进行统计分析，为质量分析提供分析报告。检测：按照现行有关的国家、铁道部标准和作业规程，负责生产过程中的检测工作，并提供检测分析报告；负责检测设备的鉴定、校准、维护和保养。调度：负责工程的施工生产调度及现场管理，主管施工组织设计的实施及调整，负责协调各部门、各施工队的关系，组织召开工程例会，及时沟通与建设单位、监理的联系，解决好施工生产的协调与调整工作。2、安全质量部质量：负责工程的质量管理工作，进行质量检查计划的编制并检查落实，监督施工方案、施工工艺及操作规程的执行情况，制定质量通病防治措施，组织质量教育和QC小组活动，督促搞好工序质量管理，组织对工程质量检验和试验及其状态控制，提交工程质量检验分析报告，对工程质量进行自检评定，检查各工序的成品、半成品施工质量，完成各种质量检查记录。安全：负责工程的安全管理工作，进行施工安全保障计划的编制并检查落实；进行岗前安全教育培训、工中日常安全检查及事故分析，严格安全操作程序，督促检查安全设施的设置和管理，检查作业人员安全防护品的佩戴和使用。3、财务部计划：负责工程的全面计划管理，制定切实可行的施工生产作业计划，按期上报各种报表，做好计划保障、调整工作。负责工程对外合同的保管，完善内部合同管理，负责工程计量与支付工作。财务：保障工程资金管理、调配和使用，专款专用，严格按照财务管理制度开展工作。4、物资设备部物资：负责工程材料的采购、运输、入库、点验、登记、保管、发放等管理工作，做到采购、订货、验收、搬运、贮存、发放和使用手续完备，记录齐全，具有可追溯性；保障各种施工材料、成品、半成品的供给，组织搞好物资储备，确保节假日的物资供应。设备：保证工程实施过程中的各种机械、设备、机具的配套、正常使用和维修工作。5、综合办公室行政：负责工程实施中的项目经理部日常行政事务管理，主管文件的起草和递送、保管，项目会议的组织服务，项目经理部的生活、卫生管理，工程现场消防、治安保卫、综合治理及案件查处等工作。医保：负责施工一线职工的医疗、预防、保健和初级抢救等工作。环保：负责工程施工中自然生态环境、水土保持及施工环境和生活环境的保护和整治等工作，负责文明施工及文明工程现场的检查工作。（四）施工进度安排施工进度安排表序号任务名称有效天数开始时间结束时间1基础处理192009-2-152009-3-52359#～360#、361#～362#满堂支架搭设92009-3-62009-3-154360#～361#满堂支架搭设，门洞架设122009-3-62009-3-185360#、361#第一现浇段安装底模、侧模62009-3-192009-3-246360#、361#第一现浇段支架预压72009.3.252009.3.317360#、361#第一现浇段绑扎底腹板钢筋及波纹管定位72009.4.12009.4.78360#、361#第一现浇段内膜安装62009.4.82009.4.139360#、361#第一现浇段顶板钢筋、波纹管及预埋件62009.4.142009.4.1910360#、361#第一现浇段浇注混凝土及养生102009.4.202009.4.2911360#、361#第一现浇段张拉及注浆22009.4.302009.5.112第二现浇段安装底模、侧模7202009-3-3113第二现浇段支架预压72009.4.12009.4.714第二现浇段绑扎底腹板钢筋及波纹管定位62009.4.82009.4.1315第二现浇段内膜安装72009.4.142009.4.2016第二现浇段顶板钢筋、波纹管及预埋件62009.4.212009.4.2617第二现浇段浇注混凝土及养生102009.4.272009.5.618第二现浇段张拉及注浆42009.5.72009.5.1019第三现浇段安装底模、侧模72009.4.12009.4.720第三现浇段支架预压72009.4.82009.4.1421第三现浇段绑扎底腹板钢筋及波纹管定位82009.4.152009.4.2222第三现浇段内膜安装62009.4.232009.4.2823第三现浇段顶板钢筋、波纹管及预埋件62009.4.292009.5.424第三现浇段浇注混凝土及养生102009.5.52009.5.1425第三现浇段张拉及注浆32009.5.152009.5.1726合拢段模板、钢筋及临时钢构安装52009.5.182009.5.2227合拢段浇注混凝土及养生102009.5.232009.6.128横向、纵向、竖向预应力筋总体张拉及注浆342009.5.72009.6.9（五）施工准备1、施工道路本段工程跨越既有沈营公路，交通方便，利用既有沈营公路作为进场通道。2、主要材料供应材料采购与供应直接关系到工程能否顺利实施。在本工程的材料设备采购供应中，我单位将严格按照标准的采购程序，实施采购，规范材料设备采购与供应作业。由物资设备部负责对工程材料进行采购、运输、入库、点验、登记、保管、发放等管理工作，做到采购、订货、验收、搬运、贮存、发放和使用手续完备，记录齐全，具有可追溯性；根据施工进度编制主要材料采购计划和各种施工材料、成品、半成品的供给计划，组织搞好物资储备，物资供应。工程使用的周转材料如竹胶板、钢管、方木、杂木等将以充分满足、合理调转的原则使用。本着合理组织、满足施工、减少库存的原则，考虑可能延误供货及节假日的影响，做好物资供应计划。3、主要设备供应施工现场按施工需要进场挖掘机、砼泵车、汽车起重机、电焊机、压路机等，以确保连续梁顺利施工。四、连续梁施工方案（一）总体施工方案连续梁采用支架现浇进行施工，360#-361#孔跨越既有沈营公路，为确保施工期间沈营公路交通畅通，搭设19m（长）×6.3m（高）二洞门式支架。359#-360#、361#-362#孔采用碗扣式满堂支架，先进行地基处理，地基处理采用换填、碾压、浇筑砼。连续梁分段浇筑施工，共分为第一、二、三现浇段，一个合拢段。箱体外模一次性立模成形，外模板采用12mm厚优质酚醛覆膜木胶合光面板，内膜采用多层压实板，砼在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模。（二）跨沈营公路门架搭设方案跨沈营公路现浇箱梁采用门式支架，门式支架搭设的原则是保证施工期间沈营公路交通畅通，支架为二洞式支架，内侧净宽4.5m，南北车辆通行分别由两个门洞通过，在支架的南北两侧分别设限高架、限速带（每侧设两道）、警示标志，慢性标志、限速标志、夜间设警示灯，中间设置隔离带，支架门洞内设防护棚(不与门式支架相连)。门式支架分别经强度、刚度及稳定性检算及预压后再进行连续梁施工。为保证公路行车安全，防止坠落物，在门式支架的两端铺设木板，挂防落物网，使跨公路段的连续梁形成一个封闭的作业空间，道路两侧分别设置防护员，24小时引导车辆通行，确保桥下行车安全。门式支架搭设先在沈营公路上浇注三条砼底座，间距为5.5m，砼底座长度为19.3m，宽度为1m，高度为1.6m，其中嵌入地面0.4m,砼为C30，内设二层钢筋网。砼预埋钢筋与钢支墩相连，钢支墩采用外径630mm、内径610mm的钢管，共计24根，高度为5.1m，钢管两端焊接0.8*0.8m钢板，钢板厚度为2cm。钢立柱间距横向为2.5m，钢支墩上先铺设I56b横向工字钢，在I56b横向工字钢上铺设I56b纵向工字钢，纵向工字钢间距为1m，腹板处加强至0.75m。钢支墩顶部和横、纵向工字钢采用焊接搭接。钢立柱之间采用角钢做斜拉，确保支架的稳定性。在纵向工字钢上满铺枕木，再铺设槽钢，槽钢上方搭设脚手架，使梁底达到设计标高。详见门式支架图。每根钢支墩安装后即刻用角钢作横向水平及斜向拉杆，纵向采用槽钢进行斜拉，保持整体稳定性。钢支墩及横、纵向工字钢安装用50T吊车安装。因为影响公路行车，施工时，先进行一侧吊装，之后再进行另一侧吊装。吊装时，与公路交通部门取得联系，配合施工。2、支架检算（1）荷载计算

