2区36米吊车梁现场制作方案资料

本钢冷轧高强钢改造工程——2区酸轧磨辊间吊车梁现场制作施工方案工程名称：本钢冷轧高强钢改造工程建立单位：本钢冷轧高强钢改造工程部设计单位：中冶南方工程技术监理单位：本钢建立工程监理公司施工单位：本钢建立公司冷轧高强钢改造工程工程部编制人：年月日审核人：年月日审定人：年月日审批人：年月日工程概况一、工程概况：本钢板材公司冷轧高强钢改造工程——2区酸轧磨辊间吊车梁制作工程，该工程为新建厂房：B-C-D跨，BC跨为酸轧跨，跨距33m，CD跨(磨辊跨)跨距33m，总跨度66m。分为高跨区域与低跨区域。在B-C跨，及C-D跨C列〔221〕—〔223〕行，总长度36m，共计3根36m吊车梁。编号分别为D/2、D/3和D/250。吊车梁长度多数为36m，梁高为4.600m。由于吊车梁超长、超高，在工厂整体制作将给运输带来极大困难，故考虑在三冷轧现场制作。主要构件外型尺寸和单重如下：2区编号数量截面形式长度〔mm〕单重〔吨〕总重〔吨〕吊车梁D/2、D/3各1根上翼缘34x8003599050．29腹板25x4541下翼缘25x600D/2501根上翼缘34x8003599041．55腹板20x4544下翼缘22x500第二章编制依据1、编制范围、依据一、编制范围１〕本钢板材公司冷轧高强钢改造工程——2区酸轧磨辊间主厂房钢构造工程3根36m吊车梁系统钢构造现场制作工程工程。业主对本工程的要求。二、编制依据〔1〕本钢板材公司冷轧高强钢改造工程主厂房钢构造工程合同文件〔2〕国家现行工程施工和验收的标准和标准〔3〕国家关于工程施工和验收的法律和法规〔4〕建筑钢构造工程施工工艺标准及工程设计文件。〔5〕钢构造制作安装工程质量监视检验评定标准。〔6〕企业施工能力工程质量管理水平、平安管理水平及文明施工管理能力。〔7〕工程现场的地理环境及影响施工的气候条件。〔8〕本公司拥有资源状况，施工经历和技术水平。〔9〕我公司自行编制的质量体系程序文件及质量保证手册。第三章施工场地安排一、施工场地布置1．制作场地安排：〔1〕吊车梁〔长度为36米的3根〕准备设在三冷轧原料库厂房内，采用厂房内天车和大型汽车吊车配合制作。四车间制作场地距离安装场地30公里。制作场地设数控自动多头切割机2台、钻床2台；OBM-600型喷砂机2台。吊车梁单重达51吨，所在本方案在制作考虑双机台，再考虑现场倒料装运，装配、焊接刷油翻身，现场平台必须进入2台80吨履带吊车及原料库厂房内生产天车配合。以满足本工程总体制作要求。为满足冬期施工生产要求，对原有厂房厂房内进展保暖围护，并采取相应的措施〔此局部具体详见本方案冬施措施〕。保证钢构造生产环境温度在+5℃以上。2．现场制作钢构造组对焊接平台安排：在原料库厂房内制作、搭设钢构造组对平台。分别为36米x8米和30米x8米。采用HW400x400x13x21型钢组成组对平台。〔详见平面布置图〕。制作船型埋弧焊接胎具6组，采用HW400x400x13x21型钢。〔详见船型埋弧焊接胎具图〕。3、钢丝绳选用：针对本工程特点，吊车梁制作用四对钢丝绳，选用φ52mm〔2寸〕6×37钢丝绳4根，每根长25米〔此钢丝绳公称抗拉强度为1550N/mm2，钢丝绳的破断拉力总和为155.5吨，需外购钢丝绳，钢丝绳总重943.6kg〕。第四章主要施工方法和工艺措施一、吊车梁制作1.施工准备〔1〕组织技术人员、施工人员熟悉施工图纸，进展图纸会审。讨论工艺方案，制定质量保证措施。〔2〕分工序对操作人员〔下料、焊接、组对〕进展技术、质量交底。