泵送混凝土工程施工方案

目录一、概况二、泵送混凝土施工工艺三、大体积混凝土施工方案大体积混凝土的泵送方案大体积混凝土的浇筑方法3、大体积混凝土的测温方法4、大体积混凝土的温控措施四、混凝土的处理及养护1、混凝土的泌水处理2、混凝土的表面处理3、混凝土的养护±0.000以下混凝土工程施工方案一概况±0.000以下工程分为a、b、c三区，其中a、c区为地下一层，属裙房基础；b区为地下二层，部分为地下一层，属主楼基础。整个地下工程建筑面积约20000平方米。本工程采用筏式基础，其中b区板厚2700，局部800，a、c区板厚400，地下一层侧墙板厚350，柱最大截面1600×1600，并在地下二层近中心处设剪力墙群（筒体），总混凝土量3万余立方，其中2700厚筏板为一次性整浇，属大体积混凝土，约6000立方米混凝土。根据工程需要，±0.000以下混凝土均采用预拌商品混凝土，现场泵送。二泵送混凝土施工工艺施工准备材料水泥选用新都P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥进仓温度控制在60℃以下，水泥的各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）的要求。混凝土中未加掺合料时最小水泥用量宜为280Kg/m3，混凝土最大水泥用量不宜大于550Kg/m3。掺合料为粉煤灰、矿粉；外加剂采用ZWL-A高效减水剂和UEA-H高效水泥微膨胀剂。砂子采用中砂，砂率宜控制在40%～50%。碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1∶3，不得使用碱活性骨料，总碱度不大于规范值。机具混凝土泵：采用HBT80（60、50）系列拖式泵，局部采用汽车泵。混凝土泵站应备有足够功率和稳定电压的电源。有可能停电时，还应配备发电设备。混凝土输送管：应选用专用压力管，规格为ф125和ф150等，并配有各种拐弯角度的短管。振动器与普通混凝土所用高频振动器相同。空气压缩机：泵送完毕，清理输送管道时，用于推动清洁球。通讯：泵站与浇筑现场之间必须配备步话机来保证可靠的通讯联络，以保证混凝土输送顺畅。作业条件泵送作业，模板及其支撑设计除按正常计算外，还应考虑脉冲水平推力和输送混凝土速度快所引起过载及侧压力的支撑以确保模板支撑系统有足够强度刚度和稳定性。施工前应根据浇筑的混凝土量、工期、构件的特点、泵送能力等确定混凝土的初凝时间、布料方法，并有浇筑作业方案。泵送前应办理好隐蔽工程验收手续，模板已清理干净，并淋水湿润。不论是现场制备混凝土或使用场外预拌站供应的混凝土，其生产能力和运输能力必须等于或大于泵送能力。现已确定杭州华威液压油箱、水箱的油位、水量适宜，各油管接头紧固。检查冷却、润滑水箱中是否加足干净的乳化液，液面不能低于活塞杆。准备好清洗泵机和管道的机具，如空气压缩机棉球、清洁管接头等。为保证空气压缩机正常工作，应储备一定压力，以备随时使用。空载起动泵机前，应在料斗内加一半的水量，使活塞在缸筒内移动时，不至于摩擦力过大，损坏活塞。检查液压油是否干净，查看真空表上指针，若指到“红色”范围内，应拆除更换清洗滤清器。准备好润滑管道的水泥砂浆，一般是用1∶2水泥砂浆，坍落度为12～16cm。接通电源后，检测电压表及各种指示灯是否正常，泵机适用电压为350～410V。泵机空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常后才能泵送混凝土。操作工艺泵送工艺泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配合比相同的水泥砂浆（或1∶2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于在缸口上100mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排除，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2～3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。