XX机械工贸有限公司产品质量管理条例

PAGEPAGE16深圳市AA机械工贸有限公司产品质量管理条例主题内容与适用范围质量管理既包括质量控制和质量保证，也包括质量方针、质量策划和质量改进等概念。质量管理的运行则通过质量体系进行。质量体系包括质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。本《条例》结合企业现状，并引进有关SIO9000标准之规定，进行制定。旨在控制产品形成的全过程，确保提高产品质量，向顾客提供满意的产品，创建一流包装机械企业，与国际一流接轨。本《条例》执行过程中实行“随时检查，月终考核，当月兑现”的办法，以质量记录为依据，考核结果以“质量通报”的形式公布。本《条例》的考核对象为AA械机械公贸有限公司所属生产部门及质量体系运行的相关部门，由技术质管部门执行考核。引用标准GB/T6583-1994质量管理和质量保证术语GB/T14253-93机械通用技术条件GB9439-88灰铸铁件GB1348-88球墨铸铁件QB/T1588.1-92机械焊接件通用技术条件QB/T1588.2-92机械切削加工件通用技术条件QB/T1588.3-92机械装配通用技术条件QB/T1588.4-93机械涂漆通用技术条件GB5226机床电气设备通用技术条件GB3766液压系统通用技术条件GB7935液压元件通用技术条件GB7932气运系统通用技术条件JB4127机械密封通用技术条件GB3007-88合金结构钢GB3274-88Q235-B厚钢板GB708-88冷轧钢板GB709-88热轧钢板YB231-70无缝钢管YB166-65热轧等边角钢GB707-88热轧普通槽子钢GB706-88热轧普通工字钢GB/T5117-1995碳钢焊条GB5612-85铸铁牌号表示方法GB11352-89一般工程用铸造碳钢件术语质量方针：由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和质量方向。质量管理：确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动。质量体系：为实施质量管理所需的组织结构、程序、过程和资源。质量策划：确定质量以及采用质量体系要素的目标和要求的活动。质量控制：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。质量保证：为了提供足够的信任表明实体能够满足质量要求，而在质量体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动。质量改进:为向本组织及其顾客提供更多的收益,在整个组织内所采取的旨在提高活动和过程的效益和效率的种措施.质量计划：针对特定的产品、项目和合同，规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。检验：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。10．合格（符合）：满足规定的要求。11．不合格（不符合）：没有满足某个规定的要求。12．缺陷：没有满足某个预期的使用要求或合理期望，包括与安全性有关的要求。13．不合格的处置：为了解决不合格问题，处理现有的不合格实体而采取的措施。14．返修：对不合格产品所采取的措施，虽然不符合原规定要求，但能使其满足预期的使用要求。15．返工：对不合格产品所采取的措施，使其满足规定的要求。主要质量指标机加工合格率99.1%，总装一次交检合格率90%，出厂产品合格率100%。基本要求质量体系运行部门/车间应严格按程序文件实施、记录，确保质量体系有效运行。各工段/部门领导应重视质量工作，对当月出现的质量问题，能分析原因，制定纠正措施，对下月的质量工作有详细安排，对质量有影响的因素，必要时应制定预防措施。