日用陶瓷常见质量问题

陶瓷缺点剖析一一色脏色脏 制品表面体现不该有的染色现象。产生原由，装烧或搬运制品时叠放倾斜相互靠在一同，因颜料未干造成花面粘着的印迹。操作人员手上粘有颜料.彩烤时有碎屑或杂质落在画面上.解决方法：贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时，应仔渺当心，叠放要正稳。操作人职工作时手上要保持洁净，勿粘颜料。防备彩烤碎屑、杂质落在画面上。陶瓷缺点剖析一一画面彩色不正画面彩色不正画面缺点一一面面残破和色彩不正的现象・彩色不正一一同一花纹色彩浓淡不匀或因为欠火而产生不但明的现象。产生原由：.釉下装修分水时，水色、浓淡、厚薄不一致。施釉时，釉层厚薄不一或画面不洁净.花纸上的料没有所有贴坯上，或使用了不切合要求的花纸，以及纸上料色有浓淡不匀的现象。烧成温度低或烧成氛围不当，使釉面没有充足玻化，花纹色彩不易出入・烧成时因为抽烟或许是欠釉影响产品的呈色成效..釉上装修花纸质量不好或寄存时间过长而变质.操作技术不娴熟，贴花时未贴妥，而鼓有空气，跟着彩烤时温度上涨，气泡胀破，以致爆花，或花纸正反面贴错，会造成严重爆花.贴薄膜花纸时，所用酒精配制不当.彩烤时，从色猜中或花纸中所产生的气领会对其余产品上的色料发生反响，进而出现呈色不良.所使用的燃料其含硫量过高，使氛围中的二氧化硫与釉料或色猜中氧化钙及其余化合物生成硫酸盐，进而使彩色失掉光彩。装烤方式或装载量不当。彩烤温度过高或过低，使彩色不正。解决方法：1。釉下装修熟习釉下贴花的操作技术，以及手工工艺，掌握釉 下花面的色彩浓淡要求，调好料浆水份.保存好花纸，防备受潮或过干，产生贴花的问题。掌握釉下贴花产品的施釉厚度，防备过厚或过薄。拟订合理的烧成制度，防备抽烟和烧成氛围不良的现象。2.釉上装修妥当保存好花纸，勿使其受潮变质，注意先进厂的先用，保存时间不超出两年，若时间过久将会自然老化变质。依据不同季节，天气和薄膜厚薄，配制适合的酒精溶液.操作要仔细娴熟，一次不宜贴粘过多的产品，贴一批实时将气泡、皱纹用纯酒精刮干，而后再持续进行彩贴。依据花纸型号，所贴彩件品种，选择合适的空位，合适的彩烤温度，并注意通风。 ’不使用含硫量过高的燃料。陶瓷缺点剖析 画线缺点画线缺点——用线条装修的线和边的缺点。产生原由：1.釉下装修的线条的画线缺点坯体变形或是包边形，使打划线条时因坯摇动而易断线.操作不娴熟，手振动或笔划太快、太慢，产生重线或燕尾状线条，有头无尾，浓淡不一.坯垮边沿沾有不洁净的坯粉、尘埃、油污.氧化钻料液太租，惹起气泡或料刺。2。釉上装修的画线缺点冲金兰金金水容器内混有尘埃和水份，以致影响金水的色彩和附着力。薄膜花纸一般采纳聚乙稀膜为基体，它在200°C左右开始熔融，300°C左右即开始分解而放出难闻气体，遇冷又将凝固，因为冷凝后的液体熔解金水能力较强，故一涉及金水将造成冲金。彩烤时产品装得过紧，影响废气的清除，窑内湿润或燃料含硫量许多，还将造成蒙金、冲金。产品上有尘埃、油污或粘贴花纸时的余液等，在镶金，画线前未抹掉，则简单造成断金、蒙金和麻点。金水稀释剂加入量过多或彩烤温度太低造成发兰或紫色.金水自己浓度不足，画得太薄也惹起兰金..流金、炸金金水稀疏或金笔含金水量过大.昔通金水用在贴薄膜花纸的产品上，或烤花升温过急。