泵送结束泵送将结束时，应估算混凝土管道和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（ф150mm径管每100m有1.75m3）,以便决定拌制混凝土。泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。泵送完毕，应立即清洗混凝土泵，布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。施工注意事项避免质量通病混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。混凝土与垂直向上管的距离宜大于10m，以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大（超过2cm），经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土配合比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁储料斗或搅拌车内加水。泵送中途停歇时间一般不应大于60min，否则要予以清除或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土时要做好坍落度抽查记录。主要安全技术措施泵机要随时检查乳化液冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次。当泵机声音发生变化、油压增大、管道振动是堵管的先兆，应该采取措施排除。经常检查泵机压力是否正常，避免经常处于高压下工作。泵机停歇后再启动时，要注意压力表压力是否正常，预防塞管。混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。清管时，管端应设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员，以防喷射伤人。清洗管道可用压力水洗或用压缩空气洗，但两种形式不允许同时采用。三大体积混凝土施工方案本工程地下二层2700厚底板平面尺寸约为48.8米×46.6米，埋深-12.030米，板中设有大小不等、深度不等的集水坑，局部厚达5.7米，一次性浇筑方量约为6000立方米。大体积混凝土的泵送方案混凝土能否顺利进行，在很大程度取决于合理的施工平面布置、泵车的布局以及施工现场道路的畅通。施工道路的概况根据施工现场总平面图的布置，施工现场在地下室施工阶段在建筑物西北侧铺设了一条宽3500厚200的水泥道路可通行混凝土运输车，道路两侧为硬化地坪，可通行空载混凝土运输车，但不能通行重载混凝土运输车。混凝土泵车的布置根据在不接长泵管的情况下一台泵车一次浇捣照顾工作面为10～12米的实际情况，现场布置了五台HTC80（60、50）系列的混凝土泵车，详见泵车布置示意图。这样，在地下二层厚板混凝土浇捣时从东南侧向西北侧一次性浇捣，详见混凝土浇捣方法。搅拌运输车与混凝土泵车的相对固定A、在泵车完好的情况下，对运输车进行编号，以求运输车无须指挥就能直接开往对口的泵车卸料，简化了指挥调度，提高了工作效率。B、为了防止因一个混凝土搅拌站发生故障而影响整个调度安排，采取各个搅拌站的混凝土分散对口各台泵车，每台泵车用的混凝土来自各个站，效果较为显著。严格施工平面和交通管理各种作业场地、机具和材料都按划分的区域和地点操作或堆放。车辆行驶路线也分区规划安排，避免混乱，保证行车的安全和畅通。抓好施工场地和道路的质量是确保泵车、搅拌运输车正常运行的重要一环。现场车辆进出繁忙，特别是搅拌运输车约25t，当场地或道路质量较差，就会影响车辆的正常运行，造成交通堵塞，打乱整个施工部署。大体积混凝土的浇筑方法大体积混凝土的浇筑工艺，一般包括搅拌、运送、浇筑入模、振捣及平仓等工艺。其中浇筑方法是比较关键的一道工序。根据施工组织设计及规范规定，一般情况大体积混凝土浇筑各浇筑带采用分段分层踏步式推进的浇筑方法，这种浇筑方法，由于泵送混凝土坍落度较大，特别是上口浇筑点，当插入振动器后，混凝土可在1.5米高度内流淌10～15米，踏步无法形成，需重复搭拆泵管，同时具体施工中，由于初凝时间的掌握较为主观，易产生冷缝，因此，经过商议，将浇筑顺序改为“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序渐进、一次到顶”的方法。