Ⅰ.现浇箱梁自重所产生的荷载：

①砼按2400kg/m3计算，则砼自重为：

2198.2×2400×9.8=51701.7kN

②预应力钢铰线自重为：钢铰线、精轧螺纹钢总质量为：59.74+30.27+2.09+6.21+17.47+15.43=131.21t

131.21×9.8=1285.858

kN③钢筋自重：14.65+11.13+15.32+298.8+134.66+22.91=497.47

t

497.47×9.8=4875.206

kN

④现浇箱梁自重为：51701.7+1285.858+4875.206=57862.764kN门架上方的梁体截面面积为18.8m2，在门架上斜交长度为12.4米，门架上方的混凝土体积为18.8×门架上方钢筋混凝土自重G=2.6t/m3×233.12m3×9.8=5939.9门架上支撑面积为S1=217m2,S2梁体均布荷载q1=G/S=5939.9÷217=27.37kpaq2=G/S=5939.9÷117.8=50.42kpa=5\*GB3⑤满堂支架上箱梁自重每平米所产生的荷载：

P1=57862.764÷(6.7×131.6)=65.62kpaⅡ.模板体系荷载按规范规定：

P2=0.75kpa

Ⅲ.砼施工倾倒荷载按规范规定：P3=4.0kpa

Ⅳ.砼施工振捣荷载按规范规定：

P4=2.0kpa

Ⅴ.施工机具人员荷载按规范规定：P5=2.5kpa（2）门式支架检算Ⅰ.钢支墩强度、刚度、屈服强度和稳定性验算

采用外径φ630mm、内径610mm的螺旋管，钢支墩按5.1m①强度计算

即Sd(rgG;rqΣQ)=1.2SG+1.4SQ

式中SQ：基本可变荷载产生的力学效应

SG：永久荷载中结构重力产生的效应

Sd：荷载效应函数

rg

：永久荷载结构重力的安全系数

rq：基本可变荷载的安全系数

强度满足的条件为：Sd(rgG;rqΣQ)≤rbRd

式中rb：结构工作条件系数

Rd：结构抗力系数

对于钢管支架为σ=N/An≤f

式中N：轴心压力设计值（N）

An：钢管净截面积㎜2

ΣG=(q1+P2)×S1=6102.04N

ΣQ=(P3+P4+P5)×S1=1844.5kN

按2.5间距布置,那么在箱梁全宽范围内横向可布置钢支墩24根，则N=(1.2SG+1.4SQ)/24=412.7kN

已知钢管外径φ630㎜、内径610㎜，A=（π×（D2-d2））/4=194.68cm2I墩=（π×（D4-d4）/64=93568.1cm4。

σ=N/An=412.7×1000/19468=21.2(N/mm2

)≤f=205(N/㎜2

)

