石墨项目可行性报告 石墨电极项目可研报告 40KT石墨电极工程可行性研究报告

XXXXXXXXXXX公司40kt/aUHP石墨电极工程可行性研究报告工程编号:ZZZZZZZZ沈阳津沃技术发展有限责任公司二○一一年元月

XXXXXXXXXXX公司40kt/aUHP石墨电极工程可行性研究报告工程编号:ZZZZZZZZ主要参加编写人员总设计师炭素工艺 总图 电力自控 水道 通风 环评 概算 技经 目录TOC\o"1-2"\h\z\u1.总论 41.1概述 41.2项目背景 51.3可行性研究的依据 61.4项目建设的意义 61.5项目的建设条件 71.6建设规模和产品方案 81.7设计原则 81.8主要设计内容 91.9可行性研究的结果 102.市场分析及产品质量要求 11、国内市场分析 11、国际市场分析 142.3建设规模 152.4产品质量要求 163、原料质量要求和操作介质技术指标 17、原料质量要求 17、辅助材料质量要求 183.3操作介质技术指标 194.UHP石墨电极生产工艺 214.1生产流程和物料流量表 214.2主要工艺技术方案 244.3化验 365.总图运输 405.1区域概况 405.2自然条件 405.3地质与地震 405.4总平面及竖向设计 415.5厂内外运输 425.6消防、警卫及绿化 436.电力及自动控制 436.1电力工程 436.2自动化控制 467.公用工程 507.1热力工程 507.2给水排水 537.3采暖通风 557.4粉尘回收及烟气净化 627.5综合修理 678.土建工程 678.1设计原则 678.2气象资料 688.3抗震设计 688.4工程地质和地形地貌 688.5水文地质条件 698.6基础类型的选择 698.7建筑设计 698.8结构设计 708.9三材用量 709.环境保护 709.1环境概况 709.2主要污染源和主要污染物 729.3设计采用的环境保护标准 729.4控制污染的初步方案 739.5绿化 799.6环保管理及监测机构 799.7环境保护投资估算 809.8环境影响分析 8010.劳动安全卫生 8110.1设计依据及采用标准 8110.2生产工艺及安全卫生危害概述 8110.3建筑及场地布置 8310.4生产过程中职业危险、危害因素分析 8310.5安全卫生的技术措施 8410.6安全卫生机构设置 8610.7安全卫生投资估算 8610.8预期效果 8711.节能措施 8711.1焙烧炉的节能 8711.2石墨化炉的节能 8811.3加强循环水设施,降低新水用量 8911.4选用节能型产品 9011.5管网保温 9011.6节能效果 9012.建筑防火 9312.1总平面布置 9312.2建筑与结构 9312.3电气防火 9312.4消防给水 9313.投资估算 9413.1投资概况 9413.2编制依据及原则 9414.技术经济分析 9814.1组织机构及劳动定员 9814.2职工培训 9914.3建设工期 9914.4总投资及资金筹措 9914.5成本费用估算 10114.6损益估算 10414.7财务评价 10514.8不确定性分析 10714.9综合评价 108附委托书附图:总平面布置图主要技术经济指标序号指标名称单位数量备注1设计规模t/a400002产品产量UHP石墨电极t/a40000其中：Φ550×2400mmt/a5000Φ600×2400～2700mmt/a10000Φ650×2400～2700mmt/a10000Φ700×2700mmt/a10000Φ750×2700mmt/a3000Φ800×2700mmt/a2000石墨化焦 t/a60003产品合格率%1004原材料单耗指标针状焦kg/t941粘结剂沥青kg/t325浸渍沥青kg/t氧化铁粉kg/t硬脂酸kg/t冶金焦粉kg/t无烟煤kg/t1电kw·h/t5025水m3/t4.55原料、辅助材料、燃料年用量针状焦t/a37630粘结剂沥青t/a13000浸渍沥青t/a7700氧化铁粉t/a663硬脂酸t/a125冶金焦粉t/a26082无烟煤t/a53100生石灰t/a716供电石墨化炉用电负荷耗电量kw·h1.84×108功率因数%92动力、照明用电负荷耗电量kw·h1.68×107功率因数%91补偿后7给排水生产用新水m3/d658生活用新水m3/d72循环水m3/d16,560生产水重复利用率%8总图运输厂区占地面积m2320,000建筑系数%道路铺砌及混凝土场地面积m226,930建构筑物占地面积m2114,516绿化系数%19货物运输量t/a191,083其中：运入t/a138,371运出t/a52,712单位产品占地面积m2/t59劳动指标在册定员人510其中：生产人员人460管理及服务人员人50全员实物劳动生产率t/人·年10技术经济指标项目投资总投资万元137,其中：建设投资万元108,建设期利息万元1,流动资金万元27,财务指标产品销售收入万元/年113,0销售税金及附加万元/年总成本费用万元/年78,达产年平均利润总额万元/年33,达产年平均年缴纳所得税万元/年8,达产年平均税后利润万元/年25,达产年平均综合效益指标全投资财务内部收益率%全投资财务净现(Ic=10%)万元81,投资回收期年6.68含建设期2年投资利润率%达产年平均投资利税率%达产年平均盈亏平衡点%31.总论概述自上世纪九十年代以来，我国钢铁工业飞速发展，粗钢产量平均以每年7.95%的速度上升连续13年居世界第一。2008年，中国大陆的钢产量为50091万吨，占世界钢产量的1/3以上。在中国大陆钢铁生产结构中，转炉流程生产的钢产量占总钢产量的90%以上，电炉流程生产的只占总钢产量的10%左右。在世界范围，各国电炉钢比例在20世纪八九十年代逐年增长，从1995至2001年，世界电炉钢比例从32.6%提高到35.1%，而我国大陆的电炉钢比例却逐年下降，目前下降到10%左右。世界各国及我国台湾地区的电炉钢比例均较高，提高电炉钢比例是实现钢铁工业可持续发展的重要措施。