这种自然流淌形成坡度的混凝土的浇筑方法，能较好的适应泵送工艺，避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗和接长从而提高了泵送效率，简化了混凝土的泌水处理，保证了上下层混凝土不超过初凝时间。若由于各种原因造成混凝土交界面等待时间超过混凝土初凝时间，则其坡面接缝按施工缝处理。根据混凝土泵送自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置两道振动器。每一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部混凝土的捣实。由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实。随着混凝土浇筑工作的向前推进，振动器也相应跟上，以确保整个高度混凝土的质量，详见下图。同时，为保证混凝土浇捣质量，现场另备浇捣棒3～5根，以备浇捣棒损坏或浇捣力量不足时，可以立即投入使用。体积混凝土的测温方法对大体积混凝土进行测温工作，利用电阻传感器测温，及时掌握大体积混凝土的内外温差，做到信息化施工。竖向测温点布置，应能将混凝土竖向的温度分布检测为原则，一般布置上、中、下三个混凝土内部测温点和一个混凝土表面控制的测温点，对平面测温点布置根据基坑外型进行布置。上、中、下布置是把基础中各层次的混凝土内温度差直接反映出来，以便在已做好的保温控制基础上更好地掌握调整和确保混凝土最终质量。测温时间一般从砼浇筑开始，约16天结束。约当内外温差接近25℃时，混凝土表面应采取加强的的保湿保温措施。温度测试点布置见下图。考虑到基础底板的施工季节，尤其要密切关注混凝土内外温差，在浇捣后的混凝土表面覆盖一层塑料膜和两层麻袋，及时浇水，达到保温保湿作用，养护时间不小于14d。为了有利于混凝土墙侧表面的保温保湿工作，推迟侧模的拆除时间，充分发挥混凝土的“应力松驰效应”。大体积混凝土的温控措施(1)、工程地下二层厚筏板基础的特点①、厚度大：主楼基础为整体筏式基础，埋深-12.03米，板中设有大小不等、深度不等的集水坑，中间部分设有一个深2.2米消防电梯井坑。底板厚2.7米，局部厚5.7米。②、混凝土一次浇捣量大：一次浇捣基础厚板平面尺寸为48.8米×46.6米，混凝土总方量近5800m3。③、标号及抗渗要求高：基础根据设计要求，其强度等级为C40，抗渗等级为S10。（2）、混凝土内部最高温升值的计算根据精确度要求，在混凝土内部最高温升值计算时只考虑单方胶凝材料用量和混凝土入模温度两个主要因素，而忽略其它次要因素。根据所掌握的配合比，所计算的大体积混凝土内部最高温升值如下：Tmax=α(Wc/10)+WF/50+T0上式中：T0为混凝土入模温度，约为26℃；WF为粉煤灰用量，取水泥用量的10%（kg）；Wc为每立方水泥(胶凝材料)用量，取为320kg；α为采用普通硅酸盐水泥，42.5级时的系数，取1.15。从而：Tmax=1.15×（320÷10）+320×0.1÷50+26=63.44℃（3）、大体积混凝土的温控措施1）、降低混凝土的入模温度①、降低原材料的搅拌温度常用的措施为选用水化热较低的普通硅酸盐水泥，黄砂、石子倒入搅拌机前浇水。②、挑选商品砼公司时，在保证商品砼质量的前提下，尽量距选用工地现场近的公司，以减小砼运输过程中的升温。③、在泵送过程中，一方面泵送距离尽量缩短，另一方面在泵管上浇水保持湿润，以减小泵送过程中的升温。④、为减小浇捣过程中水化热，在底板浇捣时应分层分区浇捣。以上措施由于搅拌站、现场及市场等等因素，一般难以得到较好的效果，故仅作为辅助的温控措施。2）、大体积砼的养护措施大体积混凝土的养护，其主要作用是保温和保湿，尽最大可能控制混凝土的内外温差，防止大体积混凝土出现裂缝。为便于施工和提高养护效果，该工程拟采用麻袋加1层塑料薄膜的复合养护方法。塑料薄膜的密封性能改变了麻袋容易透风透气的问题，较好的满足了大体积混凝土养护要求。