高密度聚乙烯HDPE双壁波纹管施工方案

高密度聚乙烯HDPE双壁波纹管施工方案1）工艺流程确认施工现场→测量放线→开挖沟槽→清理沟槽→铺设管道→管道通水试验→隐蔽验收→回填。定位放线：先按施工图定位出管道的坐标及走向后，在按图示方位打桩放线，确定沟槽位置、宽度、深度，应符合设计要求。挖槽：采用机械挖槽，如下方有管线，则管线附近采用人工挖槽。沟底垫层处理：要求沟底是坚实的自然土层，如果是松土填成的，沟底要进行夯实整平。验收：在槽底清理完毕整平后根据施工图检查管沟坐标、深度、平直程度，沟底管基密实度是否符合要求，如果局部挖宽或挖窄，则应进行处理，自检合格后再上报甲方(监理工程师)，监理确认合格批准后进行下道工序。2）排水管道土方开挖及管道基础施工以挖掘机开挖为主，人工开挖为辅。①开挖在管道纵向定出基坑开挖边线，并测出开挖深度，加强桩点维护，确保日后复测顺利进行。②做好坑内、坑外的排水，在坑内应开挖集水沟，并通过集水井将地下水抽至地面临时排水系统。③采用自卸汽车配合挖掘机开挖的运输方式，将开挖出来的土方及时运至事前联系好的弃土场，次要交通位置可堆放弃土，待管沟施工完后用于回填。④地质条件差的地段，须采取钢板桩进行管沟支护。⑤当挖至设计标高时，及时进行验收、转序。3）管沟底地基处理管沟底成形后，按照设计要求，管道基础须进行地基加固。雨水管道和重力流污水管道均采用高密度聚乙烯(HDPE)双壁波纹管(环刚度8KN/m²)，橡胶圈接口；当地基承载力特征值faK>80时，基底铺设一层厚度为100mm的中砂砾基础层；当地基承载力特征值80>faK>55时或槽底处在地下水位之下时，采用厚度为200mm砂砾基础层，分两层铺设，下层用粒径5～32mm的碎石，厚度150mm，上层铺中粗砂，厚度50mm；对软土地基(指淤泥、淤泥质土、充填土或其他高压缩性土层构成的软弱地基)地基承载力特征值faK＜55，或应施工原因地基原状土被扰动而影响地基承载力时，必须先对地基加固处理，达到规定地基承载能力后，再铺设中砂砾基础层。基础表面应平整，密实度应达到85～90%。过河重力流污水管外套螺旋缝钢管(或采用做好内外防腐的成品钢管)套管(套管直径比塑料管外径大200mm)。钢管件外防腐采用特加强级环氧煤沥青防腐(刷四次防腐油漆)。若管道处于淤泥层上，则应先将淤泥清除，然后按照设计要求进行换填。测量基础中心轴线、标高，并放出基础边线。在沟底设置水平小木桩，桩顶标高为管道平基混凝土面的标高。基础碎石垫层施工。清除基底的杂物和浮土，排干沟底的积水，进行基础铺筑。先在基底铺一层砂，然后在其上铺筑碎石垫层，并用平板振动器按交叉、错开、重叠的原则，振3～4遍直至密实。管基底的夯实与回填：基底换填碎石时，应分层铺填碎石，并进行夯实，对于抛填块石，可采用夯锤进行强力夯击。管道钢筋混凝土基础施工，均采用原土地基，上设碎石砂垫层和中粗砂找平层。4）管道安装施工工艺流程：施工准备→测量复核→基础处理→管道铺设、连接→管道密闭性试验→沟槽回填→道路恢复。Ⅰ.管道存放及运输管道堆放时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管道损坏的尖利物体。把大而重的放下边，轻的放上边，管道两侧用木楔或木板挡住。堆放时注意底层管道的承重能力，不得变形。管道存放过程中，严格做好防护措施，严禁在管道附近有长期明火。HDPE管最高使用温度为45℃，夏季高温季节，应避免日光曝晒，并保持管间的空气流通，以防温度升高。短距离搬运，不在坚硬不平地面或石子地面上滚动，以防损伤管道。上下叠放运输，其高度不超过2m。车与管道接触处，要求平坦，并用尼龙带将其固定在运输工具上，防止滚动和碰撞。HDPE管堆放示意见图118。图118HDPE管堆放示意图Ⅱ.管道铺设及连接①管道铺设基本要求a.下管前，先清除沟槽内杂物，排除沟槽内的积水，然后在基础上弹放管道中线。b.采用人力下管和吊车下管相结合。