生产一吨电炉钢比生产一吨转炉钢可以多循环利用废钢500～600公斤，少消耗铁矿石1.3吨，降低可比能耗265公斤标煤，减少二氧化碳排放。2005年2月16日，旨在遏制全球气候变暖的《京都议定书》正式生效。这份有141个国家参与的协定规定：36个发达国家将在2008到2012年间，使本国的全部温室气体排放量比1990年减少5%，限排的温室气体主要有6种，其中最主要的是二氧化碳。虽然按照《京都议定书》，中国与其他发展中国家一道，没有被要求限制排放量，但从二氧化碳排放量上看，我国目前二氧化碳的总排放量已占世界第一，人均二氧化碳排放量已位居世界第二。特别是我国已加入世界钢协，在2012年以后，世界钢协的成员国必须报告每年二氧化碳的排放改进目标，使我国在钢铁产业二氧化碳的排放控制方面面临巨大的国际和外交压力。电炉钢比例的调整是重要的节能减排措施，只要将我国的电炉钢比例提高1%，则年节能总量可超过我国年增长钢(2006～2007年增长钢6822万吨)综合能耗降低的总量；减少的二氧化碳排放量约为我国汽车工业二氧化碳年总排放量的20%。今年2月，国家出台的《钢铁产业调整和振兴规划》明确提出：中国钢铁产业调整和振兴，不能用本次经济危机以前那种模式恢复生产，重新启动过剩产能。我国本轮钢铁产业振兴的正确途径，一是要控制总量增长，进行产品结构调整，使产品升级；二是要调整转炉钢和电炉钢的比例，提高电炉钢的比重。随着人们对发展现代电炉炼钢对我国钢铁产业调整与振兴的影响及其发展前景的进一步认识和节能减排的要求，我国现代电炉炼钢将迎来一个较大的发展机遇。作为电炉炼钢导电、导热材料的石墨电极需求量也将随着我国钢铁现代电炉炼钢的发展而大大增加。1.2项目背景abcd市ef华瑞碳素有限责任公司位于abcd市察哈尔经济技术开发区白海子工业园区。公司于2010年4月注册成立，注册资金5000万元，占地260000平方米。公司下辖“abcd市华义电池材料科技”、“abcd市华任电子科技”，另“abcd市华瑞炭素有限责任公司”也是abcd市ef华瑞碳素有限责任公司所辖的全资子公司。公司所在地abcd市是京包、集二、集通等铁路线和110国道、208国道、京呼高速、京藏高速、省际大通道的交汇处。交通十分便利。它不仅是东北亚经济区和西北、华北、东北经济辐射区交汇的中心，更是我国对蒙古、俄罗斯以及东亚等各国贸易的重要窗口。便捷的交通条件和得天独厚的区位优势，为公司的发展提供了广阔的空间。“新能源动力电池材料项目”将成为全区最大的新能源动力电池材料生产项目。本项目的实施将推动我国锂离子动力电池发展的进程，促进当地工业结构战略性的调整。必将带来可观的经济效益和良好的社会效益。abcd市ef华瑞碳素有限责任公司所属“abcd市华瑞炭素有限责任公司”是2004年成立的内蒙古地区较大的炭素制品专业生产企业，主要生产中小规格碳电极、石墨电极、制氟碳板、高纯石墨制品和电极糊等炭素制品20000吨/年。公司拥有炭素专业技术人才资源，具有多年炭素材料市场运营经验。市场调研预计Φ550～Φ700mm大规格超高功率石墨电极2011年国内需求量3-4万吨左右。国内钢铁企业生产所需Φ550～Φ700mm大规格超高功率石墨电极主要依靠进口来满足，南通扬子、开封炭素、辽宁方大和广汉四达等大型炭素企业提供部分大规格超高功率石墨电极供应。对于矿热炉所需要大规格电极，生产厂家很少。“abcd市华瑞炭素有限责任公司”针对目前炭素材料市场的发展方向，紧盯国家淘汰小型矿热炉的产业政策，规划建设40kt/aΦ550～Φ800mm大规格超高功率石墨电极生产线，以满足不断大型化的电弧炉、环保节能的大型电石炉、铁合金炉、黄磷炉、工业硅炉等矿热炉的需求。1.3可行性研究的依据abcd市ef华瑞碳素有限责任公司委托沈阳津沃技术发展有限责任公司承担年产40ktUHP石墨电极项目可行性研究报告编制的设计委托书。1.4项目建设的意义石墨电极是电冶炼工业中重要的导电、导热材料，其中电炉炼钢用量最大，约占50%以上。我国目前电炉钢在钢总产量中的比例仅占10%左右。随着下一轮钢铁工业的发展，熔化周期短、能耗低、容量大的超高功率电炉炼钢必将成为现代炼钢工业的发展方向。我国现已从国外引进或自行建设超高功率电炉逾100座，我国大多数碳素厂生产的普通电极难以应用在大电炉之中，取而代之的必然是HP和UHP石墨电极。abcd市ef华瑞碳素有限责任公司利用自身的技术优势建设40ktUHP石墨电极生产线，对改变目前我国钢铁冶炼所用大规格HP和UHP石墨电极大部分依赖进口的现状，将是非常有利的。、国家产业政策鼓励发展的高新技术产品项目生产的Φ550mm～Φ800mm特大规格UHP石墨电极，属于国家产业政策中鼓励发展的高新技术产品，具有非常良好的导电、导热性，机械强度高，高温下抗氧化、耐腐蚀性能好，关系国计民生，已成为当代原材料工业的重要组成部分，在国民经济发展中具有重要作用和影响。产品主要原料是石油、煤焦油炼制生产的废渣，经深加工再应用。因此，开发生产本产品，不仅符合科学发展观和循环经济发展理念，而且符合我国产业结构调整的需要。1.4.2、替代进口，增创外汇Φ550mm以上大规格超高功率石墨电极过去一直被美国、日本、德国垄断生产，我国全部依赖进口。abcd市ef华瑞碳素有限责任公司率先研制开发生产的Φ550mm～Φ800mm特大规格超高功率石墨电极，填补了国内一项空白，可以替代进口，扩大出口，为国家节约大量外汇。同时每年可为企业创汇41.5项目的建设条件1.5拟建场地位于abcd市察哈尔经济技术开发区白海子工业园区。208国道支线附近，交通便利，距110国道5公里，铁路公路四通八达。全厂总占地面积为266400平方米，电力供应充足，距市区3公里，厂区周围均为荒地，远离居民区，生产环境好，地下水丰富，且水质较好，具有优越的交通运输条件。1.5本工程电源引自abcd市察哈尔经济技术开发区变电站，动力用电采用10kV电源线路由当地供电部门送至厂配电所，石墨化整流机组电源由察哈尔经济技术开发区变电站35kV侧供给，可满足厂内用电负荷的供电需要。