认真开展QC小组活动，做到有课题、人员、活动计划和活动记录。质量管理点工作能认真开展，记录详细。兼职检验员、工艺员能开展工作，记录完善。严格“三按”（按标准、按图纸、按工艺）作业，生产现场严禁无图/不按图生产和不按工艺施工。车间应遵守“现场管理制度”，现场管理规范，零部件及工位器具定置摆放，主关零件应有检验/试验状态标识。不合格品处理手续齐全，无先斩后奏现象，需返工/返修应及时，涉及有关质量方面的工作应及时整改，不得拖拉推诿。过程中涉及产品质量的重在问题，必须经技术、质管部研究处理意见，并有记录。细则规定原材料和辅助材料原材料主要包括45#圆钢、20#圆钢、无缝钢管、冷拨钢板、热轧钢板、Q235-B厚钢板、热轧普通槽钢、热轧普通工字钢、热轧普通等边角钢等。辅助材料主要包括焊条、焊丝、齿轮油、、淬火液等。物资采购，依据生产计划编制“资金申请计划表”，按采购合同/采购通知单实施采购。物资应定点采购，也可是中间商供货，但必须是定点厂家的合格产品。物资入库应严格入库手续,仓库报检,质管部验收,合格则开具验收单,材料保管员凭验收单办理入库。未能办理入库的材料，不得“紧急放行“投入使用。特殊情况下，由生产部门办理“领用申请单”，并应作好标识，以便追溯，且投入量不能大。库存物资应分类堆码，正确标识，妥善保管。物资的收、发、结存要做到帐、卡、物相符。外协、外购件对分供方应进行“合格分供方”评定。所有外协、外购件必须是合格分供方提供的产品，应定点采购，也可是中间商供货，但必须是定点分供方的产品。供应部门依据生产计划编制的“资金申请计划表”按采购合同/订单/采购通单实施采购。所有外协件必须按本公司的图纸生产，质量应符合图纸要求，所有外购件质量应符合标准要求。不合格的，一律退回。所有外协、外购件进厂，必须经质检部门检验合格，方能入库及投入使用。严格外协/外购件验收入库手续，物资到达公司后，由仓库管理员填写“报检单”，交外协/外购件检验员检验，对重要的原材料、关键零件，应有分供方的质量证明文件（材质证明书/质量检验报告）作为检验依据，检验员检验后开具“外协外购件检验入库单”，交质检科长审核签字。只有合格的外协/外购件，仓库保管员方可办理入库手续。入库后的保管、贮存、领用、遵照6.15条之条款执行。铸造铸件的飞边、毛刺不得超过5mm。积瘤不得超过10mm，错型（错箱）小件≤2mm，大件≤4mm。交检时必须打磨平整，去除浇冒口残余、芯骨、粘砂及内腔残余物等。铸件清理干净后应涂底漆，出库前凡有盛油箱的铸件应作渗漏试验。不允许有影响铸件使用性能的裂纹、冷隔、缩松、气孔等缺陷。经机加工后出现的气孔、夹砂、缩松、孔位偏移等缺陷，可补救回用的应及时补救，再验收。铸件加工时，属铸造原因出现不合格，由铸件生产单位承担损失。铸件成品质量包括：外观质量：尺寸公差、表面粗糙度、浇冒口残余量、重量公差、焊补质量、表面缺陷等；内在质量：以后有条件再执行，但可根据加工铁屑和断面初步判断。检验员开具的不合格/缺陷，生产单位应及时予以处置。下料下料可采用机械切割/火焰切割，视经济、可靠而定。严格按生产计划，按图纸/工艺要求实施下料，保证材质、尺寸、质量符合规定要求。下料必须是经检验合格的材料，材料合格方可使用，对有裂纹和其它明显缺陷的材料，以及材质不明的材料不得投入使用。材料库应有明确标识，下料时应核对材质。材料代用必须履行“高代低”的原则，且应有代用手续，批准权在技术、工艺部门。板材下料应符合工艺、尺寸要求，对不需切削加工的面，火焰切割面上割痕深度不超过1~2mm，机械切割的切割面上不应有超过0.5mm的凸刺。圆钢下料应符合工艺下料长度尺寸，其端面斜度允差为直径的1/50。型材下料长度允差为±1mm/1000mm，直线度允差为1.5mm/1000mm，端面垂直度≤2mm。