强度符合要求。②刚度计算已知钢支墩截面应力σ=21.2(N/mm2

)，钢管长度取L=5.1m，弹模E=2.0x105MPa钢支墩竖向弹性变形量ΔL=σL/E=0.54mm

③已知钢管∅610×24，I=93568.1cm4，弹模E=2.0x105MPa，按钢支墩最高5.1m考虑，其结构形式为一端固定一端脚支，μ则屈服强度Pcr=π2EI/（μl0）2=144770.5kN>5939.9KN屈服强度符合要求。④稳定性计算

已知采用∅610×24，i=7.47㎝，长度附加系数值取0.7，钢管的长度为5.1m。则

l。=5.74mλ=76.8

轴心受压构件的稳定系数ψ=0.707

N/(ψA)=σ/ψ=30(N/mm2

)≤f=205(N/㎜2

)

Ⅱ.底模强度计算

①竹胶板强度计算：（取1m宽板，跨度0.3m）

面板截面抗弯系数为：W=bh2/6=2.4×10-5m3

b-板宽，h-厚度

惯性矩：I=

bh3/12=1.44×10-7

m4

板跨中弯矩M=qL2/8=0.824kN•m

(q=1.2SG+1.4SQ抗拉应力为：σ=M/W==34.33MPa<60

MPa

故符合要求。

②横向方木强度计算：（横向方木间距0.3m，跨度截面抗弯系数为：W=bh2/6=2.88×10-4m3

b-截面宽，h-截面高度

惯性矩：I=bh3/12=1.728×10-5

m4

跨中弯矩M=qL2/8=0.247

kN•m

(q=1.2SG+1.4SQ==21.99kN/m）

抗拉应力为：σ=M/W=0.247/2.88×10-4③横向方木挠度计算

fmax=5qL4/384EI=0.67mm<l/400＝2.25mm

(q=1.2SG+1.4SQ=21.99

kN故符合要求。=4\*GB3④纵向工字钢强度计算：（纵向工字钢间距0.8m，跨度6.2m）采用I56b型号工字钢已知：工字钢单位重：1.13kN/m,Ix=68503cm4Wx=2446E=2.1×105MpaL纵=6.2m拟定工字钢间距0.8跨中弯矩M=qL2/8=181.97kN•m

(q=1.2SG+1.4SQ=37.87(kN/m）

抗拉应力为：σ=M/W=74.4MPa<205MPa

故符合要求。=5\*GB3⑤纵向工字钢挠度计算

fmax=5qL4/384EI=0.51cm<l/400＝4.125cm

(q=1.2SG+1.4SQ=37.87kN/m）故符合要求。=6\*GB3⑥横向工字钢强度计算采用I56b型号工字钢下部钢支墩间距为2.5米，则横向工字钢跨度为2已知：工字钢单位重：Ix=68503cm4Wx=2446.E=2.1×105MpaL横=2横向工字钢上弯矩由纵向工字钢荷载传到横向工字钢上产生：P=q·L纵/2==117.4kN跨中弯矩M=0.5P=58.7kN·m抗拉应力为：σ=M/W=24MPa<205MPa

