配电箱一次性浇注施工工艺

暗装配电箱一次性埋入实施方案受控状态:审批：编号：实施日期：目录1、目的2、施工条件与准备3、配电箱加工要求4、配电箱安装要求5、两种施工方法对比（1)。工序对比(2）。使用材料对比（3）。工时对比（4）。两种施工方法的优、缺点6、注意事项7、方案编制总结绪言配电箱安装分项工程是建筑电气分部和智能建筑分部的重要组成部分，也是电气专业安装工序较复杂、质量难以控制、施工工期较长的分项工程，特别是暗装配电箱盘的空鼓变形等通病难以彻底治理。传统的暗装配电箱安装(仅指箱壳安装）大致分为以下主要工序:配电箱洞模具制作→洞口钢筋切割→模具安装、校正→模具拆除、清理、组装→接短管→箱壳开孔→地线焊接、防腐→洞口支模→浇筑砼→拆模板→抹灰等工序。根据以上复杂的施工工序不难看出传统的施工工艺之缺点，一是施工工序较多，二是材料模具成本投入较大，三是二次浇筑砼导致箱盒空鼓较多，四是工序多导致安装工期较长。根据以上工序分析，针对现所承接工程工期较短情况，结合公司本年度提高劳动生产率创新课题，水电处于年初进行了配电箱一次埋入的方案讨论与策划,并于二00x年x月份在xx项目部进行了具体实施，从安装后的成品来看，观感质量及内在质量均符合要求,通过具体分析在劳动力投入、工期节约、材料减少、质量控制等方面均得到了保证，希望各项目部认真学习此实施方案，并于二00四年初在公司内进行全面推广，由于此方案只在个别项目部进行实施，箱体尺寸于排列及线管的使用均较单一，各项目部在学习此方案及具体实施过程中将好的建议及此方案不妥之处及时反馈公司水电处,以便及时修改、补充。建设总公司公司水电处二00三年十月目的：为使电气安装工程配电箱安装分项工程提高安装质量、降低工程成本，优化施工工序，减少施工周期,提高劳动生产率,编制此实施方案。施工条件准备：2。1在接到施工图纸后，待图纸会审完毕，经建设单位、设计单位、监理单位及施工单位确定好各种配电箱（柜）的坐标、标高后，将配电箱洞口的大小尺寸、坐标及标高提供给钢筋专业,以便在钢筋绑扎时预留出配电箱的洞口,洞口尺寸与箱体相同，电工不再切割钢筋，配电箱下面要增加不小于Ф20的水平钢筋，所增加的水平钢筋必须牢固。此方案适用于边长500mm以内的配电箱安装.2。2由于洞口处钢筋下料、切割由电气专业提供给钢筋专业，要求位置及洞口尺寸必须准确无误。配电箱加工特殊要求：（需有详细的加工技术交底提供给生产厂家）3。1箱壳采用不小于1.5mm厚的钢板制作，箱体外面不做防腐或其它饰面处理,箱内要求喷漆饰面,以防油漆脱落，盘面采用烤漆或喷塑饰面；3.2根据配管要求及管径可在加工厂家作出箱壳敲落孔或根据现场实际情况自行开孔,要保持管与管间距一致；3.3在箱壳的四角各预留一根长度不小于100mm的—40×4扁钢，作为跨接地线及箱体固定使用;其镀锌扁钢与箱体焊接长度大于90mm;3。4在箱壳内预留四个二层板固定螺栓，固定螺栓与箱底采用开口卡板固定，固定螺栓上下可调节，调节幅度30mm，以便调整二层板的位置，其螺栓根据二层板的位置确定长度.详见下图：3。5二层板开四个横向扁长螺栓孔，实现左右调整二层板的位置。注：箱内电气元件及N、PE排的布置根据实际需要确定。3.6配电箱体制作要尽量减少拼缝，分三块钢板制作,拼缝要求满焊，如果无条件满焊时拼缝缝隙不大于0.2mm，以保证砼浇注时灰浆不进入配电箱内。3。7箱体样式可根据图纸设计确定。4。配电箱安装要求：4.1配电箱埋入安装填充、封堵要求：结构施工时配电箱内采用锯末或其它材料填充，待填充后用黄胶带封闭,防止砼进入箱壳内。做法详见下图：4.2为了防止砼浇注时箱内进灰浆，可采取以下措施：箱体内填充方法：箱体封堵时可在箱体内填充锯末后,使用黄胶带封堵；管进箱处理方法：a、JDG管、KBG管可在箱外根母处加一个与管径相同的胶皮垫圈后，再锁紧箱内根母；因其管路接地线靠爪型锁母与箱体连接，其做法为：箱体安装固定完毕并封堵后，沿箱外锁紧螺母一周涂抹玻璃胶或其它有粘性的建筑胶，以密实缝隙，涂抹必须均匀.b、焊接钢管或镀锌钢管进箱处理方法：钢管进箱采用锁母固定，当锁母锁紧后宜采用沿箱外锁母一周涂抹玻璃胶或其它有粘性的建筑胶，以密实缝隙，涂抹必须均匀；或在箱体外侧设胶皮垫圈。