1.5本项目每日需补充新水730m3，用水量较小，工厂用水从拟建厂区内打深井供给。生活用水由城市自来水1.6建设规模和产品方案1.6按设计委托书要求，确定本工程设计规模为40kt/aUHP石墨电极。1.6根据国内目前的市场需求情况,确定本技术改造项目的产品方案如下：产品规格：Ф550～Ф800mm、L=2400～2700mm，其中：Ф550mm：L=2400mm，5kt/a；Ф600mm：L=2400～2700mm，10kt/a；Ф650mm：L=2400～2700mm，10kt/a；Ф700mm：L=2700mm，10kt/a；Ф750mm：L=2700mm，3kt/a。Ф800mm：L=2700mm，2kt/a。1.7设计原则1.7.2.对于影响产品质量、经济效益的关键技术力求先进1.7.3.总图布置力求紧凑,辅助系统尽可能简单可靠,机修,辅修尽量利用abcd市现有条件加以解决1.7.4.严格执行环保法规,积极采用国内行之有效的先进技术和装备进行三废治理1.7.5.改进生产工艺技术,尽量节省能耗1.8主要设计内容本项目研究的主要内容包括石墨电极生产系统、辅助生产系统、职工福利设施等方面的29个工程项目。石墨电极生产系统：原料贮存及返回料处理沥青贮存及熔化生电极制造一次焙烧浸渍、焙烧烟气净化高压浸渍二次焙烧串接石墨化及整流所产品机械加工及成品库生产制造中心（化验室）辅助生产系统：35kV变电所热媒锅炉房（含蒸汽发生器）空压站煤气站给水加压泵房成型循环水设备循环水煤气站循环水石墨化循环水和整流机组循环水污水处理机修车间综合仓库生产车库堆场综合管网厂区道路及大门职工福利设施：办公楼职工宿舍食堂及浴室1.9可行性研究的结果1.9.11.9.2.利用国内同行成熟的技术进行生产过程中的环保治理,使治理后污染物的排放浓度为:粉尘≤30mg/Nm3、沥青烟≤25mg/Nm3、SO2≤60mg/Nm3。低于国家规定的排放标准粉尘：120mg/Nm3、沥青烟≤50mg/Nm3、SO2≤4001.9.3.本项目总投资为137,万元(包括流动资金),每吨产品投资为34,元(包括流动资金),投资强度为28万元人民币/亩；由于采用先进技术、能耗低、建设周期短、技术经济指标高，全部投资财务内部收益率为%,投资回收期为6.682.市场分析及产品质量要求、国内市场分析超高功率石墨电极作为大型炼钢电弧炉必不可少的导电材料和冶炼消耗材料，在国内逐步得到大批量使用，国内目前有石墨电极生产企业近百家，但工序完备且有一定经济规模的生产企业只有十几家。截至2010年底统计，中国炭素行业协会归口管理的大、中型炭素企业44家，约占全国炭素行业总生产能力的70%以上。我国炭素企业拥有石墨电极生产能力约700kt，中国炭素协会会员单位生产石墨电极约580kt，其中NP石墨电极约170kt，HP石墨电极约240kt，Φ500mm～Φ700mm及以下规格的UHP石墨石墨电极170kt。由于装备水平和技术条件的制约，我国对高档次、高技术含量、高附加值的大规格UHP石墨电极产品的研发步伐严重滞后于钢铁行业的快速发展，难以实现大规模、工业化生产，远远不能满足国内超高功率电炉炼钢的急需。2010年市场缺口Φ650mm以上大规格UHP石墨电极8万吨。长期以来，国内所需大规格超高功率石墨电极主要靠进口解决。abcd市ef华瑞碳素有限责任公司顺应市场形势，投资建设年产40ktΦ550mm～Φ800mm特大规格UHP石墨电极，具有非常广阔的市场前景。作为主要使用石墨电极的钢铁工业，是国民经济的重要基础产业，是对我国经济增长拉动最大的五大行业之一，是国家经济水平和综合国力的重要标志。我国钢铁产业取得了长足的进步，特别是近十年来发展迅猛，钢铁年产量自1996年起连续蝉联世界第一，消费量也名列世界之首。钢铁工业已成为我国的支柱产业之一，对经济建设、社会发展、财政税收、国防建设以及稳定就业等方面发挥着重要作用。钢铁行业产量逐年大幅度增加，产品结构显著改善，规模效益大幅度提高。据权威部门预测，虽然国家进行宏观调控，但是，由于我国近几年发展速度迅猛，经济增势强劲，国内对钢铁需求仍十分旺盛，2008年我国钢铁产量已突破6亿吨大关，猛增到亿吨。虽然2008年下半年的金融危机给我国钢铁行业带来巨大影响，但我国政府及时出台了相应的政策和措施，又给我国的钢铁行业带来了良好转机。2010年以来，，由于市场需求逐步转暖，全国钢材新增资源增长水平出现了显著持续提速的局面。据统计，2009年1—8月份累计，全国钢材新增资源量为45155万吨，比2008年同期增长10.2%，比2008年4%的增长水平提速6个多百分点。特别从4月份以后的同比增幅来看，持续提速更加明显。其中4月份钢材新增资源同比水平转降为升，增长2.8%，5月份增速为7.8%，6月份增速为14.4%，7月份增速为19.4%，8月份又提高到28.6%。2009年1－8月钢材新增资源情况

单位∶万吨

国内生产同比(%)进口同比(%)新增资源同比(%)当月159累计441147

国内产量较多增长，加上2009年以来在建项目新增产能，2010年全国钢产量达到近7亿吨。面对金融危机的不利影响，我国政府及时做出调整，出台了拉动内需政策和十大产业振兴规划，以带动经济发展。2008年11月，国家拉动内需的政策密集出台,这意味着我国经济的再度增长的前景,特别是提出的促进经济的10项措施,到2010年4万亿的投资,将带动包括钢铁行业在内的国民经济各部门的需求增长和产业结构调整的力度.4万亿投资将新增钢材需求在1亿吨以上。基础设施建设对螺纹钢、线材、镀锌板、彩涂板的需求巨大，对这些钢铁生产企业无疑是一个利好消息。2009年1月14日国务院通过钢铁产业振兴规划的提出，必将加快钢铁产业的调整和振兴,推动钢铁产业由大变强。也必将带动我国炭素厂家对高端超高功率石墨电极、特别是Φ550mm～Φ800mm特大规格UHP石墨电极的生产和发展。从当前看，我国又迎来了新一轮经济增长期，南水北调、西气东输等国家大型基础扩建项目、城市升级与改造等均成为钢铁消费大户，内需的强劲增长促使我国钢铁产量与质量逐步提升。