故符合要求。⑦横向工字钢挠度计算

fmax=4pL3/48EI=1.06mm<l/400＝（三）满堂支架搭设方案359#-360#、361#-362#孔采用碗扣式满堂支架，先进行地基处理，地基处理采用换填、碾压、浇筑砼。1、基础处理由于现浇箱梁在施工过程中荷载较大，本段地基表层主要由粉质粘土组成，不能满足施工要求。因此在搭设支架前对地基进行如下处理，首先对359-360、361-362原地面、墩台基坑、泥浆池等部位要清除至原地基土（冻土层以下），经现场检测原路面至以下1米处为冻土层，因此清除原地基土为1.5米，其中墩台基坑、泥浆池等部位清除深度为3.5米。清除完毕后对桥址处原地面进行清理、整平、碾压，随后进行填筑，采用砂砾石按照300mm一层进行回填，采用YZ-14T压路机分300mm一层压实，严格执行碾压过程的质量控制，同时对其孔隙率及k30进行检测，检测结果满足：K30:≥1.5(MPa/m),孔隙率n≦28%。地基承载力达到200KPa。还填压实后，铺设20cm厚的C30混凝土359#~360#、361#~362#地下有几条光缆穿过，地基换填时需要对其进行防护。地基换填时，光缆宽度4m范围内换填0.4m，换填碎石，人工夯实，C20混凝土浇筑两条竖墙，槽型防护。2、地基受力计算由工程地质勘察报告，设计提供的地质勘探资料表明，地表土质为压粘土、亚砂土、砂土，地基的承载力最小为200kpa。各部位地基受力如下表：箱梁部位荷载（KN）受力面积（m2)地基受力(Kpa)腹板28.70.3*0.9106.3底板35.350.6*0.965.46翼缘板17.130.9*(0.9/2+0.6/2)26.852.1下面对地基承载力验算（情况为腹板下单根钢管受力）2.1.1359-362#连续梁地基沉降量计算,按单根钢管计算.单根钢管按30kN计算2.12.1.2.2钻孔参数Esi基础底面下第i层土的压缩模量（MPa）2.2孔口标高Hd＝0m土层名称土层层厚土层深度层底标高Esi碎石1.51.5-1.55粘性土34-450粘性土37-7152.3设计时执行的规范2.32.4计算结果中的主要符号ψs沉降计算经验系数ψs；Zn基础变形计算深度Zn（M）；X',Y'基础中心的坐标X',Y'（M）；X,Y基础中心在钻孔坐标系中的坐标X,Y（M）；F'对应于荷载效应准永久组合时基础底面处的附加竖向力F'（kN）；l,b基础底面长度l、基础底面宽度b（M）；Ai第i层土附加应力系数沿土层厚度的积分值Ai（M），Ai＝Zi*αi－Zi-1*αi-1；△Si'在计算深度范围内，第i层土的计算变形值△'Si（mm），△Si'＝4*po*(Zi*αi－Zi-1*αi-1)/Esi2.5基础计算2.5基础底面处的相对标高H＝0m相当于绝对标高Hj＝0mF'＝30kNl＝0.3mb＝0.3mA＝0.09m2基础底面处的附加压力po＝F'/A＝30/0.09=333.3kPal/b＝1Zn＝10m2.5ZZi/bαiαi*ZiAiEsi△Si'S'000.250000016.670.07380.0740.074519.719.7426.670.02690.1080.034500.920.6746.670.02690.1880.081157.227.82.5S＝ψs*S'＝ψs*∑po*(Zi*αi-Zi-1*αi-1)/Esi（基础规范式5.3.5）S＝0.4*27.8=11.1mm.3基础沉降计算工程二（与腹板处钢管成对角线的钢管的计算）3.1基本资料3.1.13.13.1.3.2钻孔参数Esi基础底面下第i层土的压缩模量（MPa）3.2孔口标高Hd＝0m土层名称土层层厚土层深度层底标高Esi碎石1.51.5-1.55粘性土23-350粘性土36-6153.3设计时执行的规范3.33.4计算结果中的主要符号ψs沉降计算经验系数ψs；Zn基础变形计算深度Zn（M）；X',Y'基础中心的坐标X',Y'（M）；X,Y基础中心在钻孔坐标系中的坐标X,Y（M）；F'对应于荷载效应准永久组合时基础底面处的附加竖向力F'（kN）；l,b基础底面长度l、基础底面宽度b（M）；Ai第i层土附加应力系数沿土层厚度的积分值Ai（M），Ai＝Zi*αi－Zi-1*αi-1；△Si'在计算深度范围内，第i层土的计算变形值△'Si（mm），△Si'＝4*po*(Zi*αi－Zi-1*αi-1)/Esi3.5基础计算3.5基础底面处的相对标高H＝0m相当于绝对标高Hj＝0mF'＝20knl＝0.3mb＝0.3mA＝0.09m2基础底面处的附加压力po＝F'/A＝20/0.09=222.2kPal/b＝1Zn＝10m3.5ZZi/bαiαi*ZiAiEsi△Si'S'000.250000016.670.07380.0740.074513.113.13200.02690.0810.007500.113.26400.02690.1610.081154.8183.5S＝ψs*S'＝ψs*∑po*(Zi*αi-Zi-1*αi-1)/Esi（基础规范式5.3.5）S＝0.4*18=7.2mm经过计算:不均匀沉降量为11.1-7.2=3.9mm<10mm4、脚手架搭设基础换填夯实整平并且承载力达到要求后搭设满堂碗扣式支架，搭设满堂碗扣式支架搭设顺桥向间距为0.6m，在桥墩两侧5.6m范围为0.3m，横桥向间距除腹板底部为0.3m，其余均为0.6m，每隔纵向二排立杆设横向斜拉杆，支架搭设水平杆层距为1.2m,立杆局部加密为60cm。纵梁采用150×150mm方木，间距为0.6m，纵梁上铺设120×120mm横向方木，方木净间距20cm，支点处净间距为100mm。其上铺设16mm厚酚醛抚摸木胶光合面板作为底模。侧板背带用10×10cm方木布设，间距为40～60cm。其上钉竹胶板作为侧模。翼缘板和侧莫采用10×10cm方木钉成框架作为支撑。考虑到支架的稳定性，横向、纵向剪刀撑采用普通钢管脚手架通过扣件与碗扣件的立杆相连。为便于高度调节，每根立杆顶部、底部配可调顶、底托，可调范围30cm。按照处理后的地面与梁底高程之差，采用LG—300、LG—240、LG—180等规格的杆件进行组合安装。每联支架搭设至下一联邻近孔的L/5处或设计规定的部位。底托安放时必须用硬木楔垫平，以保证立杆的垂直度。考虑到浇注顶板砼时需留设施工平台、过道，支架在搭设时有一排延伸到翼缘板的外侧，翼缘板下横桥向设置2～3排支撑。支架在搭设前，必须挂好每孔的纵向中心线，沿中心线向两侧对称搭设支架。增强支架体系的整体稳定性。搭设支架前对碗扣件进行检查，检查碗扣件有无弯曲、接头开焊、断裂现象，否则要进行处理，无误后可实施支架搭设。满堂脚手架受力计算Ⅰ.支架强度、刚度、屈服强度和稳定性验算