c、PVC管进箱处理方法:采用PVC接头时可在锁紧螺母与箱体接触的一面涂抹PVC胶水即可.详见下图:注：一式适用于焊接钢管及镀锌钢管；二式适用于JDG管或KBG管；三式适用于PVC管。配电箱体拼缝如果达不到满焊的要求，则可提前用玻璃胶在外侧封缝。以缝满为宜，不宜外露。4。3配电箱体固定：箱体固定宜采用预留的-40×4扁钢与墙体竖向钢筋可靠焊接（必须保证焊接质量），利用洞口加固钢筋或在箱体下衬托2根不小于Φ20钢筋,其在条件允许的情况下，可与墙体水平和立筋点焊焊接或增加绑扎点,以保证箱体不水平及垂直位移。为防止箱体变形可在箱内支撑木条。箱体水平、垂直度控制方法：当箱体安装及配管、箱体封堵后使用线坠或水平尺调整其箱体的水平度和垂直度，要随校正随焊接固定。4。4箱体进出墙控制方法：在箱体安装时根据墙体线用线坠吊线掌握箱体进出墙的位置或利用模板顶棍拉线的方法调整箱体进出墙的位置，要求必须与墙平齐，调整好位置再进行焊接固定，必须边固定边校核.4。5安装标高控制方法：在配电箱体安装前必须认真核对标高控制线，确认无误后标出所需的标高控制线（考虑箱盖大于箱体的尺寸;考虑砼浇注时箱体存在下垂的可能,根据具体的情况在原标高的基础上再次提高1～2㎝）4。6箱体坐标控制方法：根据精品工程要求,标准层的设备坐标上下层的偏差不大于50mm，要求在钢筋留洞时必须配合好钢筋专业的施工提出意见，并给钢筋专业画出箱体位置及标高的定位图。7成品保护：4。7。1不得使用硬质物品敲打箱体；木工在安装大模板时电工必须跟班配合，要求木工待大模板吊装落地后再贴墙，防止大模板撞击箱体变形或移位;不得使用电气焊切割箱体,箱体固定时其固定钢筋焊接在预留扁钢上，严禁直接焊接在箱体上;配管、固定完成后箱内填充锯末,填充必须密实，再用黄胶带封堵严密；4。7.5墙体模板拆除后要及时清理箱内锯末、灰浆,清理干净用胶带粘贴硬纸板封堵箱口（宜采用透明胶带），以防二次污染。5。两种施工方法对比：5。1工序对比:通过以上对比采用一次性浇注的施工方法可节省木套箱制作安装、拆除；二次配管、洞口支模、洞口的混凝土浇注、墙面二次抹灰施工工序。5.2材料对比:以一台周长为430×280×160的七回路户箱，墙体的厚度为200进行对比:套箱连接角木材套管管材一次性浇注——7个-留洞装箱4套0.02m314个30～50㎝通过以上对比一次性浇注比留洞装箱可节约木套箱加工材料、管材及附件、混凝土的费用.5.3工时对比:人工：单位:工日木套箱加工洞口预留箱体安装及配管箱体固定接地焊接临时模板二次抹灰合计一次性浇筑——0。50.1250.05—-0。675留洞装箱0。40。1250。60。50.050.020。131。825注：洞口预留包括木套箱安装固定；箱体安装及配管包括接管、箱体开孔;箱体固定包括焊接、平整及水平度调整、箱内封堵、盖板安装、堵砼（留洞装箱）。通过以上对比一次性浇注比留洞装箱的施工方法可节约1。15工日.在施工现场木套箱由专业木工加工制作,安装由电工完成，其安装工日约为0。41工日/个，按木套箱安装工日与投入节约工日折合对比，可节约0。74工日.采用一次性浇注的施工方法，结构施工阶段每栋楼所需劳动力比留洞装箱的施工方法多1~2名，实行定人定岗。但可大量节约装修阶段的劳动力投入。5。4两种施工方法质量对比：如果采用预留洞后装箱体的施工方法，筑砼时存在箱体空鼓的质量通病，当采用一次性浇注的施工方法则可消除箱体空鼓的质量通病.5。5两种施工方法的优缺点:5.5。1一次性浇注施工方法：采用一次性浇注的施工方法可节约材料及人工的投入，减少工序交叉现象，提高抹灰墙面的质量及观感；此方法存在箱体位移、变形及成品保护的难度.留洞装箱施工方法：采用留洞装箱施工方法可保证箱体的标高、坐标、垂直度及水平度，由于箱体安装后，施工交叉作业工序相对较少，对成品保护较有利；此方法存在材料及人工投入较大，在装修阶段交叉作业，造成墙面二次抹灰，影响墙面的质量及观感.6.本方案需注意以下几点：①.配电箱的加工时间要在图纸会审完毕后及时的提出加工定货单，考虑加工周期，根据生产进度计划及时组织进场（结构阶段只进箱壳即可）。