我国已经成为世界最大的钢材消费国，而且钢材消费增长的潜力仍然很大，今后二三十年内钢材消费仍然是增长趋势，钢铁生产还有发展空间，钢材消费不会达到饱和，将持续稳步增长。这为生产石墨电极产品提供了良好的市场前景和广阔的发展空间。石墨电极主要用于电炉炼钢、炉外精炼以及黄磷炉冶炼、工业硅炉生产等，其消耗主要是随着电炉钢、工业硅、磨料、黄磷等产量的增加而增加。其中，电炉炼钢消耗石墨电极最多，约占石墨电极总消耗量的50%以上，出口量约20%（详见下表），以2008年为例。2008年我国石墨电极行业实际消耗统计序号项目2008年（万吨）所占比例％1全国总计551002其中：电炉钢（含LF炉）563转炉精炼炉74黄磷55工业硅66出口11207其它6可见，电炉炼钢的发展对石墨电极产品的生产和发展有强烈的拉动作用。随着废钢资源的增多和海绵铁生产技术的突破，发展大容量电炉炼钢已成为引人注目的国际趋势。以超高功率电炉为核心装备的短流程炼钢工艺从九十年代开始得到了迅猛的推广和发展。随着国家淘汰平炉、转炉和小电炉炼钢，鼓励发展超高功率大电炉政策的强力实施，必将有力的带动超高功率石墨电极特别是Φ650mm以上大规格超高功率石墨电极的快速发展。我国炭素行业生产及供需现状是，NP石墨电极的生产能力和产量供大于求，HP石墨电极供需基本平衡，大规格UHP石墨电极供不应求，尤其是Φ650mm以上大规格UHP石墨电极产量十分有限，国内只有南通扬子和开封碳素等少数企业组织生产，大部分依赖进口。对国内炭素企业来说，国内石墨电极的主要问题不仅是增加产量，而且要调整产品结构，进行产品的升级换代。预计到2015年前，我国将再新投产100～200吨超高功率大电炉8～10座（包括新建、改造等）、50～70吨高功率电炉5-6座，再加上黄磷电炉消耗增加的石墨电极，共需要石墨电极约800kt，其中UHP石墨电极约为300kt。因此，今后炭素行业面临产品结构调整，即增加HP石墨电极产量，尤其增加Φ600mm以上大规格UHP石墨电极产量，减少NP石墨电极产量，以适应市场的需要，此乃大势所趋，势在必行。2.2、国际市场分析国外石墨电极主要用户是电炉炼钢的精炼炉。2006年、2007年和2008年世界钢产量分别为12.5亿吨，年均增长6.36%。其中电炉钢产量约占40%。电炉钢产量的连年上升带动石墨电极需求量上升。2008年全世界石墨电极生产能力2850kt，实际产量约2280kt。除我国外，主要生产和出口国有美国、日本、德国，其产量占世界总产量50%以上，其中生产的大部分是超高功率石墨电极。我国最早开始出口石墨电极是1958年，近十年来我国石墨电极出口量每年以20%速度递增。据统计，2010年我国出口石墨电极约130kt吨，其中大部分是质量较高的HP石墨电极和中等规格UHP石墨电极，主要出口到东南亚、中东以及北美等地区。加入世贸组织对我国石墨电极生产企业也起到了一定的推动作用。一是扩大了出口空间，各国原来对我国的关税壁垒逐渐取消，为我国炭素制品开拓新市场、新领域，形成多元化、多边化贸易格局提供了有利条件。二是我国炭素制品成本比发达国家低。由于价格优势，我国炭素制品在国际市场的占有率不断提高。近几年我国石墨电极的出口以20%的速度递增，每年能够增加出口超高功率石墨电极4～5万吨。根据以上国际、国内情况分析，本项目不仅符合目前国际和国内石墨电极市场发展需要，而且填补国内Φ700～Φ800mm大规格UHP石墨电极的空白。目前UHP石墨电极国际市场供不应求，国内市场满足率仅10%以下，需要大量进口UHP石墨电极才能满足炼钢行业的生产需要。本项目投产后，可年产UHP石墨电极40kt，国内仅河南安阳钢铁集团公司、舞阳钢铁公司、武汉钢铁集团公司、济南钢铁公司等中原的几家企业年用量就达15kt。所以，本项目投产后预计产品销售不成问题。2.3建设规模根据abcd市ef华瑞碳素有限责任公司设计委托书的要求，本项目设计生产规模为年产40ktUHP石墨电极。产品规格为Ф550～800mm，长度为2400～2700mm2.4产品质量要求2.4为满足电弧炉对UHP石墨电极质量稳定、均质的要求,本项目UHP石墨电极按如下的理化指标生产:UHP石墨电极质量指标（企业标准）规格Φ550～Φ800mm项目种类电极接头电阻率≤M6.5抗折强度≥MPa1018弹性模量≤GPa1420体积密度≥g/cm30～真密度≥g/cm3热膨胀系数≤x10-6/℃(100～600℃1.5灰分≤%孔隙度≤%23～2718～23超高功率石墨电极国家黑色金属行业标准YB/4090-2000参照如下：项目单位公称直径(mm)300,350,400450,500电阻率,不大于电极μΩ·m接头5.55.5抗折强度,不小于电极MPa1接头16.016.0弹性模量,不大于电极GPa14.014.0接头18.018.0体积密度,不小于电极g/cm354接头2灰份,不大于%热膨胀系数,不大于(100～600℃电极10-6/℃接头1.41.42.电极表面缺陷(或孔洞)不多于2处,表面缺陷长度不超过20～40mm,深度不超过5～10mm。电极表面不允许有横裂纹。宽～1.0mm纵向裂纹其长度不大于80mm，不多于两条,而宽度小于0.3mm电极表面的黑皮面积：宽度小于电极同长的1/10；长度为电极长度的1/3。3、原料质量要求和操作介质技术指标、原料质量要求3.1.1、煅后针状石油焦质量指标：热膨胀系数(100～600℃)：≤×10-6/℃真密度： ≥2.12g/cm3硫份： ≤0.7%挥发份： ≤0.3%水份： ≤0.5%堆积比重(3/6目粒度)：～0.81g/cm36泰勒目粒度： ≥45%灰份： ≤0.3%钒含量： 2～6PPM电阻率： ≤1100×10-6颗粒形状：大部分为长形结构：尖形、粗糙的、水晶表面，致密的组织，高度易破碎倾向，较好的针状组织。特性：高度的各向异性，石墨化能力非常好。