转炉炼钢生产2

3、超音速射流的结构超音速射流在向前流动的过程中，会与周围的介质之间发生物质交换和能量传递，而呈三段结构：（1）超音速区：从出口到一定长度内；（2）音速区：由于与周围介质间的动能传递和物质交换，使射流的速度渐慢，减速的过程有由边沿向轴心扩展，到某一距离减至音速（3）亚音速区：音速边界线以下区域。4、射流在拉瓦尔管出口附近的流动情况射流出喷管后的流动情况，取决于出口压力P出与周围环境压力P周的相对大小：（1）P出=P周：此为理想状态，射流出喷管后既不膨胀又不被压缩，截面积保持不变，介质对射流的扰动也极小；（2）P出＜P周：射流出喷管后将被压缩，使之脱离管壁，形成负压区，会把钢、渣吸入而使喷头粘钢、烧坏；（3）P出＞P周：射流出喷管后将发生膨胀，截面积增大，流速明显减慢。由流体力学可知：A出/A0=f(P出/P0)，A出/A0一定时，P出/P0亦为定值。实际生产中，拉伐尔管的尺寸已定，因此可以通过调整进口压力P0来控制出口压力P出，使之接近P周，以维持射流良好的流动状态。P周即为炉膛压力，一般为0.12～0.136MPa，为安全起见常使P出略大于此值。5、射流的衰减规律射流出口后受环境介质的影响必将衰减，其衰减快慢的标志是超音速区的长短。我们希望射流衰减得慢些，超音速区长些。射流衰减的一般规律是：（1）M出一定时，射流的衰减速度按P出＜P周→P出=P周→P出＞P周的顺序减慢，即随着P出的增大射流的超音速区长度增加；（2）P出=P周时，随着M出的增大，射流的衰减变慢，超音速区的长度增加。转炉里的氧气射流转炉中的氧气射流具有以下特征：1、喷头出口处氧气流股达超音速转炉所用氧枪采用拉伐尔喷头，且尺寸按P出/P0＜0.5283要求设计，通常M高达1.5～2.2，流股的展开和衰减慢，动能利用率高，对熔池的搅拌力强。2、射流的速度渐慢、截面积渐大

射流进入炉膛后，由于受反向气流（向上的炉气）的作用而速度逐渐变慢；同时，由于吸收部分炉气而断面逐渐变大，扩张角120左右。转炉里的氧气射流3、射流的温度渐高射流进入炉膛后被1450℃的炉气逐渐加热，加之混入射流的炉气（CO）及金属滴被氧化放热，使射流的温度逐渐升高。模拟实验表明，距喷头孔径15～20倍处射流的温度在1300～1600℃之间；距喷头孔径35～40倍处射流的温度高达2150～2300℃，有人称转炉里的氧气射流就象一个高温火炬。

底吹气体对熔池的作用

搅拌熔池气泡对喷孔产生后座喷入熔池的气体形成气泡时，残余气袋在距喷孔直径二倍的地方受到液体的挤压而断裂，气相内回流压向喷孔端面，这一现象称为气泡对喷孔的后座。实际生产中，从底部喷入熔池的气流一般为亚音速，除在喷嘴处可能存在一段连续流股外，喷入的气体将形成大小不一的气泡并自动上浮。气泡群在上浮过程中，因压力减小而膨胀，并驱动、抽引金属液向上运动，而后沿四周炉壁向下，并补向中心，从而对熔池尤其是其底部产生强烈的搅拌，

转炉内的基本反应及熔体成分变化本章主要阐述转炉吹炼过程中的硅锰氧化、脱碳、脱硫和脱磷等基本反应及熔体成分的变化情况，为学习后面的工艺内容作好理论准备。硅锰的氧化、脱碳、脱硫和脱磷是炼钢的基本反应，但在转炉炼钢中又有其特殊性。转炉内的基本反应及熔体成分变化从装料到出钢，倒渣，转炉一炉钢的冶炼过程包括装料、吹炼、脱氧出钢、溅渣护炉和倒渣几个阶段，如右图所示。一炉钢的吹氧时间通常为12-18min，冶炼周期为30min左右。一炉钢冶炼过程一炉钢冶炼过程中操作要点上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹4-6分钟后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果炉内化渣不好，则许加入第三批萤石渣料。吹炼过程中的供氧强度：小型转炉为2.5-4.5m3/(t·min)；120t以上的转炉一般为2.8-3.6m3/(t·min)。◆开吹时氧枪枪位采用高枪位，目前是为了早化渣，多去磷，保护炉衬；◆在吹炼过程中适当降低枪位的保证炉渣不“返干”，不喷溅，快速脱碳与脱硫，熔池均匀升温为原则；◆在吹炼末期要降枪，主要目的是熔池钢水成分和温度均匀，加强熔池搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时使降低渣中Fe含量，减少铁损，达到溅渣的要求。◆当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时，即停吹，倒炉取样，测定钢水温度，取样快速分析[C]、[S]、[P]的含量，当温度和成分符合要求时，就出钢。◆当钢水流出总量的四分之一时，向钢包中的脱氧合金化剂，进行脱氧，合金化，由此一炉钢冶炼完毕。转炉内的基本反应及熔体成分变化一、硅、锰的氧化