现浇箱梁砼自重：P1=65.62kPa。拟采用∅48×3.5满堂钢管支架，间距为60㎝×60㎝，步距为0.6m,箱梁的底板采用复合竹胶板。

=1\*GB3①.强度计算

即Sd(rgG;rqΣQ)=1.2SG+1.4

SQ

式中SQ：基本可变荷载产生的力学效应

SG：永久荷载中结构重力产生的效应

Sd：荷载效应函数

rg

：永久荷载结构重力的安全系数

rq：基本可变荷载的安全系数

强度满足的条件为：Sd(rgG;rqΣQ)≤rbRd

式中rb：结构工作条件系数

Rd：结构抗力系数

对于钢管支架为σ=N/An≤f

式中N：轴心压力设计值（N）

An：钢管净截面积㎜2

ΣG=(P1+P2)×0.6×0.6=23.89kN

ΣQ=(P3+P4+P5)×0.6×0.6=3.06

kN

N=1.2SG+1.4SQ=32.954kN

已知钢管∅48×3.5，I=1.22×105㎜4，A=489.3㎜2。

σ=N/An=67.3(N/mm2)≤f=205(N/㎜2)

强度符合要求。=2\*GB3②.刚度计算已知钢管截面应力σ=67.3(N/mm2

)，钢管长度取L=10.1m，弹模E=2.0x105MPa。钢管竖向弹性变形量ΔL=σL/E=3.4mm

=3\*GB3③.屈服强度计算已知钢管∅48×3.5，I=1.22×105㎜4，弹模E=2.0x105MPa，中间立杆间距0.6m，考虑脚手架整体稳定因素的单杆计算长度系数，μ则屈服强度Pcr=π2EI/（μl0）2=278.16kN>30.5kN屈服强度符合要求。=4\*GB3④.稳定性计算

已知采用∅48×3.5，i=1.58㎝，长度附加系数值取1.0，钢管的步距为0.6m。则

l。=1.0×0.6=0.6m

λ=0.6×100/1.58=37.97cm

轴心受压构件的稳定系数ψ=0.744

N/(ψA)=σ/ψ=90.46(N/mm2)≤f=205(N/㎜2

)

Ⅰ.底模强度计算

①.竹胶板强度计算：（取1m宽板，跨度0.3m）

底模采用12mm面板截面抗弯系数为：W=bh2/6=2.4×10-5m3

b-板宽，h-厚度

惯性矩：I=

bh3/12=1.44×10-7m4

板跨中弯矩M=qL2/8=1.03kN•m

(q=1.2SG+1.4

SQ=(1.2x(P1+P2)+1.4x(P3+P4+P5))x1=91.544k抗拉应力为：σ=M/W=42.92MPa<60MPa

故符合要求。

②.横向方木强度计算：（横向方木间距0.3m，跨度截面抗弯系数为：W=bh2/6=2.88×10-4m3

b-截面宽，h-截面高度

惯性矩：I=bh3/12=1.728×10-5

m4

跨中弯矩M=qL2/8=1.236

kN•m

(q=1.2SG+1.4SQ=27.46kN/m故符合要求。=3\*GB3③.横向方木挠度计算

fmax=5qL4/384EI==0.322mm<l/400＝2.25mm

(q=1.2SG+1.4SQ=(1.2x(P1+P2)+1.4x(

P3+P4+P5))x0.3=27.46kN/m）故符合要求。=4\*GB3④.纵向方木强度计算：（纵向方木间距0.6m，跨度0.6m）截面抗弯系数为：W=bh2/6=5.625×10-4m3