3.1.2、粘结剂煤沥青质量指标固定炭： ≥56%甲苯不溶物含量： 30～35%喹啉不溶物含量： <13%软化点(环球法)： 94～99℃灰分： <0.3%密度： ～1.32g/cm33.1.3、浸渍沥青质量指标固定碳： ≥50%甲苯不溶物含量： 12～14%喹啉不溶物含量： <0.3%软化点(环球法)： 80～85℃灰分： <0.1%密度： ～1.26g/cm33.2、辅助材料质量要求3.2.1氧化铁作为生产UHP石墨电极的膨胀抑制剂，其特性值如下：Fe2O3： 98.2%FeO： 0.26%MnO2： 0.35%SiO2： 0.25%TiO2：0%Al2O3： 0.25%CaO： 痕迹容积密度： 1.87g/cm3粒度： <注：添加剂必须无铜。3.2.2、硬脂酸质硬脂酸用于UHP石墨电极生产作为填加剂加入，其特性指标如下：碘值： g12/100g≤ 皂化值： mgKOH/g 206～211酸值： mgKOH/g 205～210色泽:Hazen≤ 200凝固点： ℃ 54～57水分:%≤ 无机物:%≤ C16%55～65C18%40～503.2.3、灰份： <15%硫份： <1%抗碎强度： >72%挥发份： <1.9%水份： <12%粒度： 0～10mm大于10mm粒度含量： <10%3.3操作介质技术指标3.3.1燃料燃料种类: 发生炉煤气热值: ～5016KJ/kg3.3.2导热油(级别: YD-300密度: (20℃～0.86g/cm粘度: 50℃:10～ 250比热: 20℃ 250℃导热系数: 20℃ 250℃647KJ/m.h.蒸汽压力: 100 250热膨胀系数: 200℃×10-4%体积/ 20℃×10-4%体积/3.3.3保温用压力Mpa饱和蒸汽温度: ℃3.3.4工业用水: 除油和脏物温度: 25总硬度: CaCO3<150mg/lPH值3.3.5气动驱动需压力Mpa压缩空气露点: -20℃4.UHP石墨电极生产工艺4.1生产流程和物料流量表生产流程填加剂煅后针状石油焦固体粘结剂沥青填加剂煅后针状石油焦固体粘结剂沥青填加剂制备贮填加剂制备贮存熔化液体粘结剂沥青中细碎液体粘结剂沥青中细碎配料配料糊料混捏糊料混捏凉料凉料糊料保温糊料保温成型浸渍沥青成型浸渍沥青液体浸渍剂制备一次焙烧液体浸渍剂制备一次焙烧浸渍浸渍二次焙烧二次焙烧石墨化石墨化产品加工产品加工检验包装检验包装.2物料流量表总供料：37630总供料：37630原料输送原料输送37630扬尘：9扬尘：9粘结剂沥青制备：13000贮粘结剂沥青制备：13000贮存：37621 返回料：4000+返回料：4000+1582+1020+6297=12899 屑品品 碎废废 工化烧 挥发损失：12水分损失：390沉渣损失：130加墨焙挥发损失：12水分损失：390沉渣损失：130品石回扬尘：18原料处理：50520产返返扬尘：18原料处理：50520回返 粘结剂沥青制备：13000配粘结剂沥青制备：13000配料：50502 挥发损失：3液体粘结剂：12468混挥发损失：3液体粘结剂：12468混捏：62973成型废品：6297成成型废品：6297成型：62970生制品贮存：56673生制品贮存：56673焙烧废品：1020一次焙烧：56673焦化损失：6585焙烧废品：1020一次焙烧：56673焦化损失：6585焙烧品贮存：49986焙烧品贮存：49986 (接下页) (接上页) 来自浸渍剂制备 接头再次浸渍品：10197 接头再次浸渍品：10197 理液体浸渍剂：7464理 处 液体浸渍剂：7464处 料 浸料 原 次浸渍：60183原 回浸渍：60183回 返 回返 品 返屑 废 品碎 化 头工 墨 接焦化损失：4818二次焙烧：67647加 石焦化损失：4818二次焙烧：67647品产二次焙烧品贮存：62829 二次焙烧品贮存：62829 石墨化废品：1582挥发损失：1050石墨化：52632 石墨化废品：1582挥发损失：1050石墨化：52632 石墨化品贮存：50000石墨化品贮存：50000产品加工：50000产品加工：50000产品加工碎屑：10000产品加工碎屑：10000加工碎屑处理：6000加工碎屑处理：6000加工碎屑包装：6000包加工碎屑包装：6000包装：40000付产品库：6000成品库：40000付产品库：6000成品库：40000外外售：6000外外售：400004.2主要工艺技术方案生产超高功率石墨电极，决定最终产品质量的重要因素主要有以下方面。a、高质量的针状石油焦和粘结剂，浸渍剂沥青。b、正确的混合料粒度配比，保持在最佳温度下混捏电极糊料，并且保持在最佳温度和一定压力下成型的生电极结构均匀。c、在一次焙烧、二次焙烧工序保持最佳焙烧升温曲线；在制品石墨化过程中保持最佳电流密度的均匀热处理。d、精确的电极最终机械加工本工艺流程及其所用设备保证UHP石墨电极生产所需要的全部要求。4.2.原料制备系统包括原料贮存、粘结剂沥青熔化、返回料处理、热媒锅炉房四个生产工序。a.原料贮存众所周知，针状石油焦是制造大直径UHP石墨电极的理想原料,UHP石墨电极具有高电流传导性和抗热震性，针状焦的各向异性结构决定了石墨电极的特性，煅后针状石油焦的高真密度(/cm3)，低硫份(0.5%)和低灰份(0.3%)等技术指标由煅后针状石油焦厂根据要求保证提供。进厂煅后针状焦采用袋装。生产UHP石墨电极的煅后针状石油焦应具有很低的水份含量(0.5%)，水份含量超过0.5%的煅后针状石油焦需放置一段时间排出水份后使用,进入生产系统的针状焦应不断地由样品检查站抽样检查，样品送到中心化验室进行筛分析和质量测定。设计采用30×84m针状石油焦仓库和八个Ф6×20m贮仓，分别贮存不同产地或品质的煅后针状石油焦。b、粘结剂沥青熔化由生产厂家提供的粘结剂沥青需符合甲苯不溶物，喹啉不溶物和结焦值的指标要求，固体进厂的粘结剂沥青在热媒间接加热的熔化槽中熔化，沉淀杂质，排出水份，熔化合格的粘结剂沥青由输送泵送到贮槽中贮存，为使各熔化槽送入贮槽中的粘结沥青混合均匀，由搅拌装置将槽中的粘结剂沥青循环搅拌。用输送泵将粘结剂沥青送到生电极制造系统配料混捏的高位贮槽中使用。设计粘结剂沥青和浸渍沥青，设计4台Φ7×7m液体沥青贮槽分别加热和贮存溶化后的液体粘结剂沥青和浸渍沥青。