炼钢中硅、锰的氧化以间接氧化方式为主，其反应式为：[Si]+2(FeO)=(SiO2)+2Fe放热[Mn]+(FeO)=(MnO)+Fe放热二者均是放热反应，因此它们都是在熔池温度相对较低的吹炼初期被大量氧化；由于硅的氧化产物是酸性的SiO2，而锰的氧化产物是碱性的MnO，因此在目前的碱性操作中硅氧化得很彻底，即使后期温度升高后也不会被还原，而锰则氧化得不彻底，而且冶炼后期熔池温度升高后还会发生还原反应，即吹炼结束时钢液中还有一定数量的锰存在，称“余锰”。硅的氧化对熔池温度，熔渣碱度和其他元素的氧化产生影响：[Si]氧化可使熔池温度升高；[Si]氧化后生成（SiO2），降低熔渣碱度，熔渣碱度影响脱磷，脱硫；熔池中[C]的氧化反应只有到[%Si]<0.15时，才能激烈进行。影响硅氧化规律的主要因素：[Si]与[O]的亲和力，熔池温度，熔渣碱度和FeO活度。余锰或残锰：

锰的氧化产物是碱性氧化物，在吹炼前期形成(MnO·SiO2)。但随着吹炼的进行和渣中CaO含量的增加，会发生（MnO·SiO2)+2（CaO）=（2CaO·SiO2）+（MnO）（MnO）呈自由状态，吹炼后期炉温升高后，（MnO）被还原，即（MnO）+[C]=[Mn]+[CO]或（MnO）+[Fe]=（FeO）+[Mn]吹炼终了时，钢中的锰含量也称余锰或残锰。残锰高，可以降低钢中硫的危害，但冶炼工业纯铁，则要求残锰越低越好。余锰或残锰：影响残锰的因素：◆炉温高有利于（MnO）的还原，残锰量高；◆碱度升高，可提高自由(MnO)浓度，残锰量增加；◆降低熔渣中（FeO）含量，可提高残锰含量;◆铁水中锰含量高，单渣操作，钢水残锰也会高些。二、转炉炼钢中的脱碳

转炉炼钢的主原料——铁水中含有4.%左右的碳，远高于钢种的要求，因此脱碳是转炉炼钢的主要任务之一。转炉内的基本反应及熔体成分变化1、脱碳反应转炉中的脱碳反应以间接氧化为主：(FeO)+[C]={CO}+Fe。这是一个吸热反应，因此，熔池温度升高至1500℃左右后脱碳反应方能激烈进行。在氧气射流的作用区，还会发生碳的直接氧化：1/2{O2}+[C]={CO}，它是强放热反应，故而，碳是转炉炼钢的主要热源之一。复吹转炉底吹CO2气体时，CO2也会参与碳的氧化：{CO2}+[C]=2{CO}，因此会强化炉内的脱碳反应。2、脱碳速度及影响因素转炉中脱碳速度呈三段台阶式变化。

1）第一阶段冶炼初期，熔池温度低，主要是硅锰的氧化，脱碳速度很慢。研究发现，当铁水中的硅当量即[%Si]+0.25[%Mn]＞1时，脱碳速度趋于零，随吹炼进行，硅锰含量下降，温度也渐高，近1400℃时碳开始氧化，速度直线上升。故称该阶段为硅锰控制阶段。复吹转炉由于有底吹搅拌，脱碳反应开始较早，而且速度增加平稳。2）第二阶段冶炼中期，是碳激烈氧化阶段，脱碳速度主要受供氧强度的影响，即氧的传输是限制性环节。供氧强度越大，脱碳速度也越大（但过大易产生喷溅）。复吹转炉由于FeO控制得较低，最大速度不及顶吹转炉，吹炼中不易喷溅但全程的平均速度较之还要大些。3）第三阶段当钢液含碳量降低到一定程度时，碳的扩散成为限制性环节，脱碳速度取决于熔池搅拌情况。临界含碳量