②.提供给钢筋专业的箱体尺寸、标高及坐标要准确无误。③.要求施工控制线(50线及墙边线）必须准确；木工合模时不得将大模板紧贴钢筋向下滑，必须待模板放到底后再靠墙；砼浇注时其振捣手不得直接将振捣棒放在配电箱上振捣，同时电工必须派专人看守。④.电工安装时不得敲打配电箱体，以防变形；支撑配电箱的水平钢筋及左右的立筋必须加固,以防配电箱下沉移位。⑤.预算员在主体结构阶段计算月度产值时,要将配电箱体安装工程量计算在内.7、总结:通过对比采用一次性浇筑的施工工艺可减少装修阶段工序交叉、交接，使配电箱安装工序提前完成,减少中间环节及人工、材料的投入，降低工程成本，提高装修工程质量。地下连续墙成槽施工导墙施工在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施.根据本工程地质情况，研究决定地下连续墙施工采用倒“L”型现浇钢筋混凝土倒导墙（见如下导墙结构图），导墙间距860mm,砼采用商品砼，强度等级为C30。导墙为地下连续墙平面定位基准物，轴线定位精度必须达到规定要求,并要经过监理单位验收签证。导墙结构图施工方法测量放样：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置.挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制。立模及浇砼：在砼垫层面上定出导墙位置,再扎钢筋.导墙外边以土代模,内边立钢模。拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模,同时在内墙上面分层支撑80×80mm方木，防止导墙向内挤压，方木水平间距2m，上下间距为0。6m,可根据实际情况进行调整。施工缝:导墙施工缝是“凹凸”型，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开.变形缝：导墙应设变形缝,其间距可为20～40m，两片导墙的变形缝不宜设置在同一断面。转角处导墙处理:本工程地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为2.8m，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾,考虑转角处导墙沿轴线方向外放尺寸，并对转角型槽段尺寸作局部调整（后附施工要点导墙在支模、砼浇筑等工序严格按规范施工.在导墙沟槽开挖结束后,如遇土体塌方，先采用麻袋装土堆砌塌方处，再将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误.在导墙砼浇注前,将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。导墙砼达到一定强度后方可拆摸，拆除后立即在导墙沟内设置上中下三道水平间距2米的方木支撑，确保导墙不移动.导墙模板拆除后，检查导墙的中心线平整度、垂直度是否符合要求.导墙施工结束后，即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高,标注在施工图上,以备有据可查。经常观察导墙的间距、整体位移、沉降,并作好记录，成槽前做好复测工作.导墙混凝土自然养护到70％强度以上,方可进行成槽作业.导墙制定精度及验收标准见下表.导墙质量标准及精度要求表序号项目单位质量标准1内墙面与地下连续墙纵轴线平行度mm±102内外导墙间距mm±103导墙内墙面垂直度％0。34导墙内墙面平整度mm35导墙顶面平整度mm5泥浆系统本工程由一套泥浆工厂负责新浆的配制和回收浆的处理，由于施工现场的狭小，泥浆池无法布置，在施工场地以外，布置安排8只泥浆箱,2只废浆箱。规格为：6×2×2.2米。总泥浆存量为大于260m3。泥浆用量计算：单元槽段土方量（最大)：V=150m3；循环浆V1=200m3;泥浆循环、排土、形成泥皮、局部漏浆等消耗V2=50m3；废浆V3=10m3;V总=260m3。