下管时将管道排好，然后对线校正，严格控制中线和标高，自下游向上游进行下管，并用中心线法或边线法控制管道的中线和高程。c.管道稳定后，复核管道的纵坡符合设计要求后方可进行下一工序的施工。②HDPE管铺设A.管道装卸HDPE管主要采用机械装卸，装卸时应采用尼龙吊带进行安装，不得采用钢丝绳和链条来装卸或运输管道。管道装卸时采用两个吊点，其两吊点位置宜放在管长的四分之一处，以保持管道稳定。在管道装卸过程中应防止管道撞击或摔跌，尤其应注意对管端保护，如有擦伤及时与供货商联系，以便妥善处理。B.管道铺设基础经自检和现场监理验收合格后，进行下管。下管以施工安全，操作方便为原则，根据工人操作的熟练度、管材重量、长度、施工环境、沟槽深浅、吊装设备供应条件，合理确定下管方法。下管的关键是安全问题，必须由专人指挥。起吊管子下方严禁站人，人工下管时，槽内工作人员必须避开下管位置。HDPE管安装将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由低点向高点依次安装。管道安装可用人工安装，安装时，工人抬管道两端传给槽底施工人员，槽身大于3m或管径大于400mm的管道，用软带吊具溜管，使管道平稳放在沟槽垫层上。严禁使用金属绳索勾住两端管口或将管道自槽边翻滚抛入槽中。管道长短的调整，可用手锯切割，但断面应垂直平整。当管径较大时，管子下管采用汽车吊车、人工配合、专人指挥。下管时采用专用吊装带吊装，并轻吊轻放。一方面避免损坏管材，另一方面保护石粉渣基础表面不受破坏。C.管道连接有以下四种方式a.承插式连接(DN≤500)管道接头采用弹性密封橡胶圈连接的承插式或套筒式柔性接口，橡胶圈接口应遵守下列规定：管道连接前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。如图119所示：图119承插式橡胶圈接口示意图管道连接作业时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂(首选硅油)，然后将承插口端的中心轴线对齐。接口方法应按下述程序进行：DN400及其以下管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入待安装管道的承口至预定位置；DN400以上管道可用两台手扳葫芦将管节拉动就位。接口合拢时，管节两侧的手扳葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。b.卡箍式弹性密封件接口DN≤300管道采用单片式卡箍，DN＞350采用三片式卡箍。卡箍式弹性密封件接口示意及卡箍紧固示意如图120、图121所示：图120卡箍式弹性密封件接口示意图图121卡箍紧固示意图卡箍尺寸表格见表35。表35卡箍尺寸表序号公称内径DN(mm)宽度B(mm)厚度δ(mm)12002000.523002000.5340014050×20.5450014050×20.5560017050×20.5680017050×20.5注：三片式卡箍，140(170)为中间卡箍宽度，两侧卡箍宽度各为50。管道连接前，先检查橡胶圈是否配套完好，两根管材断面中心轴对齐；接口时，先将管材外壁清理干净，然后将橡胶密封件对称设置在连接管道的两端；将不锈钢卡箍置于密封件外并同步锁紧螺栓；复核橡胶密封件位置无误，不产生扭曲。c.电热熔连接(DN≥500)连接前将两根管调整一定的高度后保持一定的水平，并用人工用力顶着管子的两端，尽量使接口处接触严实；用布抹干净管道接口处的外侧的泥土、水等；将电热熔焊接带的中心放在连接部位后认真包紧(有电源接头的在内层)，电热熔焊接带尺寸见表36：表36电热熔带尺寸表序号公称内径DN(mm)L(mm)K(mm)H(mm)N(mm)厚度(mm)1200900200501072300125020050107340016002005010745001980200501095600236030010010968003050300100109用紧固带扣紧电热熔焊连接带，使之与管材更加完全贴合，并用100mm宽的胶条填实，电热熔焊连接带连接处缝隙；连接热熔机和电热熔焊连接带两边的电源接头后，设定电热熔机的加热电流与加热时间后即可进行焊接(加热电流与加热时间由供应商提供)；通电熔接时要特别注意的是连接电缆线不能受力，以防短路。