转炉炼钢中，脱碳反应速度由氧的扩散控制转成由碳的扩散控制时的钢液含碳量称为临界含碳量。顶吹转炉的临界含碳量为0.10%左右，而复吹转炉由于有底吹搅拌其临界含碳量则为0.07%；而且，同为临界含碳量以下时，复吹的脱碳速度也大些，三、转炉冶炼中的脱磷和脱硫

脱磷的反应式为：2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO·P2O5)+5Fe放热其基本条件是高碱度、高氧化铁和低温度。炉渣脱硫的反应式为：[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)吸热它的基本条件是高碱度、高温度和低氧化铁。转炉冶炼中的脱磷和脱硫在碱度的要求上是一致的，而对温度和氧化铁含量的需求却是矛盾的。因此，吹炼中首要任务是快速形成并始终保持3.0左右的高碱度熔渣，同时，吹炼前期，抓住温度低的有利时机，高枪位操作快速成渣的同时提高炉渣的氧化性充分脱磷；冶炼中期，低枪位脱碳，控制适当低的氧化铁，强化脱硫过程。吹炼过程中熔体成分的变化

熔体是指熔铁和熔渣吹炼一炉钢过程中金属、炉渣成分的变化

一、金属成分的变化规律转炉吹炼过程中，熔池中金属成分的变化规律大致如下：（1）Si和Mn：铁水中的Si和Mn，在吹炼初期的15～20%时间内迅速下降。不同的是，硅氧化得比较彻底，且不再回升；而锰氧化得不够彻底，后期温度升高后还有所回升，而且复吹转炉回升得更快些（因为其渣中FeO含量低）。吹炼过程中熔体成分的变化

一、金属成分的变化规律（2）C：冶炼初期，碳的氧化速度较慢（温低及Si、Mn的氧化）；进入中期后脱碳速度迅速增大（硅、锰氧化结束，熔池温度也已升至1400℃以上）；终点前20%时间脱碳速度又逐渐慢（因[C]已较低，碳的扩散成了限制性环节）。对于复吹转炉，由于熔池搅拌良好，改善了反应的动力学条件，脱碳速度变化幅度要远小于顶吹转炉。（3）P：冶炼初期，脱磷速度较快（温低）；冶炼中期脱磷速度明显下降，甚至停止或发生“回磷”（温度渐高，且脱碳速度加快，大量消耗渣中的（FeO），甚至引起炉渣“返干”）；冶炼后期，若控制得当脱磷反应仍能缓慢进行（熔池温度虽较高，但脱碳速度较小，渣中的（FeO）高，炉渣碱度也较高）。（4）S：几乎成直线缓慢下降，吹炼中期，碳的激烈氧化使渣中的（FeO）急剧下降而出现“返干”，脱硫停止（初期，虽温低，但铁水含碳高，硫的活度系数大而具有一定的脱硫能力；后期FeO高，但B高、T高，因而也能脱硫）。一、金属成分的变化规律二、熔渣成分的变化规律

冶炼过程中，转炉中熔渣成分的变化规律大致如下：（1）（FeO）：呈下凹弧形变化：吹炼初期，为了化渣枪位较高，渣中的（FeO）含量高达28%（复吹为16%）；中期随脱碳进行（FeO）被大量消耗而逐渐降至12%以下（太低，出现返干，复吹为6%）；随着[C]的减少，脱碳速度下降，（FeO）的浓度又渐升至15%（复吹为12%）。（2）（CaO）：随着所加石灰的溶化，渣中的（CaO）含量渐升至50%（中期因炉渣“返干”溶化很慢甚至停止）。（3）（SiO2）和(MnO)：吹炼初期，硅、锰的氧化使之浓度很快分别达到20%和14%，而后随着所加石灰的熔化逐渐降低至10%和6%。第三章转炉炼钢工艺本章的主要内容：依据原料、设备等生产条件确定合理的装料、造渣、供氧、温度、终点控制与脱氧合金化等五大操作制度。顶吹转炉的操作过程上炉出钢----倒完炉渣(或加添加剂)----补炉或溅渣----堵出钢口----兑铁水----装废钢----下枪----加渣料（石灰、铁皮）----点火----熔池升温----脱P、Si、Mn----降枪脱碳。（看炉口的火，听声音，看渣中稠不稠）看炉口的火，听声音。看火亮度----加第二批（渣料）----倒炉----取样测温。