新制泥浆配合比根据施工实际情况作调整，由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆要进行泥浆的主要性能的测试，对泥浆的粘度、比重进行测试,符合技术要求的泥浆才允许使用，以确保泥浆护壁性能;对于槽段中回收的泥浆，经过净化处理后，对其各项性能指标进行测试,并根据具体的实测指标，对泥浆进行调整,各项泥浆指标达到标准后才能使用；废弃泥浆抽放在废浆池中组织外运。泥浆系统工艺流程图如下。再生泥浆贮存再生泥浆贮存施工槽段施工槽段新鲜泥浆贮存回收槽内泥浆新鲜泥浆配制回收槽内泥浆新鲜泥浆配制粗筛分离泥浆粗筛分离泥浆加料拌制再生泥浆沉淀池分离泥浆加料拌制再生泥浆沉淀池分离泥浆旋流器分离泥浆旋流器分离泥浆净化泥浆性能测试劣化泥浆废弃处理振动筛分离泥浆劣化泥浆净化泥浆净化泥浆性能测试劣化泥浆废弃处理振动筛分离泥浆劣化泥浆净化泥浆泥浆系统工艺流程图泥浆级配新配制泥浆按理论配合比控制在比重1.05～1。15左右，粘度20~24s（漏斗粘度)。对于地基处理范围的地下连续墙施工,适当提高泥浆比重、粘度来增加槽壁稳定性及护壁要求。根据成槽施工中的实际情况,对泥浆配合比进行调整，以选择最合适的泥浆配合比。泥浆配制1）泥浆拟优先选用膨润土，如采用粘土其粘粒含量大于50％、塑性指数大于20、含砂量小于5%、二氧化硅和氧化铝含量的比值宜为3～4；根据本工程的地质情况及以往地墙施工经验，本工程拟采用配比为：水:膨润土：纯碱：CMC=1000kg:80kg：3.2kg由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆要进行泥浆的主要性能的测试，对泥浆的粘度、比重进行测试，符合技术要求的泥浆才允许使用,如果上述泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整.泥浆的配制性能指标见下表。泥浆配制性能表泥浆性能新配制泥浆循环泥浆废弃泥浆检验方法（g/cm3）1.051.10~1.2＞1.25粘度（s）20～2525~30＞50漏斗含砂率（%）＜3＜4＞11洗砂PH值8~9＞8＞14PH试纸2）泥浆储存:泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池和集装式泥浆箱.3)泥浆循环：泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收,由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。4)泥浆的分离净化：泥浆使用一个循环之后,要对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。槽内回收泥浆的分离净化过程是：先经过土碴分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口,然后依次经过沉淀池、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化,使泥浆的比重与含沙量减小，直至泥浆比重小于1.10,含沙量小于4%为止。泥浆系统工艺流程如下图所示。净化泥浆净化泥浆劣化泥浆新鲜泥浆配制新鲜泥浆贮存再生泥浆贮存离心机分离泥浆施工槽段沉淀池分离泥浆旋流器振动筛分离粗筛分离泥浆劣化泥浆废弃处理加料拌制再生泥浆净化泥浆性能测试回收槽内泥浆泥浆系统工艺流程图泥浆系统工艺流程图泥浆配置方法如下图所示。原料试验原料试验称量投料膨润土加水冲拌5分钟CMC和纯碱加水搅拌5分钟溶胀24小时后备用泥浆性能指标测定混合搅拌3分钟泥浆配置方法图泥浆制作技术要点(1）泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，泥浆拌制后应静置24小时后方可使用;（2）在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量,为确保护壁效果及砼质量,应对槽段被置换后的泥浆进行测试,对不符合要求的泥浆进行处理，直至各项指标符合要求后方可使用;(3)对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用全封闭运浆车运到指定地点，保证城市环境清洁；(4）严格控制泥浆的液位，保证泥浆液位在地下水位0.5米以上，并不低于导墙顶面以下30(5)泥浆棚须挂牌,标明泥浆各项指标。