通电时间根据管径大小相应设定。通电完成后，取走电熔接设备，让管的连接处自然冷却。自然冷却期间，保留夹紧带和支撑环，不得移动管道。只有表面温度低于60℃时，才可以拆除夹紧带，进行下面的工作；管道与三通、弯头、异径接头等管件连接时，采用电熔连接。电热熔带及接口示意如图122、图123所示：图122电热熔带接口示意图图123电热熔带示意图d.热收缩带接口(DN≤500)清洁接口连接部位，并使连接管道两端水平对中；将热收缩带套在管道一端，并用液化石油气喷枪对管道连接处预热。热收缩带接口如图64、图65所示：图124热收缩带接口示意图图125热收缩带接口示意图将密封带放在预热连接处粘合起来；将热收缩带移到连接处，使管道接缝处位于热收缩带的中心位置，并用固定卡加以固定；用液化石油气喷枪对热收缩带均匀加热，使其完全收缩后再分别向两端延伸，使两端热熔胶充分熔化；热收缩带接口完成后，冷却时间约为15min。D.管道铺设及连接完毕后必须清理管内杂物。中间的检查井可穿插同步施工，管道安装经监理检验合格后，方可进行下道工序。Ⅲ.管道密闭性试验管道密闭性试验采用闭气试验或闭水试验。①闭气试验：将进行闭气检验的管道两端用管堵密封，然后向管道内填充空气至一定的压力，在规定闭气时间测定管道内气体的压降值。闭气试验时，地下水位应低于管外底150mm，环境温度为-15～50℃。下雨时不得进行闭气试验。规定标准闭气试验时间符合下表的规定，管内实测气体压力P≥1500Pa，则管道闭气试验合格。管道闭气试验不合格时，应进行漏气检查、修补后复检。表37管道闭气检验规定标准闭气时间表序号管道DN/mm管内气体压力(Pa)规定标准闭气时间s(´")备注1300--1´45"2400--2´30"35002000≥15003´15"46002000≥15004´45"58002000≥15007´15"②闭水试验：试验前，管道及检查井外观质量已验收合格，管道未回填且沟槽内无积水，封堵全部预留孔，管道两端堵板承载力经核算应大于水压力，同时对管道内部进行检查，要求无裂缝、小孔等缺陷，并清除管内残渣、垃圾、杂物等。试验前检查合格后，方可进行闭水试验。首先对管段进行分隔，管道分隔长度一般不大于lkm，分隔成几段后，带井进行逐段试验。对所需试验的管段两端进行封堵，封堵好后向管道内注水，管段注满水后，需至少浸泡24h。HDPE管道即无压力管道严密性试验则需确定试验水头，试验水头按如下规定确定：a.当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；b.当试验段上游水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；c.当计算出的试验水头小于l0m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。试验水头确定后，向管道内注水，达到试验水头后开始计时，观测管道的渗水量，渗水量的观测时间不得少于30min。实测渗水量按下式计算：q=W/(T*L)式中q——实测渗水量，L/(min•m)；W——补水量，L；T——实测渗水量观测时间，min；L——试验管段的长度，m。管道进行闭水试验时，对管道进行检查，管道无漏水现象，而且实测渗水量小于或等于规定的允许渗水量，则管道严密性试验为合格。