所有氧割件的飞边、毛刺必须清除干净。材料下料之后，应有材质等标识，防止材料误用、混用。焊接件焊接前，应先清除母材表面的氧化铁、油污、杂质等脏物。有配合位的焊接件，其配合应符合图纸规定，无松动、歪斜等缺陷。焊前筒体应作静平衡，平衡块焊接牢固，筒内应清除干净，不得有异物。焊缝不允许出现烧穿、裂纹、夹渣、间断、凹坑等缺陷，焊缝应呈光滑或均匀的鳞片状波纹表面，边棱尖角处应光滑，表面溅沫应清除干净，并打磨平整。焊接坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等冶金缺陷，采用火焰切割的坡口，应将溶渣、氧化皮等清理干净。焊条的贮存、保管、使用要符合工艺文件的规定，不得错用或混用。重要的焊接部位应进行消除应力处理。焊前为装配和固定焊件接头的位置而焊接的定位焊缝，应是以后焊缝的一部分，并符合下述要求：定位焊缝的高度和宽度不得超过实际焊缝的尺寸；定位焊缝与正式焊缝必须用同一牌号的焊条；定位焊缝有裂纹时，必须铲掉重焊。有问题的材料或材质不明的材料不得施焊。在后道工序中出现的焊接质量问题，由原焊接部门承担责任。焊接必须严格按图纸/工艺/作业指导书施工。接管焊接应符合规定要求，不得出现断裂现象，重要/负载大的零件，不得采用接管焊接。机加工机加工件必须符合经规定程序批准的产品图样、工艺文件和有关标准的规定。不按图样或使用失效图样加工，造成零件报废，由操作者承担责任，赔偿损失。违返工艺规程，随意转序或强行转序，造成质量事故，由决定人承担责任。加工件已加工表面不允许有磕碰、划伤痕迹及锈蚀缺陷。已加工表面不得与地面/硬物/非加工面接触。加工件在各工序加工后，加工表面应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐。不得脚踩和磕碰。除有特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱、尖角和毛刺。热处理后的加工件在精加工时，不得产生退火和过烧等缺陷。毛坯件与已加工件应分别堆置，不得混放。长轴类、丝杆类零件应竖直吊挂或水平垫平安放，不得任意堆置。成组配加工的相关零件，加工后应做标记。转序的加工件必须是经检验后的合格品。出现不合格后应及时进行处理，返工/返修后并经再检验合格，方可转序。对已加工零件不得未经检验合格混装入库或弄虚作假，以次充优，蒙骗质检员。加工不合格的零件同意回用，让步接收，应减扣工进。机加工零件人为报废，原则上按厂计划价格实现全额赔偿，特殊情况经集体研究决定处罚。入库零件应涂防锈油，零件贮存应妥善保管，不得锈蚀。装配产品应按经规定程序批准的图样和装配工艺进行装配。装配到产品上的零、部件（包括外协、外购件）均应符合有关技术文件和标准的规定。装配环境应清洁。待装配的零、部件应清洗干净，在装配过程中，加工件的表面不应有磕碰、划伤和锈蚀，加工件的配合面及外露表面不应有锉和打磨等痕迹。装配时与装配件接触或敲击的装配工具的硬度应小于装配件的硬度。产品总装配过程中，应调好安装水平，并防止移位。传动、定位、密封等零件的装配，如滚动轴承、滑动轴承、链轮副、齿轮副、蜗轮副、键联接（平键、楔键、花键等）、销联接（圆柱销、圆锥销、开口销等）、导轨、密封件（毡圈、密封圈等）的装配应遵循《通用技术条件装配-1996》之规定。移动、转动部件装配后，运转应平稳、灵活、轻便、无阻滞现象。变位机构应保证准确、可靠的定位。各种阀门、仪表及管道的连接，必须严密，正常运转时不得有渗漏现象（漏汽/气/油/水等）。配作部位（如配钻孔、配钻攻丝、配铰、配铆等）在配作后应清除铁屑、毛刺，在配作过程中不得将零件表面损坏或引起变形。严禁将未经检验的零件或不合格件总装。装配过程中将零件损坏，追究其当事人责任。装配零件不得有飞边、毛刺等缺陷。可互换件零件钻孔应采用工模夹具，且必须具有互换性。