箱和池中的合格泥浆，在每班中应巡逻检查，并将供浆量和抽查报告记录完整,以备施工考查。成槽施工施工工艺根据每个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的幅数和次序，对三序成槽的直线槽段,采用先两边后中间的顺序。转角和折线幅槽段先短边后长边抓法。成槽时，泥浆应随着出土补入,保证泥浆液面在规定高度上。成槽机掘进初始速度应控制慢速，严格控制垂直，导板抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳,当挖至槽底2~3m时，应放测绳测深，防止超挖和少挖。成槽至标高后，连接幅闭合幅应先刷壁,确保接头基本无夹泥，后扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右,扫孔结束后，进行超声波测壁，同时用测绳测槽深,数据均作好记录。成槽过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动，以确保槽壁稳定,如发现泥浆翻泡,大量流失或地面有下陷现象时,不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。施工要点成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度须实测后记录备查。成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷等异常现象时不准盲目掘进,待商议处理后再行施工。成槽过程中,泥浆液面应控制在规定的液面高度上。成槽过程中,利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度。槽段成槽施工结束后，应检测槽壁的垂直度,每幅槽段测三点，检测采用我司成槽机自带槽壁检测系统和超声波测壁仪相结合。槽段检测(1）垂直度测试方法及幅数槽段成槽完毕后，在槽段中心架设超声波器，检测槽壁的垂直度以及开挖深度。对超出规范要求的槽段，应及时修补槽段。严禁下放钢筋笼.检测频率为100%，即所有槽段进行检测。（2）深度检测方法及幅数槽段成槽顺序按先两边后中间的方式进行,每幅完毕后用测绳垂直放入槽段,读取槽段深度。地墙施工过程中，每幅槽段都必须检测其深度。（3）槽段砼检测每幅槽段做二组抗压试验，每幅槽段做一组抗渗试验.地下连续墙槽壁稳定性分析与验算泥浆对槽壁的支撑可借助于楔形土体滑动的假定所分析的结果进行计算。地墙在粘性土层内成槽.当槽内充满泥浆时，槽壁将受到泥浆的支撑护壁作用,此时泥浆使槽壁保持相对稳定.假定槽壁上部无荷载，且槽壁面垂直，其临界稳定槽深可按下式计算:槽壁土层粘土容重，泥浆比重为1.05～1。20,粘土固结不排水抗剪强度,安全系数取1.5。在有地面和构筑物荷载的土层内成槽，其开槽抗坍塌安全系数K可按下式计算：开槽壁面横向容许变形Δ（m)为:式中——静止土压力系数，取；——分别为土和泥浆的浮容重（）；N——条形深基础的承载力系数,对于矩形沟槽;c——粘性土不排水抗剪强度（）；μ-—土的泊松比;Z-—所考虑土层的深度；——土的压缩模量()。地下连续墙槽段壁长L=6.0m,宽B=0.8m，深H=35m.取,.代入公式得：；N=4(1+0。8/6。0)=4。53槽段抗坍塌安全系数:K=4.53＊35/[0.5(8.0*35+0）—(1。5*35)]=1。81故安全.槽段壁面在35m深处（即Z=35m）的横向变形：，可满足要求。