2.工艺流程采用数控自动多头切割机进展翼缘板下料→利用现场制作胎架组对H型→利用埋弧焊机焊接H型→H型翼缘火焰矫直→进展附件组装→附件焊接→质量检查→除锈刷油。吊车梁制作流程如下所示：各工艺环节具体方法如下：(1).材料定尺根据吊车梁长和翼缘板宽及腹板宽定尺采购吊车梁所用钢板。〔2〕.排板下料下料前根据材料板幅宽和H型钢翼板、腹板宽度尺寸对每张板进展套裁号料排板。把损耗降到最低。〔此方案后附3根36米长吊车梁排幅员〕，下料时要严格按图示尺寸进展切割，因为供给处按我们的优化排版设计进展定尺购料，注意尺寸准确，下料前先打弯尺线。因钢梁长度较长因而在下料过程中要考虑构件的拼装及分段，钢梁拼接点应选在钢梁受力点最弱的地方，并避开跨中1/3区域。吊车梁翼板的拼接尽量避开跨中1/4跨度范围内，下翼板避开跨中1/3.三者的对接焊缝不应设置在同一截面，并且相互错开200mm以上。〔3〕.号料在号料前应逐件检查钢板的规格、材质和质量。并详细对照图纸上构件数量、尺寸、材质，确认无误前方可在钢板上号料。检查来料尺寸、牌号、外表质量及不平整度〔不平整不大于3mm/m〕，合格后按排幅员拼接板。吊车梁翼缘板号料主要是调整自动切割机割枪间距控制。吊车梁腹板号料应注意控制吊车梁起拱,样板按1/1000起拱，腹板起拱采取号抛物线线方式然后用自动切割机切割工艺。号料应依据工艺要求预留切割、焊结收缩余量。放样时应在翼板长度方向各留出50mm的二次切割余量。号料允许偏差应符合下表要求：号料的允许偏差〔mm〕项目允许偏差mm零件长、宽尺寸偏差±号料完毕后必须自检其数量与质量，剩余的材料要标明材质。(4).下料a吊车梁翼缘板、端头板、加劲板下料一律采用自动气割机切割。切割前应准确调整枪嘴距离控制下料偏差；吊车梁腹板起拱抛物线采用两点起拱，弹好粉线，自动切割机切割。切割过程应尽量防止中途熄火，防止崩坑，崩坑多时应及时纠正。b吊车梁翼缘板如发现切割断面有断层夹渣现象，必须向技术人员报告。切割后的零件要分类堆放，边角余、废料应统一回收处理。c分别按翼板及腹板对接坡口形式用半自动火焰切割机切出坡口，用角向磨光机打磨去除坡口外表的氧化物及渣质。d切割前应将钢材外表距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等去除干净。切割后断口不得有裂纹并应去除熔渣和飞溅物。零件切割线与号料线的允许偏差应符合下表的有关规定。下料：钢材下料采用气割和机械剪切两种方法。气割的允许偏差项目允许偏差〔㎜〕零件宽度、长度±切割面平面度割纹深度局部缺口深度机械剪切的允许偏差项目允许偏差〔㎜〕零件宽度、长度±边缘缺棱型钢端部垂直度e.边缘加工采用自动或半自动切割进展板材边缘和坡口加工。边缘加工的允许偏差应符合下表的规定，外露加工面应涂防锈漆。边缘加工面的允许偏差项目允许偏差〔mm〕零件宽度、长度±加工边直线度L/3000且不大于2mm相邻两边夹角±6'(5)焊接坡口加工尺寸的允许偏差符合国家标准手工电弧焊接接头的根本型式与尺寸和埋弧焊焊接接头的根本型式与尺寸的有关规定〔祥见焊接工艺作业指导书〕。〔6〕使用气割开坡口时，环境温度不得低于5℃，否则应采用预热缓冷措施。气割坡口后，应将坡口外表及热影响区〔剖口周围50mm〕的氧化层用角向磨光机打磨去除。〔7〕.板材对接根据吊车梁H型钢不同长度需要，多数吊车梁H型钢的腹板、翼板需要对接。板材对接采用埋弧焊焊接工艺，不同板厚的焊接工艺参数分别进展焊接工艺评定后确定。