c、返回料处理所有成型废品、焙烧废品和石墨化废品均在一套处理系统中处理，成型废品、焙烧废品和石墨化废品由液压破碎机交替破碎，使其粒度达到约150mm，然后经反击式破碎机破碎至40mm以下粒度送到生电极制造工序的原料贮仓中贮存备用。d、热媒锅炉房为避免粘结剂沥青在贮槽和管路中凝结，采用热媒油对贮槽和管路进行间接加热保温，用发生炉煤气将热媒油加热到需要的温度，并根据粘结剂熔化，混捏加热、浸渍罐加热和贮槽，管路保温温度要求调节确定各系统需要热媒温度，以保持各用热点的温度稳定。各生产用热系统的总热媒耗量约14.14×106KJ/ｈ。4.2.2生电极制造系统包括原料及返回料处理，配料混捏，成型、冷却及贮存，成型水处理等工序。a、原料及返回料处理:针状石油焦由直线振动筛筛分，大于规定粒度的原料由辊式破碎机破碎，再返回振动筛筛分，大部分粒度料在第一次处理阶段产生，经过有意控制的二次破碎，将原料分成16～8mm，8～4mm，4～2mm，２～１mm，１～０mm五种粒级。配料不平衡料送入悬辊式磨粉机中磨粉，由于有意控制，进入磨粉机原料的粒度小于4mm。粉料中小于粒度料的含量为75％。采用Xoptix粉料在线粒度监控仪石油焦和石墨粉纯度，以确保混捏糊料质量。所有返回料在独立的处理系统中处理，石墨碎、石墨化电极废品、焙烧电极废品由破碎机交替破碎，使其粒度达到约20mm。悬辊式磨粉机中磨粉焙烧碎由输送机输送到贮仓中贮存，按工艺要求均匀地加入到原料处理系统中破碎筛分。生碎经破碎至20mm以下粒度后配料使用。通风除尘器系统收集的粉料(尘)送到配料系统中单独设置配料仓配料使用。经原料、返回料、磨粉系统处理后粒度合格的各种物料分别送入配料仓中备用。b、配料混捏采用计算机按规定配料方自动地控制每一台配料秤的计量过程，这样做的目的是为了避免手工操作所带来的误差或者在工艺流程中任何不希望的干扰。所有配料经集合料斗混合后由电动运料车输送到干料加热器内，干混合料在由导热油加热的干料加热锅内预热到约180℃各种物料的配料量以及它们在混合料中的重量百分比按物料粒级分类，由此可以得到正确粒度比的干混合料，并且再循环料(生碎)可以使用。在干混合料中加入大约1％的Ｆe2O3作为膨胀抑制剂，以抑制在石墨化早期时电极的体积膨胀，防止形成裂纹。粘结剂沥青的温度维持在180℃为保证规定的配料完全符合配方，任何配方的修改只能在控制台的键盘上进行。在配料混捏系统收集到的粉尘返回混捏系统，以便使混合料中粉料组分重量的比例保持一定。在混捏过程中产生的粘结剂蒸汽采用碳粉吸附后由除尘器器净化处理，使排入大气中尾气的沥青焦油含量小于30mg/m3。电极本体糊料混捏生产设计采用3套4000L双加热混捏机配套相应规格的糊料混捏生产设计采用3套3000L双加热混捏机配套相应规格的采用2台4000L（或3000L）双加热混捏机同时向成型机供混捏糊料。c、成型、冷却及贮存可旋转的成型机糊料缸旋转到垂直位置,分3～5个阶段充满糊料,在每个阶段对糊料进行捣固、糊料中的气体由真空系统抽出(真空度约50乇),然后将糊料缸旋转到水平位置,关闭出口对糊料进行预压,预压压力为主柱塞压力的20～30%,电极糊料被最大压力预压后,打开压型嘴口锁定挡板、符合压型嘴口直径的电极以一定速度被慢慢挤出,挤出后生电极由可移动、翻转的托架承接、当生电极达到规定长度后由气动切剪机将电极切剪下来、滚入水池中冷却。在挤出生电极时,成型机糊料缸内需保持一特定的压力。体积密度为4g/cm3的生电极由移动秤自动检查,如果达不到设定值、这种电极不再进入下一处理工序、冷却变硬后作为废品返回处理。成型后的电极在冷却水池的流水中冷却,在冷却处理时,电极靠自重在倾斜的冷却水槽内低速向前滚动（电极接头在低速的链式输送机上输送）,冷却后的生电极由专用电极水中捞取机从冷却水槽中捞出，经检查合格送到一次焙烧加工处理。成型机控制系统的控制台可以准确地控制和检查系统的温度、压力等技术参数,以保证制造高质量生电极的最佳技术条件。设计1台40MN立捣卧挤油压挤压机生产大规格产品电极本体，1台25MN立卧式油压挤压机生产小规格产品电极本体和接头。d、成型水处理从生电极冷却水槽溢出的冷却水,含有少量的焦油和苯酚,经捕集焦油后循环使用,大约10%的冷却水经进一步除油、除酚后返回循环使用,该冷却水一般不允许外排。4.2a、电极焙烧采用一台36室每炉室5个料箱（料箱尺寸为：4920×1050×5620mm）和二台36室每炉室5个料箱（料箱尺寸为：4920×1100×5900mm）的带盖、有火井电极焙烧炉进行产品的一次焙烧。生电极在焙烧炉中焙烧时,电极中的的粘结剂沥青焦化成碳,热处理过程按照规定的焙烧曲线进行。每次升温的温度梯度按如下原则:100～450℃: 6450～650℃ 1.0～℃650～1100℃ 8粘结剂沥青缓慢,稳定地焦化对电极质量是非常重要的,焙烧炉根据焙烧曲线由燃气烧嘴加热。为防止在加热时电极变形,在炉箱内电极周围填充有填充料、填充料为～6mm冶金焦,并且在电极顶部也覆盖填充料,以防止电极在加热时氧化。在加热焙烧过程中,在70～500℃的温度范围内,电极成为有塑性的,并且在200～300℃时电极达到最软,在400～450℃的温度范围内挥发份散发最多,大约30～40%(相对重量而言)的粘结剂在焙烧时以气态挥发或转变成二氧化碳气体,表示电极糊有7～10%的失重。整个电极焙烧过程由微机自动控制以保证电极的均匀焙烧、每炉电极的焙烧时间为360～432小时。在一次焙烧过程中，每吨装炉产品的每吨装炉产品的热量消耗为5.016×106kJ；填充料氧化及粉碎消耗为100～120kg/t。℃。b、电极清理站由于电极埋在填充料内进行加热焙烧,焙烧电极表面粘结部分填充料冶金焦,若不进行清理在以后的浸渍处理过程中,粘结在焙烧电极表面的填充料落入浸渍剂沥青中,将会大大地降低浸渍剂的活性,降低浸渍加工质量。因此一次焙烧后电极需对其表面进行清理,清除粘结在表面上的填充料粒,然后送到浸渍工序处理或在中间产品库内暂存。焙烧电极清理碎屑送至填充料加工部处理后返回使用。