清基及接头处理成槽至标高后，连接幅闭合幅应先刷壁，采用与H型钢外形匹配的接头刷重量约3t进行接头清刷，清刷过程中对刷头采用清水清洗，确保接头基本无夹泥，后扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右,扫孔结束后。成槽完毕达到设计标高后,插入接头箱，接头箱后空隙内填泥。接头箱吊放本工程使用配套顶拔能力达500吨的引拔机拔接头箱。槽段清基合格后，立刻吊放接头箱,由履带起重机分节吊放安装垂直插入槽内。接头箱的中心应与设计中心线相吻合，接头箱利用自重,插入土体，防止砼倒灌。严格测量成槽深度.接头箱安放的深度应与实际成槽深度相一致,上端头与导墙连接处用定位槽钢固定，防止浇注砼时移动,接头箱后侧填砂，防止倾斜.钢筋笼制作和吊放钢筋笼的制作钢筋笼加工平台根据本工程情况,钢筋笼加工平台设置一个，平台尺寸为30m×8钢筋笼制作工艺⑴钢筋笼采用整体制作，在通长的钢筋笼底模上整幅加工成型，整体吊装入槽。地下连续墙的受力钢筋采用HRB335钢筋，地下连续墙主筋保护层厚度为:迎土侧70mm，开挖侧70mm。为了钢筋笼的顺利吊放，钢筋笼宽度应比相应的槽段宽度小350～450mm,钢筋笼端部与下幅地连墙之间应留有150～200mm的空隙。采用薄钢板制作垫块，焊于钢筋笼上。⑵钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。Ⅱ钢筋焊接选用E50系列焊条，焊接时要特别注意对结构外侧防水层的保护。⑶各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。⑷按翻样图布置各类钢筋,保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固,成型尺寸正确无误.由于横向钢筋有时会阻碍导管插入，所以纵向钢筋应放在内侧，横向钢筋放在外侧，纵向钢筋的底端应距离槽底面100～200mm.纵向筋底端应稍向内弯折,以防钢筋笼吊放时擦伤槽壁,同时纵筋内弯的程度也不宜过大，以防影响连续墙混泥土浇注时的导管插入。为便于整体吊装受力，钢筋笼两面均设置桁架筋加强，均设置在主筋内侧,拐角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆。⑸钢筋笼绑扎时应根据混凝土浇注时导管位置设置导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米,导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。⑹为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架,转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。⑺为了保证钢筋笼吊装安全，与吊环连接的钢筋笼竖向钢筋必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。⑻按设计要求焊装预留插筋、预埋铁件,注浆管、如有监测管的槽段应及时通知监测单位安装，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。⑼钢筋笼制成品必须先通过“三检"，再填写“隐蔽工程验收报告单"，请监理单位验收签证,否则不可进行吊装作业。钢筋笼吊装1、根据本工程的实际情况,吊装机械选用150吨履带吊和50吨履带吊各一台。2、机械性能参数1)主机选用:150t履带式起重机，把杆长54。85m,主要性能见下表：起重半径R（m）有效起重量Q（t）提升高度H(m）角度（度)1044。354801243。553.8791440。353。4771635.853751830.652.473注：主机起吊配备50t铁扁担，铁扁担和料索具总重约2.5t.2）副机选用：50t履带式起重机,把杆长39。62m，主要性能见下表：起重半径R（m）有效起重量Q(t）提升高度H（m)角度(度）8.525.739。777。6923.839.676.81020。539.375。3注：副机起吊配备30t铁扁担,铁扁担和料索具总重约2。0t.