表38无压管道闭水试验允许渗水量表序号管道内径/mm允许渗水量/[m3/(24h*km)]备注120017.68230021.65340025.00450027.95560030.62680035.35当管道内径大于上表规定的管径时，实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量：Q=1.25D式中Q——允许渗水量，m3/(24h•km)；D——管道内径的开根号，mm。Ⅳ.沟槽填筑①雨、污水管道在密闭性试验合格后，沟槽应及时进行回填。②回填料含水量：在夯实前应先试验，得到符合密实度要求条件下的最优含水量和最少夯实遍数。③回填基底要求：回填前应先将基底的建筑垃圾、积水、淤泥和杂物清理干净，并应采取措施防止地表滞水流入填方区。④放坡和支护开挖沟槽分层回填夯实见图126、图127。图126沟槽放坡开挖回填大样图图127沟槽支护开挖回填大样图⑤回填范围不得小于设计支撑角2α+30°(管底腋角部位)，回填密实度应达到95%以上。管侧及管顶以上500mm范围内的沟槽回填采用石粉渣，石粉渣分层回填，夯实后每层厚100～200mm，采用蛙式打夯机夯打密实。回填时每压实一层进行密实度取样，经检验合格后再进行上层回填。⑥管顶500mm以上部位回填时，其密实度按路面要求回填。可采用机械从管道轴线两侧同时回填、夯实或碾压。⑦回填时，槽底至管顶以上500m范围内，不得含有机物、以及大于50mm的砖、石等硬块。回填土时不得损伤管道及其接口。5）检查井施工检查井结构形式：钢筋混凝土检查井、塑料成品检查井、预制钢筋混凝土检查井和砖砌检查井等型式。其中管线绿化带下检查井选用新型HDPE塑料检查井；管线在道路下敷设且埋设较浅(小于4.0m)，选用砖砌检查井；管线在道路下敷设且埋设较深(大于4.0m)，选用预制钢筋混凝土检查井。当检查井位于市政道路路面下时，采用钢筋混凝土检查井。①钢筋混凝土检查井施工方法A.施工工序测量放样→基坑开挖及降水→基础处理、验收→钢筋混凝土井室浇筑→流槽砌筑→盖板安装→井筒砌筑、安装→闭水试验→检查井回填→井盖安装B.施工要点钢筋混凝土检查井施工要点见表39。表39钢筋混凝土检查井施工要点项目名称施工要点测量放样根据设计图纸检查井平面位置、尺寸及井底高程，在施工现场进行撒白灰放样，将检查井中心线及开挖轮廓线进行标示。基坑开挖及降水按照开挖轮廓及井底高程采用挖机分层开挖，边开挖边支护，支护措施同沟槽支护。挖机挖至基底标高以上20cm～30cm后，采用人工开挖，防止扰动原状土。基坑降水采用挖集水井抽排降水，保证无水作业。基础处理基坑挖至设计高程后，进行整平夯实，对基坑底部进行承载力检测，若承载力不满足设计要求，则按照设计要求进行换填处理。钢筋混凝土井室浇筑基础经验收合格后，即进行支模，按设计规定垫层宽度、高度、几何尺寸支好模板，模板以钢模为主，木模为辅，后背用木方及架子管连接固定，支撑木与槽帮垫好木楔子固定，使整体模板牢固可靠，模板内侧加支撑木，保证结构尺寸准确，经监理验收合格后，进行垫层混凝土浇筑、养生。钢筋绑扎：在垫层强度达到5MPa以上进行钢筋绑扎，绑扎时按设计钢筋间距尺寸，在垫层上弹线，控制钢筋间距，保持上层钢筋的整体平整和钢筋的净保护层的要求。同时用高标号砂浆垫块把底层网筋托起达到钢筋净保护层要求。钢筋绑扎安装：钢筋绑扎按设计规定铺筋，交点特别是双向受力筋必须全部绑扎牢靠，同时保证受力筋不产生偏移。支模浇筑混凝土：按设计规定结构尺寸支装模板，模板垂直平整、牢固可靠。混凝土采用商品混凝土，溜槽或人工入仓，采用插入式振捣器振捣。振捣时注意避开钢筋，控制振捣时间。混凝土养护：井室混凝土浇筑后及时进行洒水养护。流槽砌筑混凝土检查井流槽采用M7.5水泥砂浆砌筑M10砖，然后采用20mm厚1:2防水水泥砂浆抹面。流槽表面平顺、圆滑、光洁，并与上下游管道底部接顺。盖板安装盖板采用预制混凝土盖板。盖板入场后采用汽车吊吊装，人工辅助定位。盖板安装前，在四周井壁上座浆，砂浆采用1:2防水水泥砂浆，现场集中拌制。