b-截面宽，h-截面高度

惯性矩：I=

bh3/12=4.22×10-5

m4

跨中弯矩M=qL2/8=2.472kN•m

(q=1.2SG+1.4SQ=(1.2x(P1+P2)+1.4x(P3+P4+P5))x0.6=54.926kN/m）=5\*GB3⑤.纵向方木挠度计算

fmax=5qL4/384EI=0.21mm<l/400＝2.25mm

(q=1.2SG+1.4SQ=(1.2x(P1+P2)+1.4x(P3+P4+P5))x0.6=54.926kN/m）故符合要求。（四）支架预压方案1、支架检查支架搭设完成后采用超载预压工艺，对支架平面位置、顶面高程及预拱度等进行全面复核，并对支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，检查支架搭设、安装、受力的整体性、均匀性，保证支架的整体强度和刚度，确保支架在施工过程中的安全可靠，具体检查项目及内容为：=1\*GB2⑴支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；=2\*GB2⑵支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；=3\*GB2⑶支架各杆件数否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；=4\*GB2⑷支架顶纵向、横向工字钢和方木及模板之间密贴并连接为整体；=5\*GB2⑸纵、横方木是否已用铁丝、钢钉连接紧密，位置是否准确；=6\*GB2⑹支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网必须设置完全，保证施工安全无事故；=7\*GB2⑺支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；=8\*GB2⑻现场施工人员接受安全教育并通过考核。2、支架预压支架安装检查合格后即进行预压。支架搭设完成后采用超载预压工艺，支架预压的主要目的是为了验证计算并分析确定支架的弹性变形和非弹性变形，以根据设计高程准确定出箱梁底模的施工高程及预拱度，确保箱梁施工完成后的底、顶高程和线性符合设计要求，并检查支架砂箱的压缩量和支架的受力强度、刚度以及均匀性、整体性、安全性。考虑施工安全及设计要求，支架预压荷载采用箱梁荷载的1.2倍。支架预压可采用砂袋，必须对称、均匀加载。支架平面位置、底面高程及拟定的预拱度检验校核无误后，在支架顶设置沉降观测点，并对该点的位置、高程做，作好记录。支架预压遵循整体、均匀受力的原则，即预加荷载时整体、均匀、分层进行叠加，严禁从支架一端开始堆高，加载，防止支架偏心受压，造成支架变形甚至支架倒塌的安全事故。支架预压开始后即进行沉降观测，每天、每一层都必须认真观测，并作好详细记录。预加荷载完毕后，还应继续观测，直到支架停止沉降和变形。一般要求预压时间为2～3d。确定支架停止沉降后，即可先进行卸载箱梁自重的50%。卸载时还应继续进行观测，直至卸载完成。最后卸载全部荷载，并对支架的标高变化全面观测，做好记录。整理观测记录，计算、分析观测结果，确定支架的弹性变形和非弹性变形，根据实验数值，加设支架预拱度，对箱梁底高程进行修正、调整，检查无误后，即进入下一步工序。预压重量计算沈营路连续梁采用支架现浇的方式进行浇注，其中中跨有20米跨越沈营公路，在浇注前需对支架和门洞进行预压，以检验支架与门洞的稳定性，并且检测支架的弹性和非弹性变形，以进行底膜标高的调整。梁体第一现浇段预压重量：混凝土：510.79*2.4＝1225.9t钢筋：64.25t预应力：25.6t墩柱内侧横隔梁重：295.65t第一现浇段预压总重：（1225.9+64.25+25.6-295.65）*1.2＝1224t预压全部采用砂袋进行预压，每个砂袋重1.2吨，共需要1020个砂袋。第二现浇段及门洞预压重量：混凝土：187.31*2*2.4＝899t钢筋：48.2t预应力：26.8t第二现浇段及门洞预压总重：（899+48.2+26.8）*1.2＝1168.8t预压全部采用砂袋进行预压，每个砂袋重1.2吨，共需要974个砂袋。一个第二现浇段重：187.31*2.4+24.1+13.4＝487t.一个第二现浇段预压重：487*1.2＝584.4t预压全部采用砂袋进行预压，每个砂袋重1.2吨，共需要487个砂袋。一个第三现浇段预压重量：混凝土：118.71*2.4＝284.9t钢筋：17.3t预应力：7.8t一个第三现浇段预压总重：（284.9+17.3+7.8）*1.2＝372t预压全部采用砂袋进行预压，每个砂袋重1.2吨，共需要310个砂袋。（3）预压高程测量示意图五、连续箱梁施工工艺及方法本工程为40+64+40m现浇连续箱梁，采用支架现浇进行施工，连续梁上跨沈营公路采用二洞门式支架。两处边跨采用碗扣式满堂支架。连续梁分段浇筑施工，砼在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模。（一）、施工工艺施工工艺流程图安放顶板底模安放顶板底模铺设支架支立底模模板及支架调整底板腹板钢筋绑扎设波纹管预留孔道穿束浇注底板及腹板砼基底处理绑扎顶板、翼缘板钢筋抽取试块钢筋加工侧模板支立、检查砼养护预压浇注顶板、翼缘板砼拆芯模张拉钢绞线孔道压浆封锚拆除支架抽取试块砼养护砼达到95%强度模板设计模板加工（二）、施工测量1、施工测量组织施工技术部设专职工程测量组，其成员由4名测量员、测量工构成，负责全过程的现浇箱梁施工测量放线与内部测量复核工作。2、现浇箱梁控制测量=1\*GB3①平面控制系统的建立现浇梁开工前，通过业主或设计部门提供的施工区平面控制起始坐标点采用全站仪进行平面坐标控制；②高程控制系统的建立对业主或设计部门提供水准基点进行水准联测复核，复核测量结果报送监理部签认，从水准基点引临时水准点到墩顶，作为现浇梁浇筑的依据。3、工图复核接到连续梁结构施工图后，现浇梁施工放线之前，由专业测量工程师和结构工程师对整个施工图中所有测量放线数据进行认真的复核计算，在测量监理工程师确认后才可作为测量放线的依据。4、浇梁施工测量放线现浇梁位于平面直线段，现浇梁线性关键控制点按照每根立杆间距提前计算好控制标高，每个断面放样4个点（及两腹板边界点和翼缘板边界点）作为控制点，标高控制按照每隔5米断面上的关键点控制。（三）、模板安装1、底模及内模安装支架预压调整结束后，在底模上使用全站仪放线定位，经验收合格后，绑扎底板钢筋。底板钢筋绑扎完成后安装内模。内模采用多层压实板，搭设满堂钢管支架。模板安装完毕后，使用全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。2、外模安装外模采用12mm厚优质竹胶板拼装，模板外设置加强肋。肋板外侧采用10cm×10cm方木，竖向布置，间距40～60cm，模板与模板之间缝隙用海棉条填塞，并注意清除多余外露海绵条。对于不平整的垫木应用手提刨刨平。在安装底模时，底模竹胶板的纵向拼缝下面最好设置通长方木，以确保模板拼缝质量，同时在腹板外侧部位处的纵向垫木应密布40～50cm宽，并用大号铁钉与横向垫木钉紧，以便腹板侧模根部背带方木能钉到纵向垫木上不落空，侧模安装时严格控制垂直度并固定牢固，防止移位或突出，保证腹板尺寸，同时考虑施工安全安装过程中设置防倾覆设施。模板板面平整、光滑，接缝处粘贴胶条，并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。模板安装前首先涂刷脱模剂，禁止使用废机油，且脱模剂不得沾污钢筋。模板安装与钢筋制作配合进行。