双机抬吊系数（K）计算N主机＝43。5tN索＝2。5tQ吊重＝32tK主＝（32+2。5)／43.5=0.79N副机=23。8tN索=2tQ吊重=18tK副=(18+2)/23.8=0.843施工要点钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作。对于闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度调整钢筋笼宽度。钢筋焊接质量应符合设计要求,吊攀、吊点加强处须满焊，主筋与水平筋采用点焊连接，钢筋笼四周及吊点位置上下1米范围内必须100%的点焊，其余位置可采用50%的点焊,并严格控制焊接质量。钢筋笼制作后须经过三级检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽。根据规范要求，导墙墙顶面平整度为5mm,在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高,精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致,吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确保预埋件的标高,应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高,根据实际情况进行调整,将笼顶标高调整至设计标高。起吊钢筋笼时，先用150吨履带吊(主吊)和50吨履带吊（副吊）双机抬吊,主吊机采用4点、副吊机采用6点起吊钢筋笼，起吊钢筋笼时，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊,将钢筋笼凌空吊直（钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图；钢筋笼整幅起吊示意图如下）。钢筋笼纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图钢筋笼整幅起吊示意图吊运钢筋笼必须单独使用150吨履带吊(主吊），吊运钢筋笼必须确保钢筋笼呈垂直悬吊状态.为了不使钢筋笼在空中晃动，钢筋笼下端可系绳索用人力控制。起吊时不能使钢筋笼下端在地面大拖拉,以防造成下端钢筋弯曲变形。对于L形和Z形等异型钢筋笼，在其笼体全高范围内每隔2米加焊1～2根水平斜撑钢筋，待钢筋笼下槽时再逐一切断.插入钢筋笼时，必须使钢筋笼对准槽段中心，确保钢筋笼垂直而又准确地插入槽内。钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，然后慢慢下降，同时要控制钢筋笼不得大幅度横向晃动，造成槽壁坍塌.如果钢筋笼不能顺利插入槽内,应重新吊出，查明原因及时解决，如果需要则在修槽之后再吊放.严禁将钢筋笼作自由坠落状强行插入槽内，否则会引起钢筋笼变形或槽壁坍塌，产生大量沉渣。将严重影响连续墙的施工质量.钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋笼基坑面与迎土面，严禁放反.搁置点槽钢必须根据实测导墙标高焊接。同时根据实测的导墙标高，严格控制钢筋预埋件的埋设标高。吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上。校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程,使钢筋笼吊装位置符合设计要求。水下混凝土浇筑清底换浆清底换浆使用Dg100空气升液器,由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气,以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土渣淤泥,并置换槽内粘度、比重或含沙量过大的泥浆，使全槽泥浆粘度＜25s、比重＜1。10g/cm3（不小于1。06）、含沙量＜4％，符合清底后泥浆的质量要求.