a板材对接焊缝要求全熔透，对接焊逢施焊前，应采取焊逢两端加引弧板、20mm以下板留间隙；应做反面清根或加垫板单面焊接。25mm以上板开双面V型坡口，手工焊打底，埋弧焊封皮方法施工。用气保焊打底，再用埋弧自动焊填充及盖面。把焊接完一面的钢板使用吊车翻身，使用碳弧气刨，将焊缝接口处焊渣，灰尘吹净。再焊接接口焊缝。要求多层多道焊接，气保焊打底主要是控制变形。b.要求与母材等强的对接接头，其纵横两方向的对接焊缝，当为T行穿插时穿插点的距离不得小于200mm，且拼接料的长度和宽度均不得小于300mm。c．翼板与腹板对接焊接完成后，对钢板进展火焰矫正。平直：火焰矫正法。钢板矫正法例如：火焰矫正钢板示意图方法1：集中加热三个三角形，加热范围应到达钢板宽度中心，每处边缘处宽度取60㎜宽，加热温度取900℃。冷却后观察，如有缺乏，在两间距中间再加热二处，根据剩余变形量的大小调节加热区的宽度。方法2：在中间长度范围内均匀加热其凸出的边缘，烤枪按螺旋形走向运作，宽度约30㎜，见红就走。此时由于受热面积小，冷却较快，很快可以见到矫正的效果。厚板焊接：此吊车梁上下翼缘板厚为≥25mm，开双面坡口55°，反面刨深10mm再焊另一面。选择熔透焊缝坡口时应注意，上、下翼缘板对接缝正面应取其内外表为正面。反面刨深4~6mm〔应注意勿擦伤上翼缘板〕。焊后24小时后用超声波100%进展探伤，如有焊接缺陷必须用碳弧气刨刨开，重新补焊。d．现场H型组立形对接，采用卧式组立、船型焊接。2．在现场铺设钢平台，进展平台平整度调整，保证平整。搭设组焊接胎架。〔见上〕。3.画好基准线，将已经拼接好的吊车梁腹板平放在胎架上，两侧放翼板，进展组立。组立时，焊缝长50mm，间隔400mm。如下列图：H型钢组立允许偏差控制偏差工程偏差数值检查方法长度±用钢尺量加弹簧秤100N腹板中心偏移±用钢尺量翼板倾斜直弯尺测量接头间隙用卡尺量端头平整10用直板尺靠量e．焊接H型钢的自动焊接焊接工艺方法H型钢经组装检查合格后，可进展主焊缝的焊接，将H型钢由桥式起重机吊运到45°焊接架上，采用DC-1250型的悬臂式埋弧自动焊机进展船形焊，焊接顺序按1、3、2、4同向进展施焊〔吊车梁应先施焊下翼缘焊缝〕。焊接前应将H型的4条主焊缝清理干净，如有锈蚀局部应用电动砂轮机打磨露出金属层。同时在焊接前进展焊接工艺评定，按焊接工艺规定的焊接电流、电压、焊接速度、等参数施焊。焊接区应保持枯燥，不得有油、锈和其他污物。在焊接完成后，必须用气割去除被焊工件上的引弧、引出板并应按受力方向修磨平整，严禁用锤击落。焊后24小时后用超声波100%进展探伤，如有焊接缺陷必须用碳弧气刨刨开，重新补焊。f工字形钢构件矫正法例如：先架起两端，烤eq\o\ac(○,1)处以矫正其上下弯曲。此时至少用两只烤枪使整个阴影局部全部加热至700℃以上，冷却后观察其变形是否到达要求，如达不到要求，再烤一次。待到达要求后再烤eq\o\ac(○,2)处以矫正其水平弯曲。待水平和垂直弯曲矫正完毕，方可烤eq\o\ac(○,3)处，以矫正其翼板不垂直于腹板，方法是见红就走，烤完全长或局部，冷却后观察之，并用样板进展检查，间隙不超过规定即可。h零部件下料加工：在制作平台上将定尺供给的H型钢对照图纸进展二次下料。加劲板一律采用数控切割机切割，有刨平顶紧要求的加劲板采用角向磨光机磨平端面。3.控制要点：A.外形尺寸控制：用钢尺和弹簧秤〔100N〕实测每根吊车梁的实际长度，测量时吊车梁两端人员用力拉紧钢尺和弹簧秤，使弹簧秤拉力保持100N时读数，并对每根吊车梁进展3次测量，取3次结果的平均值。