技术水平高的炉长，一次命中率高。50%。（宝钢是付枪）根据分析取样结果----决定出钢（或补吹）---合金化。不要补吹的就是通常说的一次命中。冶炼技巧钢液碳的判断方法取样分析、磨样、看火花、付枪。钢液磷的判断方法取样分析、渣的颜色及气孔；钢液温度判断方法接触热电偶、看炉口火焰、看钢液颜色、读秒表。钢液颜色：白亮、青色、浅兰、深兰、红色§3.1装料制度

所谓装料，是指将炼钢所用的钢铁炉料即铁水和废钢装入炉内的工艺操作。顶吹转炉的装料制度包括确定装入量、废钢比和装料操作三方面的内容。一、装入量的确定

转炉的装入量是指每炉装入铁水和废钢两种金属炉料的总量。1确定依据确定装入量应考虑的因素主要有两个：熔池深度要合理

炉容比要合适

｛2、装入制度的类型顶吹转炉的装入制度以下三种：定量装入

定深装入

分阶段定量装入

定量装入定义：在整个炉役期内每炉的装入量保持不变的装料方法叫定量装入。特点：便于组织生产和实现吹炼过程的计算机自动控制；但吹氧操作困难，炉役前期的装入量易偏大，熔池较深，搅拌不足，而炉役后期的装入量易偏小，不仅不能发挥炉子的生产能力，且熔池较浅，氧射流易冲蚀炉底。转炉容量越小，炉役前、后期炉子的横断面积与有效容积的差别越大，这一问题也就越突出。国内外大型转炉广泛采用定量装入制度。定深装入定义：在一个炉役期间，随着炉衬的侵蚀炉子实际容积不断扩大而逐渐增加装入量以保证熔池深度不变的装料方法称定深装入。特点：熔池深度不变，吹氧操作稳定，有利于提高供氧强度并减轻喷溅，同时又能充分发挥炉子的生产能力；但其装入量和出钢量变化频繁，不仅给冶炼操作带来麻烦，而且增加了生产组织的难度，现已很少使用。分阶段定量装入定义：根据炉衬的侵蚀规律和炉膛的扩大程度，将一个炉役期划分成3～5个阶段，每个阶段实行定量装入，装入量逐段递增的装料方法叫做分阶段定量装入。特点：分阶段定量装入制度基本上发挥了转炉的生产能力，同时大体上保持了适当的熔池深度，便于吹氧操作；又保证了装入量的相对稳定，便于组织生产，因而国内中小转炉普遍采用。二、废钢比

定义：废钢的加入量占金属料装入量的百分比称为废钢比。重要性：提高废钢比，可以减少铁水的用量从而有助于降低转炉的生产成本；同时可减少石灰的用量和渣量，有利于减轻吹炼中的喷溅，提高冶炼收得率；还可以缩短吹炼时间、减少氧气消耗和增加产量。影响因素：铁水的温度和成分、所炼钢种、冶炼中的供氧强度和枪位、转炉容量的大小和炉衬的厚薄等。国内各厂因生产条件、管理水平及冶炼品种等不同，废钢比大多波动在10%～30%之间。具体的废钢比数值可根据本厂的实际情况通过热平衡计算求得，二、废钢比

三、装料操作

目前，国内的大中型转炉均采用混铁炉（转炉容量的15～20倍）供应铁水，即高炉来的铁水储存在混铁炉中，用时倒入铁水罐天车兑入（解决高炉出铁与转炉用铁不一致的矛盾，同时保证铁水的温度稳定，成分波动小）；废钢则是事先按计算值装入料斗，用时天车加入。为减轻废钢对炉衬的冲击，装料顺序一般是先兑铁水后加废钢，炉役后期尤其如此。兑铁水时，应炉内无渣（否则加石灰）且先慢后快，以防引起剧烈的碳氧反应，将铁水溅出炉外而酿成事故。目前国内各厂普遍采用溅渣护炉技术，因而多为先加废钢后兑铁水，可避免兑铁喷溅。但补炉后的第一炉钢应采用前法。造好渣是炼好钢的重要前提§3.2造渣制度