c、填充料加工部用于一次焙烧炉填充料冶金焦,含水率在0.5%以下、温度在50℃以下，新填充料在使用前必须烘干降低水分、出炉填充料需进行降温冷却。为满足焙烧炉填充料冶金焦～6mm的粒度要求,采用辊式破碎机破碎焙烧电极清理碎屑、旧填充料和新补充冶金焦。经直线振动筛筛分处理、满足粒度要求的填充料贮存在贮料坑内供装炉使用,小于mm的填充料细粉装袋处理。d、一次焙烧烟气净化由引风机抽出的焙烧烟气含有较高的沥青焦油以及少量的粉尘和SO2,采用湿式喷淋冷却塔喷水吸收＋高压静电收尘器捕集处理,分为三个净化系统、处理的烟气量分别为7.5×104Nm3/h。进入高压静电收尘器的烟气温度控制为85±5℃、通过调节喷淋冷却塔的喷水量严格控制进入电捕焦油器之前管道内的烟气温度，调节喷淋水的PH值脱除烟气中的SO2。净化后烟气中的焦油含量低于6mg/m3，经80m高烟囱排放。4.2浸渍及二次焙烧系统包括浸渍剂制备、浸渍、浸渍烟气净化,二次焙烧等工序。a、浸渍剂制备由生产厂家提供的浸渍剂沥青需符合3.1部分浸渍沥青质量指标要求,若进厂浸渍剂沥青软化点较高可以使用煤焦油调制,但要保证调整后的浸渍剂喹啉不溶物指标要求。浸渍剂在贮槽内被加热到160～180℃。b、浸渍由生产厂家提供的浸渍剂沥青需符合生产工艺要求的原料质量指标，液体浸渍剂沥青在贮槽内被加热到160～180℃。浸渍的目的是利用浸渍剂焦化后产生的碳填充电极和接头棒中的孔隙,在第一次浸渍后电极密度增加11～14%,这大大地增加了电极的机械强度,弹性模量和电极的导电性,相对地电阻率降低。对于接头棒进行二次浸渍,以改善其物理指标,接头棒密度增加11～15%。在浸渍之前,电极和接头棒在预热炉内预热约12小时,达到220～250℃,在2660Pa真空下,气体从焙烧品电极的气孔中逸出,电极和接头棒孔隙被浸渍剂沥青充满,并用加压泵加压到2.3～2.5MPa,电极和接头棒在该压力下保持90～120分钟,浸渍的温度保持在220℃,浸渍后电极和接头棒由专用小车从浸渍罐中取出,送入冷却室中喷啉冷却。电极和接头棒成束装入特制浸渍筐中送入浸渍罐内浸渍,每罐同时浸渍五筐电极或六筐接头棒。在浸渍前,浸渍后电极和接头棒被抽样称重,并记录下增加重量的百分数,如未达到普通值需检查原因并调整某些工艺参数。整个浸渍过程由可编程序控制器自动控制和执行。粘有浸渍剂的电极筐由抛丸清理机清理后返回预热系统循环使用。c、浸渍烟气净化浸渍过程中产生的浸渍剂蒸汽,焦油浓度含量达300～350mg/m3,由于大部分浸渍剂蒸汽是在浸渍罐出料开门时的前几分钟内瞬间逸出，其他时间内的浸渍剂蒸汽排出量较少,根据浸渍生产沥青烟气产生的特点，首先将在浸渍过程中产生的沥青烟气用喷淋塔捕集、然后用冷凝器进一步除去烟气中的水分和凝结在水中的焦油、最后采用高压静电捕集器净化处理,使排入大气中尾气的焦油含量小于30mg/m3。d、二次焙烧采用一台54室每炉室8个料箱（料箱尺寸为：5600×1000×5800mm）敞开式焙烧炉对浸渍后电极和接头棒进行二次焙烧，在二次被烧生产过程中采用填充料的目的是提高浸渍剂沥青在加热过程中的残碳率。二次焙烧的主要目的是将浸入到电极和接头棒孔隙中的粘结剂焦化成碳,由于在热处理过程中电极和接头棒不会产生变形和裂纹,因此在焙烧过程中可以大大提高升温速度,缩短焙烧周期。在每个温度阶段的升温速度如下:150～400℃: 25400～625℃ 5～℃625～800℃ 14焙烧炉根据二次焙烧曲线由燃气烧嘴加热，微机自动控制以保证电极的均匀焙烧、每炉电极的二次焙烧时间为168～180小时。×106kJ；填充料氧化及粉碎消耗为50～70kg/t。℃。为防止电极和接头棒在焙烧过程中被氧化,在炉箱内电极周围填充有填充料、填充料为～6mm冶金焦。e、二次焙烧烟气净化由引风机抽出的焙烧烟气含有较高的沥青焦油以及少量的粉尘和SO2,采用湿式喷淋冷却塔喷水吸收＋高压静电收尘器捕集处理,分为一个净化系统、处理的烟气量为10.5×104Nm3/h。进入高压静电收尘器的烟气温度控制为85±5℃、通过调节喷淋冷却塔的喷水量严格控制进入电捕焦油器之前管道内的烟气温度，调节喷淋水的PH值脱除烟气中的SO2。净化后烟气中的焦油含量低于6mg/m3，经80m高烟囱排放。4.2石墨化生产系统包括串接石墨化及整流所、填充料加工部、整流机组冷却循环水、石墨化工艺循环水等工序。a、串接石墨化和串接石墨化整流所:在石墨化过程中电极的均匀加热是最重要的,通过提高加热温度,石墨晶体生成,制品体积收缩,相应硫分挥发而导致气孔生成。在1500～1800℃范围内,氢和硫开始逸出但电极外形尺寸没有明显改变,在1800～2000℃的温度范围内体积增加～1.6%,在2000℃石墨化在1800℃时开始,到2600℃时晶体大部分生成,到3000℃时导电性和多孔性增加,相应比电阻减小,机械强度,热膨胀系数,顺磁性减小。在石墨化期间,体积收缩约2～3%,在全面考虑高负载时电网的平衡,石墨化工序电耗,装出炉操作等因素后,采用串接石墨化炉作为石墨化生产系统的主要生产设施。每10台石墨化炉由一个整流系统供应直流电,整流系统提供的最大直流电流为200KA。以便保证所需的电流密度。将焙烧电极以串接形式一个接一个装入炉中,并用电阻连接件同导电母线连接,两根焙烧电极之间放有专用垫片,装入炉内的电极串必须与炉中心线平行,然后在电极束的两端施加～的压力以保证电极之间的良好接触。将保温料覆盖在装炉焙烧电极的表面,保温料层的厚度不小于500mm。在串接电极束的加热过程中,施加在电极束两端的压力应随时调整,以保证在各种情况下压力与温度之间的对应平衡关系。电极束的加热时间为12～20小时,每吨装炉制品的耗电量约3500kWh。加热结束后即切断电源开始冷却,冷却过程的持续时间是经济和质量两个对应因素的综合平衡,冷却过程进行得越快,炉子的生产效率就越好,但是当温度没有降到800℃以下时,严禁将电极敞开。因为在这个温度以上电极有氧化的危险,为了适应以上要求,应尽可能分几次除去保温料,每个地方至少两次。为提高效率,除保温料的厚度应以能直接看到红热的保温料为限。