井筒砌筑、安装检查井井筒采用预制井筒。安装前先在盖板上座浆，然后安装第一节预制井筒，在井筒和盖板连接处外侧采用1:2水泥砂浆抹三角灰。预制井筒每节企口连接处均采用1:2水泥砂浆座浆，内侧勾缝。井筒安装需根据井筒长度确定预制井筒的节段数，井筒顶部采用预制混凝土砌块或现浇C30混凝土精确控制井筒标高，保证井盖顶部高程与路面高程一致，防止错台的发生。闭水试验检查井施工完成后进行闭水试验。检查井回填检查井施工完成后进行回填。检查井周边采用中粗砂或石渣粉分层回填，采用小型夯实机或人力夯实。防止漏夯，夯击面积重叠1/4～1/3。回填至道路路床顶部后，按照原路面结构进行路面恢复。井盖安装防护网安装：先进行测量放样，确定安装位置，然后采用冲击钻取孔，安装膨胀螺栓，同时将防护网安装在托架上，最后将装有防护网的托架固定在膨胀螺栓上。防护网安装完后，对防落网的安装角度进行调试，以保证整体线型顺畅。尼龙防落网要求尺寸符合要求，无划伤、掉角等缺陷，承载力不小于200kg。井盖安装：井筒施工到设计高程后，在井筒顶部座浆，安装井盖支座。支座周围立模浇筑C30混凝土井圈，混凝土表面高程同道路路面。位于市政道路机动车道下的检查井，采用重型井盖与井座，人行道及绿化带下检查井井盖采用球墨铸铁井盖或复合材料井盖。井盖采用具有防盗功能的井盖，井盖的选用应根据排水管道输送介质的性质、设置场所、检查井类型、井筒直径和排水管道系统的维修养护要求等因素确定。②预制装配式混凝土检查井施工方法A.预制装配式混凝土检查井安装工艺流程：基坑开挖及支护→基础处理→井室拼装、连接管道→流槽施工→闭水试验→回填→井盖安装。B.施工要点a.基础处理基坑开挖完成后，按设计要求对高程、平整度、承载力进行检测。检测合格后铺设100mm厚碎石垫层。垫层注意控制好高程和平整度。b.井室拼装、管道连接装配式检查井吊装采用汽车吊吊装，人工辅助定位。检查井各拼块之间，垂直方向的接缝为企口连接，采用1:2防水水泥砂浆或聚氨酯掺和水泥砂浆密封。安装时注意井室垂直，注意井室预留口轴线与管道轴线相符合。预制混凝土检查井与管道接口接触面均“凿毛”处理，连接处采用1:2水泥砂浆或聚氨酯掺和水泥砂浆封堵，封堵砂浆必须饱满密实。c.流槽施工流槽采用素混凝土现场浇筑或采用砖砌，流槽表面采用20mm厚1:2防水砂浆分层抹面，抹面应压实，平整顺直。施工前应先将检查井井基、井墙洗刷干净d.闭水试验管道及检查井外观质量验收合格后，进行闭水试验。e.回填砂浆强度达到70%后，方可进行检查井井周回填，回填压实度满足设计要求。井周采用中粗砂或石粉渣石分层回填，回填时夯实两边填料，每层回填不超过30cm，动作不能过猛，以免挤坏管道接口，而且应尽量沿管对称填筑。f.井盖安装检查井回填完成后，根据原始路面高程，进行井圈和井盖的施工。③塑料成品检查井施工方法A.塑料成品检查井施工工艺流程基础处理→井座接管安装→井筒安装→闭水试验→回填→井盖安装。B.具体施工方法如下a.基础处理检查井基坑与管道沟槽同时开挖，开挖时，井座主管线和管沟中管道在同一轴线，禁止超挖。井座基础采用石渣粉进行找平、夯实处理。b.井座安装检查井井座采用人工搬运，按照测量放样的轴线进行安装。检查井尽量从管道上游开始安装，按照井→管→井的顺序进行，并逐渐向下游支管、干管延伸。井座接头与管道连接按照同类型的管道连接方式进行施工。若井座与汇入管或排出管连接需要变径，采用异径接头时，当汇入管管径小于井座接头管径时，采用管顶平接；井座排出管接头大于下游管时，采用管内底平接。管道采用可变角接头或球形接头调整坡度时，采用专用工具，不得使用链条扳手。c.井筒安装井筒的长度应为井座连接井筒的承口底部至设计地面的高度，再减去井筒顶至地面的净距。当地面或路面标高难以精确确定时，井筒长度可适当预留余量。井筒插入井座应保持垂直。井筒插接时，不得使用重锤敲打，应采用专用收紧工具。d.闭水试验检查井安装完成后，对检查井固定