紧固件应严格按图纸要求装配，不得错装、漏装。严禁野蛮装运、野蛮装配，待装配零、部件应妥善贮存。总装产品交检必须零件齐全、完整，并在自检合格的情况下报检。应及时、认真整改产品检验出的不合格项，不得拖拉、推诿。验收后的产品必须清洗干净，并及时涂上防锈油。电、气、汽、液压、润滑等线路/管道的外露部分应布置紧凑、排列整齐，应用管夹固定。管子不应出现扭曲、折叠等现象。在产品适当而明显的位置固定产品铭牌，应装置牢固，不歪斜，不损坏铭牌表面质量，铭牌上需打印的参数应正确、清晰、工整。产品调试/试车应严格遵守操作规程，不得因操作不当而损坏零件/产品。钣金件钣金件应符合图纸要求，应有互换性。柜、盒、护罩等应轮廓清晰，无歪斜、错边，平面应平整，无凹凸缺陷，组合时应牢固。焊接件应无漏焊、脱焊、烧穿等缺陷。焊接件应将毛刺、飞边、溶渣等清理干净。产品的门、盖、护罩等，与产品贴合应良好，其贴合缝隙值应不大于2mm。钣金件的安装位置应正确，固定应牢固，安装过程中，不得损坏其它零件。钣金件需涂底漆的，应做到颜色与光泽均匀一致。出厂产品，钣金件不得漏、掉、损坏、变形，应完整、齐全、规范。油漆涂漆前的零件表面应清理干净，不得有毛刺、氧化皮、铁锈、粘砂、结疤、油污等。腻子应分次涂刮，每次涂刮应均薄，并应牢固地附着在零件上的涂刮处，不得脱落。应在上道腻子干燥后再进行涂刮，并应以平整为止，要求平面平整，拐角圆滑，保持工作的几何形状。表面干燥后不得产生收缩、裂纹或脱落。产品刮腻子应部件刮灰，确需拆卸零、部件的，完工后必须复位，拆卸的零部件不得丢失、损坏。刮腻子、打磨时，不得造成堵塞、污染其它零件，并保持场地清洁。打磨后的表面应平整、光洁，方能进行涂漆。漆膜表面必须清洁，无明显的颗粒和粘附物，不得有明显的凸起凹陷不平和砂纸道痕，不得出现流挂、起泡、发白、漏涂及明显桔皮现象。涂漆表面应平整、光滑，颜色与光泽应均匀一致。零部件装配结合面的漆层必须牢固，界限应整齐、分明，边角线条应清楚整齐，不现颜色的涂漆不得相互沾染，无脱落及崩裂。产品上不需要涂漆的加工面或其它元件，必须涂油贴纸保护，喷漆之后，不需涂漆面及串色部分应清理干净。产品外表面各部位涂漆颜色应美观大方、色调和谐均匀，色泽宜人。整机可采用单色或多色，亦可按订货合同确定。漆膜应具有耐水性、耐冲击性、耐油性，并应满足产品工作的环境的要求。电器电器元件、导线及材料必须是合格的产品。电器元件型号、规格必须符合设计规定及工艺要求。配电板必须平整，修光锐边倒角。导线载流容量必须符合设计要求，连接导线须整齐，二端必须套上相同线号套管。电路、气路必须按图布置规范，电器元件安装排列整齐、牢固，各接线头应防止松动、脱落。机器设备电器安装完工后，必须有电器安装工、检验员亲自参与检测试车，并对其安全性、元件质量、可操作性、外观质量作出书面记录和签署检验意见，对不合格项应及时整改，合格后方可出厂。电器安装不得损坏盒、柜、板等的质量（外形及油漆）。控制操作板上的文字印刷应正确、清晰、排布工整。由于责任事故造成电器元件损坏，应赔偿损失。表面处理发黑前应认真清理零件表面的锈斑、油污和氧化物等。发黑后的表面色泽应均匀，不得有红锈、明显的花斑、附着沉淀物和未被氧化的部位。镀铬前的零件应抛光，表面光洁。镀铬后的色调应一致、均匀，保护层不应有脱落现象。镀铬过程中吊运、装夹等过程应正确，不得造成对已加工面的损坏，非镀部位不得有镀层。镀铬后应将零件上残液清除干净，不得有残液污染工件。完工后的零件应做好防护、转运、堆码，不得造成损坏。搬运、贮存、包装、防护搬运应保证原材料、在制品及成品在搬运过程中，质量不受影响。搬运工应采用适当货盘、容器，防止在搬运过程中磕碰、划伤，对精度高的零件应防止磕碰、振动、被污染、腐蚀而出现不合格。产品搬运前，应经检验员检验，搬运工确认能搬运时，方可搬运和吊装。搬运工应遵守搬运规范，严禁野蛮装卸/作业，防止产品损坏。