模板安装完成后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。3、模板安装注意事项①模板安装前，必须涂刷隔离剂或脱模剂，涂料应颜色一致。②模板安装时，底部必须支撑牢固，地基基础要坚实平整，并采取防排水、防冻防融等有效措施。③模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。④模板接缝出要粘贴海棉条，防止孔缝漏浆，造成蜂窝和空洞。⑤安装侧模时应防止模板侧移或突出，模板拉杆必须上好锚紧。⑥模板安装完毕后，应对其顶点标高、节点位置及纵横向稳定性进行检验，签认合格后方可浇筑混凝土。⑦模板的拉杆及支撑设置应满足施工需要，并力求简洁、施工方便。⑧固定于模板上的预留件和预留孔洞尺寸、位置必须准确并安放牢固，防止浇筑混凝土过程中走动移位。⑨按设计要求计算、设置预拱度。（四）、钢筋绑扎1、箱梁普通钢筋事先在钢筋作业场加工好。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且都经抽取试样试验合格。钢筋的表面应洁净，加工前应将表面油溃、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。2、结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能，而预应力孔道的成型质量则是施加预应力的基本保证。检查图纸结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾，调整时应以孔道位置为主。3、钢筋绑扎顺序：底板、腹板、钢筋网片→支内模→顶板钢筋绑扎→预埋件埋设。4、所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求，对预应力筋竖弯处的箍筋应绑扎牢固。5、绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。纵向主筋连接采用焊接。在接头长度区段内（35d），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应≤50%。其他钢筋采用绑扎连接。绑扎接头的搭接长度：I级钢筋≥25d，Ⅱ级钢筋≥45d。两接头间距离≥1.3倍搭接长度。配置在绑扎接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积的百分率应≤25%。6、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置和主题砼标号的砼垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。核验孔道、锚区、横梁、隔梁等间隙较小的部位，看能否满足混凝土浇筑要求。如不满足，须及时反映情况以便与设计方面协商解决。7、预埋件预埋筋包括竖向筋外套铁皮管、排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和规范执行。8、钢筋加工偏差应不大于：受力钢筋成型长度±10mm，弯起钢筋起点位置±20mm，箍筋尺寸±3mm。9、钢筋成型与安装偏差应不大于：受力钢筋间距±7.5mm；箍筋及构造筋间距±15mm；保护层厚度±5mm。（五）、预应力筋安装1、预应力筋采用在墩顶钢筋场下料加工。切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔2～3m绑扎一道，其扎丝扣应置于钢绞线的空隙里，编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防锈蚀。施工前必须校验孔道的座标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置与断面不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰、发生“打架”时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利让预应力钢筋通过。任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现。为了保证锚下混凝土有局部的抗压强度，在设置螺旋筋的部位可设3～6层的加强钢筋网，并加强锚下砼振捣，避免张拉时拉脱、凹陷。2、主梁纵向预应力孔道均采用金属波纹管成孔，预应力管道采用抽真空压浆。3、纵向索管道用定位钢筋网定位，当管道位于直线上时，定位网片间距不得大于100cm，当管道位于曲线上时，定位网片间距不大于30cm。4、对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。5、预应力管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不大于6mm。6、在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应力为主，适当调整孔洞或普通钢筋位置。7、预应力穿束前，应用压缩空气清除管道内积水及污物，穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。8、有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉。9、波纹管连接使用厂家提供的连接器，连接好后用塑料胶带将连接部分缠裹好，保证波纹管密封良好。安装时，必须用按坐标位置正确定位并铁丝将波纹管与钢筋托架牢固地绑在一起，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故，纵向钢束每米设井子架，纵向钢束每0.5米设井子架，以固定钢束在梁内的正确位置。安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。10、按照真空辅助吸浆系统在正确位置设置通气管道，对于长束和长曲线束在中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。排气管可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面40～60cm。排气孔在施工时要用胶带缠裹好防止漏浆。竖向预应力使用三通管作为排气孔。（六）、混凝土浇筑及养护主梁采用C50高性能混凝土，本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土运输车输送，砼运至浇注地点，如混凝土出现离析和分层现象，应对砼进行二次搅拌。每车砼运至泵车旁时，应由试验人员先检测其稠度。所测稠度值必须满足施工要求，其允许偏差值为±30毫米。满足要求后，方可用于浇注。砼试样在浇注地点随机抽取，每浇注≤lOO立方米砼取样次数不得少于一次。试模采用边长为15厘米的立方休试模，采用边长为15cm的立方体试件的抗压强度作为评判浇注砼强度的依据。1、混凝土浇注前准备工作混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及其他杂物从排水孔吹走），同时再对模板内进行润湿。砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。在砼浇注过程中，派专人全过程检查支架的支撑、加固情况，逐个卡扣敲击检查，松、脱处及时处理。箱梁砼宜分两次浇注，第一次浇注底板、腹板砼，第二次浇顶板、翼缘板砼。砼浇注宜先底板、后腹板（分层厚30～40cm）从一端向另一端层层推进、顺序进行。