保证吊车梁长度偏差与设计长度相比-5mm~0mm。 ：用弯尺靠紧端头板外表，测得端头板的平整度为-1mm~0mm为合格。否则利用火焰矫正，烤直板，直至合格。：在对接翼缘板和腹板时，假设板对接时不平整，采用制作U型胎具及卡具，卡住钢板，使用千斤顶和火焰矫正相配合，调直不平整的板。D制孔：吊车梁与制动板连接的高强螺栓孔采取安装现场套钻的方式，套钻后用风机彻底去除铁屑，经监理检查合格后，再安装高强螺栓。高强螺栓制孔偏差要求控制偏差工程偏差数值检查方法孔径游标卡尺量孔径任意两孔距离1..5用钢板尺量孔距相临两孔距离游标卡尺量孔距〔8〕零部件组装：零部件备好后，将部件组对在已经下好的H型钢上并点焊结实，并将吊梁垫平后再进展焊接。吊车梁的上翼缘板和腹板连接的焊缝，吊车梁的上下翼缘板，采用自动埋弧焊。其余对接缝和角焊缝均采用手工电弧焊。加强筋与腹板角接缝后焊，且分中向两边逐一焊去，具体先后顺序见下列图所示：〔9〕吊车梁起拱度检测方法：将成品样板吊车梁立式放在钢平台上，用粉线和板尺检测吊车梁下弦起拱值，吊车梁起拱必须满足不下挠，保证有15mm起拱值为合格。根据样板吊车梁起拱值确定后序吊车梁腹板下料时的起拱值。〔10〕.除锈涂装：采用喷砂除锈工艺对制作好的吊车梁进展喷砂。用天车及80吨履带吊车将吊车梁运到喷砂场地，在地面上使用HW400x400x13x21型钢将梁垫平。使用喷砂机喷砂，打出摩擦面。然后用角向磨光机打磨去除毛刺、焊渣、飞溅、灰尘，然后请业主单位、监理工程师、检查验收，填写隐蔽工程验收记录后装备涂装。按设计要求先刷X53-1云铁高氯化聚乙烯防锈漆两道；再刷中间漆X53-4高氯化聚乙烯中间漆一道；再刷面漆X53-12高氯化聚乙烯磁漆一道〔留一道面漆待安装后涂刷〕。两根酸轧跨吊车梁漆膜厚度到达190μm，一根磨辊跨吊车梁漆膜厚度到达150μm。每遍涂层干膜厚度的允许偏差为-5μm，总漆膜厚度允许偏差为±25μm。采用漆膜厚度检测仪跟踪检验。涂装过程中，每涂装一道油漆，要待上一道油漆干透后再翻转涂装下一道油漆。涂装时安装焊口两侧50mm范围内不涂漆、高强螺栓抗滑移摩擦面不涂漆。每道油漆实干后，10℃时，为8小时。再涂装下一道油漆。3.成品保护;涂装完成后，待漆膜干透后再翻转倒运。起重设备表序号吊车型号吊车数量〔台〕台班数量

〔台班〕使用部位180吨履带吊223天×1台班/天×2台=46台班制作吊车梁第五章冬季施工措施一、冬季施工工期方案：工期：2021年11月8日～2021年12月1日二、针对钢构造冬季制作加工特殊过程质量控制措施：⑴焊材①不得使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条和受潮结块、已熔烧过的焊剂。②焊丝不得有浮锈、油污等。③焊条、焊剂在使用前必须按产品说明书的要求进展烘干，并保温1～2小时，从保温箱取出后到施焊的时间不超过4小时。④焊剂不得含灰尘、铁屑和其它杂物。保证措施：按要求采用烘干箱烘干，保温箱保温。⑵焊接①电焊工执有效合格证上岗。。去除方法：电动手提砂轮机和氧气—乙炔火焰烘烤。③施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和焊区外表清理的质量，如不符合要求，应修整合格前方能施焊。④雨雪天制止露天施焊。⑤四级以上风力焊接，采取挡风措施。