搬运工应保证产品正确无误/质量不受影响送到指定的加工/总装/检验/仓库/客户等目的地，在搬运途中，不得人为导致质量事故。当因搬运不当而出现产品不合格，负责区检验员应对该产品进行状态标识、隔离，并及时报告质管部门，质管部门按《不俣格品的控制》程序进行评审、处置。贮存各种原材料、外购、外协件、在制品、成品，应贮存在适宜的场地/库房，应有必要的防潮、防锈、防火、防磕碰措施，保证产品处于安全状态，严禁产品无防雨、防锈措施而露天存放。所有物资，检验员应按检验程序进行验收，合格后，仓库保管员方可凭验收入库凭证入库、保管，仓库不得贮存未经检验或经检验不合格产品。仓库应设置便于物资保管的各种盒架，分层分类堆码，并将物资标识，应保持物资帐、卡、物一致。仓库保管员发放物资，应遵守“先进先出”原则，不得发放超过贮存期的产品，应对库存随时检查，将即将到贮存期的物资报告总工办和质管部门，以便及时采取处理措施。经检验合格暂未转入下道工序的零件，由该工序生产者/车间负责保管。领料车间/部门应按领料手续进行领料，仓库应严格按计划发放，不得多发、少发、错发的物资。包装、防护产品包装应根据不同产品选用不同的包装，且应符合工艺标准，以达到对产品搬运、贮存，以至到用户使用的全过程进行防护的目的。包装箱外应有按技术条件规定的产品名称、数量、规格、重量、安全标志等清晰醒目标识。产品包装前应经检验合格，且零部件就无损伤、锈蚀，包装封箱前由检验员/发货员核对合格证、装箱清单等文件是否正确和齐全。特殊产品、出口产品的包装，应符合总工办所规定的标准。各类最终成品在厂内验收合格后，装配工应清除试车时留下的残物，零件加工面须均匀涂上防锈油（喷漆除外），关键零件用防锈纸覆盖（镀铬除外），拆机后，应涂漆面，油漆工应补相应油漆。装箱人员对电器柜、仪表、金属软管、滚筒等必须单独装箱运输，箱内零件应隔离填充，防止零件相互碰撞损坏。不能装箱的大件、散件，装车时应搭配合理，在车箱内应作辅助紧固设施，避免运输途中的位移而造成产品质量的损坏。装箱人员对单台产品应整机装运，机脚枕木应安装合理，并在装车后，固定牢靠，防止运输途中位移造成事故。装运过程中，严禁在整机上走，确需要行走的，应用纸板垫上，不得污染零件，甚至损坏零部件。装车、捆扎、盖防雨尘塑料罩由装车工负责，产品装车后，司机应盖防雨布。交付交付的各种产品，必须是验收后的合格品，且应凭财务、销售、验收单据发货。发货员应严格对照销售合同、作业指导书（临时更改通知单）发货，要与总检员密切配合，认真核实规格、型号、数量、交货期等质量要求，不得少发、漏发、错发。发货员应登记清楚、完整“发货清单”，应向运输司机交待设备完好情况，交付“货物清单”和“装箱单明细表”，双方清点数目，并督促运输司机覆盖好防雨油布。产品运输应保证正确无误/质量不受影响交付到目的地，如运输途中出现的产品损坏，由运输部门负责赔偿。产品交付到目的地后，运输人员应向用户交待设备完好情况，并签署顾客意见，回厂后，方能办理结帐手续。产品运输出厂时，发货手续不齐全，产品未盖防雨油布，安保门卫不得放行出厂。不合格品的控制质管部负责对不合格品进行检验、标识、隔离、记录、评审；技术部应参与不合格品的评审、处置，在“不合格品处理单/回用单”中签置评审意见。原材料、外购件、外协件不合格品的控制出现不合格品时，检验员应记录、标识、隔离，并及时用“质量信息反馈单”向检验科长汇报，由检验科长提出处理意见，检验员将签署有处理意见的信息反馈单传递到供应部门（工贸公司/外协科），以便供应部门与分供方联系；对不合格品，检验员应监督退货，防止不合格品的非预期转序、使用和安装。工序间在制品及最终成品不合格的控制不合格品由检验员检验、记录，并及时用“不合格品标牌”标识，并隔离存放。