砼浇注分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。顶板砼的顶面标高要于两侧翼缘板上拉线控制，确保砼的浇注厚度满足要求、不超高。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生。底板面收成毛面即可，顶板面前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面，并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。对于预应力砼箱梁，在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟，由两头挂设的倒链来回抽动钢绞线数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。砼浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况衣表面平整光洁度。对以上情况逐项检查、验收，各项检查合格达优后方可进行砼浇筑。2、浇注顺序整体浇注混凝土施工时从360#号墩和361#号墩逐步向边跨和中跨推进进行浇注。混凝土经输送泵泵送至桥面，自高处倾落砼时，采用溜槽、导管或串筒输送，使自由倾落高度不超过2m。在支架上浇筑砼，横向混凝土的分布坚持“对称、平衡、同步进行”的原则进行施工，以免产生超过允许的偏差和变形。浇注混凝土时,应就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。斜坡层倾斜角20°～25°。纵向浇注顺序如下图所示:底板底板腹板顶板①=2\*GB3②③④Ⅰ=2\*ROMAN=2\*ROMANⅡⅡII=2\*ROMANIIⅢ=5\*GB3⑤=6\*GB3⑥箱梁施工时浇筑顺序为底板、腹板、顶板，沿梁高方向浇注顺序图3、砼浇注及振捣要求底板浇注时，从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振。振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。钢筋较密处可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣。振捣顶、底板及翼缘板砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，避免振捣棒触及模板。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准。浇注混凝土过程中，每一工作班交接时，双方施工班长及施工负责人做好交接班手续，防止出现质量问题。4、凝土养护高性能混凝土浇筑完毕后，立即用塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，养护期不少于7天。养护由专人专班及时进行，当气温低于5℃5、混凝土浇注注意事项①施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以钢筋人工捣固。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。②灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。③腹板振捣以插入式振捣器为主。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。④顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。⑤灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。（七）、预应力束张拉预应力钢束张拉按初张拉和终张拉两个阶段进行。箱梁所有纵向预应力钢束均采用两端张拉，预应力钢束按设计院提供的张拉次序表对称张拉，以油表读数为主，伸长量作为校核用。张拉设备油泵、压力表、张拉千斤顶，油管路及阀门接头等进场时应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表须配套校验，建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线，并建立卡片和定期检查和复验。校验后的有效期为一个月，也不得超过200次张拉作业。当张拉设备更换配件或在使用过程中出现异常现象时应重新校验。1、张拉前的准备工作①检查张拉梁段的混凝土强度，达到设计规定强度方可进行张拉。②检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。③向孔内压风，清除孔内杂物。④清除锚垫板上的混凝土，用特制样板的周边圈修正孔口，用石笔绘出锚圈安放位置。安装锚夹具，千斤顶应使轴线与孔道轴线一致。安装前应逐个检查锚夹具有无裂纹或变形。⑤钢绞线对号穿束。⑥对所使用的千斤顶、油泵、压力表进行配套检查，并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，与标识牌上的数据对照检查是否有误，以便作为张拉时的控制依据。⑦将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净。为减少摩阻损失，纵向齿板束采用两端同时对称张拉。⑧将油泵空转1～2分钟后，令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小缸进油，大缸回油，使大缸活塞回零，如此进行2～3次，以排除油管及千斤顶内的空气。2、张拉顺序初张拉钢束为外侧张拉钢束，张拉力为设计值的50％。3、预应力束张拉过程控制预应力张拉过程如下：安装锚具、千斤顶→拉到初应力→作量测伸长量起始记号→张拉至设计应力→量伸长量→回油锚固→量到实际伸长量并求出回缩值→检查是否有滑丝、断丝情况发生。每次锚具安装好后必须及时张拉，以防在张拉前锚具生锈。张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因：①可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。②钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。③锚固效率系数小于规范要求值。④钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。⑤初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。⑥切割锚头钢绞线时留得太短，或未采取降温措施。⑦长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。⑧夹片、锚具的硬度不够。张拉过程中断丝现象一般有以下原因：①钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。②钢绞线本身质量有问题。③油顶未经标定，张拉力不准确。在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，采取相应的措施后方可进行下一步施工。4、伸长值计算公式精确计算式：式中：——Pj预应力筋张拉力；——Ap预应力筋截面积；——Es预应力筋弹性模量；——LT从张拉端至计算截面的孔道长度；——K孔道每米局部偏差对摩阻的影响