所谓造渣，是指通过控制入炉渣料的种类和数量，使炉渣具有某些性质，以满足熔池内有关炼钢反应需要的工艺操作。转炉的造渣制度就是:根据原材料的情况和所炼钢种的要求确定造渣方法、渣料用量及加入时间，以尽早成渣，迅速去磷。一、石灰的溶解过程

转炉炼钢过程的时间很短，应设法加速石灰的熔化，以保证脱硫、磷所需的碱度，同时提高石灰的利用率。石灰加入转炉后的溶解过程大致如下：形成渣壳渣壳熔化石灰溶解（熔渣与石灰发生液-固反应）形成渣壳形成渣壳一、石灰的溶解过程吹炼初期的熔渣，主要是Fe、Mn、Si等元素的氧化产物，其组成为2（FeO、MnO）·SiO2和SiO2，大量的冷态石灰加入后，立即在其表面形成一层固态渣壳。一、石灰的溶解过程2.渣壳熔化炉内的高温使渣壳逐渐熔化，转炉炼钢所用石灰的块度为40mm左右，其表面渣壳的熔化约需时50s左右；3.石灰溶解（熔渣与石灰发生液-固反应）（1）熔渣中的氧化物向石灰块迁移；（2）氧化物扩散通过边界层到达石灰块表面并向其孔中渗透；（3）在接触处（外表面及孔的内表面）发生置换反应

（2FeO·SiO2）+CaO=（CaO·FeO·SiO2）1208℃+（FeO）

（2MnO·SiO2）+CaO=（CaO·MnO·SiO2）1355℃+（MnO）若渣中的（FeO）过低（VC过大时），有的将发生完全置换生成2130℃的C2S会阻碍石灰的进一步溶解。（4）反应产物扩散通过边界层；（5）反应产物在渣中迁移。一、石灰的溶解过程比较而言，第三步高温下的置换反应进行得很快，而一、五步的外部传质和二、四步的内部传质可能是石灰溶解的限制性环节。根据国外某些专家的研究，当熔体的流动速度较小时，过程由外部传质控制，速度的临界值约为1m/S，而转炉内钢液的环流速度约为0.3～0.6m/S。显然，石灰在渣中溶解的限制性环节是外部传质。这一环节受熔渣粘度、熔池搅拌程度及石灰与熔渣接触面积大小等因素的影响。一、石灰的溶解过程二、加速石灰溶解的措施加速石灰溶解的措施主要有：适宜的炉渣成分较高的温度强化熔池的搅拌改善石灰质量三、炉渣的形成炉渣一般是由铁水中的Si、P、Mn、Pe的氧化以及加入的石灰溶解而生成；另外还有少量的其它渣料(白云石、萤石等)、带入转炉内的高炉渣、侵蚀的炉衬等。炉渣的氧化性和化学成分在很大程度上控制了吹炼过程中的反应速度。如果吹炼要在脱碳时同时脱磷，则必须控制(FeO)在一定范围内，以保证石灰不断溶解，形成一定碱度、一定数量的泡沫化炉渣。开吹后，铁水中SlMn、Pe等元素氧化生成FeO、Si02、MnO等氧化物进入渣中。这些氧化物相互作用生成许多矿物质，吹炼初期渣中主要矿物组成为各类橄榄石(Fe、Mn、Mg、Ca)Si04和玻璃体Si02。随着炉渣中石灰溶解，由于CaO与Si02的亲合力比其它氧化物大，CaO逐渐取代橄榄石中的其它氧化物，形成硅酸钙。随碱度增加而形成CaO·Si02，3CaO·2Si02，2CaO，Si02，3CaO·Si02，其中最稳定的是2CaO·Si02。到吹炼后期，碳氧反应减弱，(FeO)有所提高，石灰进一步溶解，渣中可能产生铁酸钙。三、炉渣的形成吹炼过程熔池渣的变化四、造渣方法及选用转炉炼钢的造渣方法共有以下三种：单渣法双渣法双渣留渣法单渣法定义：转炉炼钢中吹炼中途不换渣即只造一次渣的操作方法叫单渣法。特点：冶炼时间短，渣料消耗少，生产成本低且劳动强度小。但其去硫率约35%，去磷率为90%左右，适合于吹炼含Si、P、S较低的铁水，或生产P、S要求不高的钢种。四、造渣方法及选用2.双渣法定义：转炉炼钢中吹炼中途倒出部分炉渣（1/2～2/3），然后补加渣料再次造渣的操作方法叫双渣法。特点：炉内始终保持较小的渣量，吹炼中可以避免因渣量过大而引起的喷溅，且渣少易化，同时总去硫率为50%左右，总去磷率可达92%～95%；但渣料消耗大，冶炼时间长，通常在铁水含Si（＞1%）、P、S较高，或生产优质钢时采用。倒渣时机：这是双渣法操作的关键。生产实践证明，顶吹转炉在吹炼时间25%左右、复吹转炉为30%左右时倒渣脱磷率最高；若是因铁水硫高而采用双渣法，则应在吹炼10min左右倒渣。注意：倒渣前1分钟适当提枪或加些熔剂改善炉渣的流动性，以便于倒渣操作。四、造渣方法及选用3.双渣留渣法定义：将上一炉的终渣（高碱度、高温度和较高（FeO）含量）部分地留在炉内，并在吹炼中途倒出部分炉渣再造新渣的操作方法。特点：初渣早成而前期的去硫及去磷效率高，总去硫率可达60%～70%，总去磷率更是高达95%，适合于吹炼中、高磷铁水。注意：装料时应先加一批石灰稠化所留炉渣，而且兑铁水时要缓慢进行，以防发生爆发式碳氧反应而引起喷溅。若上一炉钢终点碳过低，不宜进行留渣操作。四、造渣方法及选用五、炉渣的泡沫化及其控制