不合格品的评审：检验员应有判断的能力，对一般的不合格品进行判断、评审，提出返工/返修意见，对特殊/重大/有怀疑的不合格品由检验科长判断、评审，必要时报技术部进行评审，并应签署评审意见，评审结果记录在“不合格品处理单”/“回用单”中。评审结论可能是以下之一；a.返工（返工后可以达到规定要求）；b.返修/间接回用；c.报废。不合格品的处置需返工、返修的，检验员用“待处理件标牌”标识，并通知责任人/部门限期返工/返修，责任人/部门应及时在二日内进行返工/返修；返工/返修的产品应重新检验、记录；废品由检验员标识、隔离，开具废品通知单。不合格品在未处置前，不得非预期转序、使用和安装。出现不合格的部门/责任人应采取措施防止已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况再次发生，清除其原因。对不合格品，由于生产急需而来不及作出处置，需流入使用的，由使用单位向质检科长申请紧急放行，质检科长签署紧急放行意见后，方可使用。若有应追回意见时，责任单位必须在限期内作出处置。检验/试验检验/试验岗位质量职责质量主管贯彻企业质量方针，坚持“质量第一”，确保企业质量总目标的实现；具体负责进货、工序、最终产品的检验和试验质量；对检验、测量和试验设备的控制负责；对产品的检验和试验状态负责；负责统计技术的策划、指导和管理；负责质量体系文件的管理；负责验证、监督和实施纠正和预防措施。零件检验负责按图纸、标准、工艺文件进行工序检验，并记录；负责零件检验状态的标识；负责按不合格品的控制规定对不合格品进行评定、标识、隔离、记录，并及时进行信息反馈；负责填写、传递检验记录、质量信息反馈单等质量记录。外协/外购件检验a.负责按采购计划、采购合同、验收标准进行检验/试验、记录；b.负责采购物资、不合格的评定、标识、隔离、记录，监督退货；c.负责外协、外购物资的质量信息反馈。总装检验负责按图纸、标准、工艺文件、合同监督、检查装配过程；负责抽查流入总装的零件质量，负责对部装件、整机进行检验/试验，并记录；负责不合格产品的评定、标识、记录，并及时进行信息反馈，提出限期整改意见；协助发货员交付产品。油漆检验负责按油漆工艺规程监督、检查、验收，保证出厂产品油漆质量符合技术要求；负责不合格产品的评定、标识、记录，并及时进行信息反馈，提出限期整改意见。工作标准认真贯彻企业质量方针，严格执行质量检测标准，坚持“质量第一”；严格执行企业《质量管理条例》、《现场管理制度》、《产品外观质量控制规定》等企业质量管理文件，搞好质量管理工作，加强质量监督执法力度；热爱工作，团结协作，努力学习，提高自身业务素和质量管理水平；不得徇私舞弊、打击报复，讲究职业道德，秉公办事；增强工作责任心，遵守劳动纪律，认真履行质量职责，严把质量关。工作要求原材料、外协、外购件的检验/试验物资进厂后，仓库保管员应用报检单，并随同原材料、外协、外购件质量证明文件向质检科报检，外协、外购件检验员按采购计划/采购合同/标准进行检验/试验，对金属材料，理化室应进行材质化验，认真填写化验记录，并将化验结果反馈到质检科。合格后，方可出具“外购件/外协件检验入库单”，仓库才能办理入库手续，对不合格的物资，检验员应监督仓库办理退货手续。机加工检验检验员应严格按检验标准、图纸对加工零件进行全检、评定、标识检验状态，并做好记录；检验员要在入库单和转序单上签字，检验合格的零件方可入库或转序；各厂区相互转序加工的零部件，要按工序对口检验，转序时应出具检验记录，且零件应有检验状态标识。总装检验/试验总装检验对成品质量实行全检（包括电器、钣金、管道、油漆质量），并做好产品质量档案；对进入总装的各种零件，总检员应对其质量负责，要进行抽查，对不合格的，不许总装，并及时与上道工序检验员联系处理，对重大质量问题须反馈到质管部门；总检员应按图纸、检验标准、产品合同对部装/成品进行检验/试验，验收合格的产品质量应符合标准要求，否则不得开具产品验收单，不得