冷却后电极用夹具吊走,放在检验台上,经检验合格后送往加工系统或暂时堆放。出炉操作由四名熟练操作工人在24小时内完成(取决于装炉电极数量),装炉操作时间与出炉相同,各个过程的时间分配如下:装 炉: 24小时供电母线转接: 2小时通电加热: 12～20小时断电母线转接: 2小时冷 却: 96小时出 炉: 24小时总生产周期共计:160～168小时,约～7.0天。设计3组（每组10台）串接石墨化炉完成52,632t/a石墨化装炉品的生产，每炉装炉产量为:25～36吨。b、填充料加工部串接石墨化炉的填充料主要有保温料，保温料由纯冶金焦粉组成。保温料在石墨化炉中应具备以下特性:当它与超过3000℃的电极棒接触时有良好的耐火性能,大的电阻和热阻将大大地降低加热过程中的热损失,保温料的粒度为0～4mm,保温料的消耗为每吨电极300kg补充和出炉取出的保温料经填充料加工部破碎、筛分、配料后重复使用。c、整流机组冷却循环水和工艺循环水设备冷却回水进入热水池,经冷却塔冷却,进入冷水池后再由泵送入循环给水管路进行设备冷却,补充水经过离子交换器进行软化处理后补入冷水池。4.2产品加工系统包括电极加工及检验、接头加工及检验,加工碎屑处理部、包装、成品及付产品库等四个生产工序。a、电极加工及检验由于产品直径规格范围较宽,采用二条五机组加工生产线，以满足全部规格产品的机械加工要求。进入加工生产线上的石墨化产品首先由专用设施对中,然后依次进行粗平端面,粗车螺纹端孔,精加工外圆表面,精加工螺纹端孔和端面,精加工锥形螺纹和倒半扣,抽吸端孔残留加工碎屑等加工工序,加工后电极经称重、检测比电阻、检测螺纹、检测长度、打印规格、重量、批次记号。合格品经包装后送成品库贮存外售。不合格品返回生电极制造系统处理。不同规格的石墨电极产品分批进行机械加工。b、接头加工及检验设计一条锥形接头加工生产线,分批加工Φ550～Φ800mm规格电极的配套接头产品。经检验比电阻合格的石墨化接头棒,进入加工生产线依次完成锯断(按规定长度),精加工端面,精加工锥形表面,精加工锥形螺纹,钻接头栓孔、开槽、装接头栓等加工工序,同时在加工线上完成称重,检测螺纹,检测长度,打印规格、重量、批次记号,合格品经包装后送成品库贮存与电极配套外售。c、加工碎屑处理部从电极加工生产线和接头加工生产线回收的加工碎屑,经直线振动筛筛分,大于筛分粒度的加工碎屑由锤式破碎机控制破碎后,分成10～4mm、4～0mm二个粒级分别存入料仓中,由仓下的包装机将其装入50kg的袋,4～0mm粒级的加工碎屑返回到生电极制造系统中配料使用,10～4mm的加工碎屑作为副产品送副产品库贮存、外售。4.3化验承担UHP石墨电极生产及辅助生产系统的原料、燃料、中间产品和成品所有必要的分析及测试，以及水的硬度分析，排放废水，废气的监测等。.1原料控制原料指标的分析控制主要有以下项目:a、化学分析────硫含量分析────各种成分含量分析b、化学技术试验────取样,样品分析────挥发份────水份────孔隙度────真密度────结焦值────苯不溶物────喹啉不溶物────体积密度────蒸馏────粘度────筛分析────显微试验────软化点────灰份c、工艺试验────混合试验────烧结试验────化学质量分析────钒含量的确定.2中间产品和成品质量控制在UHP石墨电极生产的全过程中,所有的中间产品和成品都将进行抽样检查测试,以考察各生产阶段产品的技术指标是否符合规定数值的要求,如果这些产品不符合规定要求,根据质量控制的需要可以在实验室作某些补充实验,以排除后序加工影响,为了便于在生产过程中对产品技术质量的检查,分别在生电极制造,一次焙烧,浸渍及二次焙烧,石墨化,产品加工等生产系统设质量检查站。中间产品和成品质量指标分析控制的项目主要有：────电阻率────弹性模量────抗折强度────抗压强度────体积密度────真密度────热膨胀系数────孔隙度────导热性────重量和规格尺寸────螺纹及加工精度原料及产品的实验分析内容详见化验一览表。5.总图运输5.1区域概况abcd市ef华瑞碳素有限责任公司拟建厂址位于内蒙古自治区abcd市察哈尔经济技术开发区白海子工业园区。208国道支线附近，交通便利，距110国道5公里，铁路公路四通八达。电力供应充足，距市区3公里，厂区周围均为荒地，远离居民区，生产环境好，地下水丰富，且水质较好，具有优越的交通运输条件。5.2自然条件abcd市ef区地处内蒙高原南部地带,系阴山山余脉之丘陵区,地势由西向东逐渐降低。平均海拔1417米,是一南西北三面环山的盆地.全境北高南低，西北多系山地。属北温带蒙古高原大陆性气候,风多雨少,干燥严寒,冷热不均,气候四季分明。年平均降水量384mm极值最高温度℃极值最低温度℃年平均风速3.3m最大风速20m风频率15.9%海拔高度1417m年主导风向西北风5.3地质与地震场地工程地质地层结构主要是古老的麻岩、大理岩变质岩系玄武岩层。土质较好，适于建厂。场地标准冻土深度m。该场地内没有活动断裂通过，没有液化土层，不存在不良地质现象。地层分布稳定，是较好的建筑场地。其地基承载力为135Kpa。依1978年国家基本建设委员会抗力《TT》建发抗字298号文,厂址区域地震基本烈度为Ⅷ度，设计地震基本加速度值0.105.4总平面及竖向设计总平面布置.1厂区总平面布置厂区总平面布置原则是,满足生产工艺流程需要,执照国家现行的建筑、防火、道路、安全、卫生、环保等设计规范,标准及有关规定进行总平面布置。该工程属新建工程,本次设计建设40kt/aUHP石墨电极生产线。根据工艺生产流程和运输要求,结合该厂区场地自然条件,尽量使生产车间布置合理,由于受到场地条件限制,将生产工艺流程及主要生产车间按阶梯形式布置。该工程主要由原料及返回料处理、粘结剂沥青熔化、生电极制造、一次焙烧、浸渍、二次焙烧、串接石墨化、产品机械加工及成品库、生产制造中心（化验室）、焙烧烟气净化、煤气站、热媒锅炉房、空压站、35kV变电所、给水加压泵房、循环水等车间组成。35kV变电所、串接