下导管导管采用ф250mm钢管连接而成，使用前进行水密试验,合格后方可使用。为防止泥浆灌入导管，导管底部距槽底30～50cm,导管水平间距应小于3m,距槽端部≯1.5m。顶部采用自制夹具搁置在导墙上,导管安装好后，检查槽内泥浆比重、粘度和墙底沉渣厚度，如超标，利用导管进行二次清底。墙体测斜管埋设按照设计施工图纸要求，在相应观测断面布置测斜管。测斜管布置在一槽段两根灌注导管间的中央位置，以使测斜管受到均匀的混凝土冲力和压力。测斜管的埋设应在清孔合格后浇注混凝土前2～3h内完成。灌注墙体水下混凝土本工程砼的设计标号为水下C30，混凝土采用商品砼，砼的坍落度为18～22cm，由砼输送车运至现场，砼泵车灌注砼。地连墙砼灌注示意详见下图.地连墙砼灌注示意图1）浇灌混凝土在钢筋笼入槽后的4小时之内开始,同时还应在成槽后8小时内进行浇注，防止槽壁因长时间浸泡而缩孔、坍塌。2)混凝土下料用经过耐压试验的φ250混凝土导管，导管拎、拔、拆卸导管使用履带吊。3)浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在1。5~3。0m，混凝土面高差控制在0.5m以下,墙顶混凝土浇筑面高于设计标高0.3～0.5m.4）按规定要求在现场采样捣制和养护混凝土试块，及时将达到养护龄期的试块送交试验站做试验.接头质量控制为确保后浇槽段与先插接头桩的接头质量,防止地下连续墙出现漏水现象，在后开挖槽段进行砼浇注之前，应对接头型钢表面的附着胶凝物进行清洗，清洗采用接头刷壁器，清洗时间为15～20分钟，至接头刷无泥浆为止。接头箱接头提拔接头箱提拔与砼浇注相结合，砼浇注记录作为提拔接头箱时间的控制依据，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，砼浇注开始后3.5～4小时左右开始拔动。其幅度不宜大于10厘米，以后每隔10～20分钟提升一次,其幅度不宜大于20厘米，观察接头箱的下沉，待砼浇注结束后6～8小时,将三级配电、二级配电箱等漏电保护及施工要求该配电箱(柜）适用于施工现场及户外临时用电，应满足“三级配电、二级漏电保护、一机一闸、一漏一箱”配电及保护的使用要求.一、基本要求（一）配电箱（柜）的生产制造应符合《低压成套开关设备和控制设备》第四部分GB7251．4对建筑工地用成套设备（ACS)的特殊要求及《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005的标准要求。（二)配电箱（柜）、开关箱安装使用应符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005标准及《用电安全导则》GB/T13869标准化要求。（三)配电箱(柜）、开关箱应分设N线、PE线端子板，进出线必须通过端子板做可靠连接.N线端子板必须与金属电器安装板绝缘；PE线端子板必须与金属电器安装板做电气连接.进出线中的N线必须通过N线端子板连接；PE线必须通过PE线端子板连接.PE线与端子板连接必须采用电气连接，电气连接点的数量应比箱体内回路数量多2个，1个为PE线进箱体的连接点,1个为重复接地的连接点.（四）电器元件应选用符合GB/4048．2—2001、GB6829以及JGJ46-2005标准的产品,并符合建设部“十一五”推广应用技术要求。二、总配电箱(柜）

内设400A—630A具有隔离功能的DZ20型透明塑壳断路器作为主开关，分路设置4—8路采用具有隔离功能的DZ20系列160A—250A透明塑壳断路器，配备DZ20L(DZ15L）或LBM—1系列作为漏电保护装置,使之具有欠压、过载、短路、漏电、断相保护功能，同时配备电度表、电压表、电流表两组电流互盛器。漏电保护装置的额定漏电动作电流与额定漏电动作时间的乘积不大于30mA。S，最好选用额定漏电动作电流100—200mA，额定漏电动作时间大于0.1S,其动作时间为延时动作型。

总配电柜示意图总配电柜端子板节点图总配电柜柜门电气连接节点图四回路配电柜电气系统图六回路配电柜电气系统图

三、分配电箱