泡沫渣及其特点定义：有大量微小气泡存在的熔渣呈泡沫状，这样的渣子称之为泡沫渣。特点：据测定，泡沫渣中气泡体积通常要大于熔渣的体积，即泡沫渣中的渣子是以气泡的液膜的形式存在的；其中还悬浮有大量的金属滴。泡沫渣的作用：（1）钢、渣、气三相之间的接触面积大为增加，可使钢、渣间的物化反应加速进行，冶炼时间大大缩短；（2）在不增加渣量的情况下炉渣的体积显著增大，渣层的厚度成倍增加，对炉气的过滤作用得以加强，可减少炉气带出的金属和烟尘，提高金属收得率。2.泡沫渣的控制影响熔渣泡沫化的因素：（1）进入熔渣的气体量这是熔渣泡沫化的外部条件，单位时间内进入炉渣的气体越多，炉渣的泡沫化程度越高。（2）熔渣本身的发泡性即气体在渣中的存留时间这是熔渣泡沫化的内部条件，它取决于熔渣的粘度和表面张力。炉渣的表面张力愈小，其表面积就愈易增大即小气泡愈易进入而使之发泡；增大炉渣的粘度，将增加气泡合并长大及从渣中逸出的阻力，渣中气泡的稳定性增加。五、炉渣的泡沫化及其控制

泡沫渣的控制

转炉吹炼的初期和末期，因脱碳速度小而炉渣的泡末化程度较低，因而控制的重点是防止吹炼中期出现严重的泡沫化现象。通常是因枪位过高，炉内的碳氧反应被抑制，渣中聚集的(FeO)越来越多（内部条件具备），温度一旦上来便会发生激烈的碳氧反应，过量的CO气体充入炉渣（外部条件具备），使渣面上涨并从炉口溢出或喷出，形成所谓的喷溅。为此，生产中应是在满足化渣的条件下尽量低些，切忌化渣枪位过高和较高枪位下长时间化渣，以免渣中(FeO)过高。出钢前压枪降低渣中的(FeO)，破坏泡沫渣，以减少金属损失。六、渣料的用量1、石灰用量的确定首先根据铁水的硅、磷含量和炉渣碱度计算（1）铁水含磷＜0.3%时，炉渣的碱度R=（%CaO）/（%SiO2）=2.8～3.2，所以每吨铁水的石灰加入量按下式计算：

石灰用量（kg/t）=式中[%Si]——炉料中硅的质量分数；60/28——表示1kgSi氧化后可生成60/28（=2.14）kg的SiO2。举例例1某厂的铁水含磷0.25%、硅0.5%，冶炼所用石灰含CaO：86%，SiO2：2.5%，若炉渣碱度按3.0控制，求每吨铁水的石灰用量。解：石灰用量（kg/t）=