麻袋养护材料的厚度由下式计算可得：δ=0.5λH（Ta-Tb）×K/λ1（Tmax-Ta）其中：δ为麻袋厚度(m)λ为麻袋导热系数(0.055w/mk)H为大体积混凝土厚度(2.7m)λ1为混凝土的导热系数(1.55w/mk)Ta为混凝土与养护材料接触面温度，一般混凝土内外温差控制在25℃以内，故Ta=Tmax-25℃=63.44-25=38.44℃Tb为施工时大气平均气温，30℃K为传热系数修整值，取K=1.3由此得：δ=0.5×0.055×2.7×（38.44-30）×1.3/（1.55×25）≈2cm及采用麻袋进行大体积混凝土养护时，麻袋2层（2cm），其内外温差可控制在25℃以内。养护时麻袋上应时常浇水保持湿润。3）、大体积混凝土的内部降温措施在进行大体积混凝土表面保温养护得同时，应采取有效措施以降低混凝土的内部温升，循环冷却水降温是一种行之有效的降温方法，其无论是在混凝土升温阶段还是在混凝土降温阶段，通过调节循环水的温度，均能有效的带走混凝土内部积聚的部分热量，使混凝土内部温度降低。①、循环冷却水的基本施工程序如下：a、在大体积混凝土底板平面内，以垂直于混凝土浇捣方向均匀布置2组水管网，每组负责各自区域的降温，每个区域的降温同步进行。b、水管布置在底板1/2高度处，管距0.80m，在水平方向均匀布置，深坑部位的水管随标高同步上升或下降，并穿过该区域范围的管距加密为0.4m。水管直接绑扎在中间层钢筋上，循环冷却进出支水管为1寸（ф25直径，壁厚3.25mm）焊接钢管，循环冷却进出总水管为4寸（ф100直径,壁厚4.00mm）焊接钢管。c、水池中的水温与混凝土内部温度差值控制在20℃以内，温度相差太大，会引起水管附近混凝土因温差和温度应力急剧增加而产生裂缝。这要求在施工中经常用温度计测量水池中水温，通过冷热水中和来控制进水温度。②、循环冷却水管的布置详下图注：上图中集水井用240标准砖、1∶3水泥砂浆砌筑，高为1700，平面尺寸为砖墙内径800×800；水箱可同集水井，高改为1000或用现成水箱。③、冷却水循环系统运行为保证进水水温与混凝土内部温度差值控制在20℃以内，根据大体积砼测温系统测到砼内部温度，通过调整水箱内水温，或水管内水流速度来保证。冷却水循环的运行时间长短与是否中断主要根据测温系统测到的砼内部温度与砼表面温度的温差来判定，当内外温差小于25℃并趋于稳定时，即可停止循环冷却水的运行。④、冷却循环系统的拆除当冷却循环系统停止运行可以拆除时，拆除部分总管及外侧设备材料，进出支水管进行注浆封头处理。⑤、循环冷却水冷却降温验算本工程循环冷却水采用二台2.2kW潜水泵进行送水，每台泵每小时按流量为15～25m3,取20m3/h，既每小时总的循环冷却水为40m3/h。循环冷却水从启动到停止将经历约15天。为防止混凝土内部温度变化太快，循环冷却水进出水温差不超过20℃，我们将控制进出水温差在10℃左右。根据上述述数据计算：：Q=T××W×t×qQ为循环环冷却水带出出的总热量（KJ）；T为冷却却水进出水温温差（℃）；W为冷却却水流量（Kg/h)；t为通水时间（h）；；q为水比热（1KJJ/KG·℃）。则：Q==10×400×103×15×224×1=1.444×1088（KJ）本次采用用循环冷却水水降温的范围围为厚底板范范围，即2700厚底板和更更厚底板。本本次厚底板混混凝土方量约约为6000立方米。将将上述热量分分摊到每立方方混凝土上的的热量Q1为：Q1=1..44×1008÷60000=240000（KJ）通过上述述计算循环冷冷却水带走每每立方米混凝凝土热量为：：240000KJ。每公斤水水泥最终所释释放的水化热热约为375KJ，即循环冷冷却水带出的的热量相当于于64KG水泥水化后后所释放的热热量，也即是是相当于在计计算混凝土最最高温升时水水泥用量减少少了64Kg，带入下式式：Tmaax=T0+W/10++F/50Tmaax：混凝土土内部最高升升温值（℃）；T0：混凝土浇浇筑温度（℃）；W：每立方米米混凝土中水水泥用量（kkg/m3）。从上式可可看出混凝土土内部最高温温升可减少6.4℃左右，循环环冷却水对混混凝土内部温温升起到了明明显的作用。四、试块及试块养养护本工程采采用泵送商品品混凝土，故故要求在现场场及时按