⑥Q345钢最低施焊温度板厚t〔mm〕最低施焊温度〔℃〕t≤14-1014＜t≤22-522＜t≤300t＞30+5保证措施：当环境温度低于0℃时，焊前应采用火燃预热，预热温度控制在100℃～150℃。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应大于100mm，焊件预热应作好记录。火燃预热采用氧气—乙炔火燃,需氧气9000m3、乙炔6000m3。⑶矫正①Q235钢在环境温度低于-16℃，Q345钢在环境温度低于-12℃时，不得进展冷矫正和冷弯曲。②火焰焰正时，加热温度不得超过900℃，同一部位加热不超过两次，Q345钢应缓慢冷却。保证措施：采用火炉加温，设30个火炉24小时燃烧，保证厂房内〔工字型矫正机设在厂房内〕环境温度不低于最底温度要求，制作火炉需-6mm钢板57m2，焦碳99.362.天×20m×54m×23天〕。〔4〕四周设置封闭围挡，防止风和灰尘。用帆布设置在制作场地四周。〔5〕涂装①涂装时环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，说明书无要求时，环境温度宜在+5℃以上，相对温度应大于85%。②构件外表有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨。保证措施由于废钢厂房内场地有限不能进展涂装工作，在厂房外采用暖棚保温的方法使在暖棚内的环境温度高于+5℃。暖棚内设火炉加温，火炉24小时燃烧。构件涂装须暖棚3个，采用脚手架和帆布围护〔见图〕，火炉采用-6mm钢板制作。焦碳662.天×5m×30m×23天〕氧气表、乙炔表0℃以下不能使用，用碘钨灯热烤，需碘钨灯18个，胶质线540米。第六章施工平安保证措施一、管理目标1．在施工中,始终贯彻“平安第一、预防为主、综合治理〞的平安生产工作方针，把平安生产工作纳入施工组织设计和施工管理方案，使平安生产工作与生产任务严密结合，保证施工人员在生产过程中的平安与安康,严防各类事故发生，以平安促生产。2．强化平安生产管理，通过组织落实、责任到人、定期检查、认真整改,杜绝死亡事故，确保无重大工伤事故,严格控制轻伤频率在千分之三以内。二、管理制度1、工程施工开工前，组织一次系统性的平安教育。2、在施工过程中，各种人员必须配戴好劳动保护用品才能进入施工现场。3、各工种施工时必须遵守本工种的平安操作规程，不允许违章作业。4、构造件制作现场材料、成品、半成品等物品的摆放要稳妥、整齐，防止倒塌伤人。5、构件的吊运、翻转时，要专人指挥，配合协作，吊车下面严禁站人或走动。6、立体穿插作业时，应防止坠物伤人。7、使用各种设备和二类机械时，严格遵守平安操作规程。8、现场的氧气瓶、燃气瓶需正确摆放，要有一定的距离和平安措施。9、现场中各种线路的设置应整齐、有序。10、施工现场必须设置消防器材，注意防火。第七章文明施工与环境保护措施一、文明施工总体要求：1、本工程实行施工现场标志化管理，确保本工程获文明工地称号。2、综合考虑工地周边环境，场地大小、工程规模及主要材料的数量，合理布置施工平面，狠抓长效管理，动态管理，"三大功能区域"界限清楚。3、每月工程部组织各施工队负责人对地工进展文明施工，场容场貌、生活卫生检查，以有力地促进工程到达文明工地的要求。二、文明施工措施1、工地实行围墙封闭施工，工地四周围墙及大门门头，旗杆等，公司统一标志设置，报业主批准后实施。2、施工现场设置"五牌一图"〔工程概况牌、管理人员名单及监视牌子、消防保卫牌、平安生产牌、文明施工牌、施工