金水性能不良或金水中溶剂量过大，会惹起炸金.解决方法，娴熟技术撮作，掌握色彩性能和浓淡，洗净或擦净将划金线部位的尘埃、油污等杂质。将青花猜中的二氧化二钻色基，改用尖晶石型彩料作为发色基因，这样可大大减少气泡理象・在镶金或画金时，控制金水中稀释剂的加入量・彩烤时注童稀装和合理搭配，使产品之间有必定的间距，并在预热带多装排气孔，以利于废气的实时清除，以防冲金、兰金。严格履行彩烤工艺制度，防备烤花升温过急.陶瓷缺点剖析 底足粘脏底足粘脏——指底足粘有其余杂质而变色.产生原由：(1)制品在运输、加工过程中粘有杂质在底足土，烧成后形成色足.烤花装烧的托板矽钢片上有铁屑或其余杂质，装烤后制品产生色足。解决方法：运输加工工具或台面应打扫洁净，防备存有杂质。矽钢片应涂上一层釉浆，使制品不直接与矽钢片接触。陶瓷缺点剖析 烤花粘釉烤花粘釉 烤花过程中制品釉面粘有有色污点及釉面损害.产生原由：主假如制品在装箱、满炉时，制品装得不齐整，或许是因为过份震动，使制品倾斜，相互靠在一同，烧烤花制品上边的颜料粘到另一制品上去，或在700C一800C之间，釉面遇到损害。解决方法c满炉时注意配好筒口，必定要正、直、齐整，不行倾斜.装箱时注意制品间留有缝隙，推箱尽量安稳，减少不用要的震动.陶瓷缺点剖析一一滚迹滚迹 在滚压或刀压成形中产生的弧线状印迹 (包含中心凹凸滚头迹、震迹)产生原由：泥料含水份偏高或偏低，偏高则简单使坯体成型表面出现滚头迹，如若滚头中心与坯体中心重合，转速比不合合时还会惹起滚头尖，小范围粘泥形成凹陷，偏低则简单产生震迹。泥料加入量太大，排泥不清或第一轮加泥未加满，二次投泥而使泥料过多，排泥不清，简单出现滚头迹。重压时间过长、很短，过长则简单出现震迹，很短则因受压次数不够，退刀太快出现滚头迹.成型时压力不足，或许是滚头脱出模型太忽然。刀片施压时，刀片的工作面受磨损斜度太小.石膏模与模座不符合，太紧或太松，或横座的橡胶圈太软.滚头中心偏移过多造成坯体中心突出。滚头中心部份未进行修整易出现凹陷，反之，如修正过分滚头尖唐损和中心长度不够，则易出现凸形。成型设施质量差，设施零件松动或轴承烧坏也会出现震迹。解决方法；严格控制泥条的含水率在工艺指标范围内。控制泥条的加入量，防备过多过少。准时检修滚压成型设施.合理调理滚头夹角和型刀斜度，保证坯体的受压时间.娴熟掌握修模、制模或修制模座的技术工艺要求，一般要修制成倒锥形，模型与模座接触要符合.陶瓷缺点剖析一一泥渣泥渣——还没有除净的泥屑、釉屑残留于坯体上造成的缺点。产生原由：压坯时界泥弓或刀片往内装斜，使余泥掉入坯内.界泥弓或刀片积有泥屎，起刀时掉入坯内。修磨坯时，泥料或坯粉积在坯体上.解决方法：正确安装刀片，防止泥掉入坯内。常常清理界泥弓架。捺水时应铲除泥屑、泥渣。陶瓷缺点剖析一一嘴、耳、把接头泥色差嘴、耳、把接头泥色差——指嘴、耳、把接头泥的色彩与产品自己的色彩不一致。产生原由：接头泥配方不当，使用原料不纯。粘接嘴、耳、涂撩的石灰水过浓，而使接头处体现不同颜色.解决方法：(1)接头泥配方的原料应尽量采纳产品自己的泥釉料，以便保持色彩一致。粘接嘴、耳、把后涂撩的石灰水不宜过浓.陶瓷缺点剖析 石膏脏石膏脏——坯体因为粘有石膏而形成的异色现象。产生原由：压坯、注浆脱模时，泥料或坯体中带入老化的损坏石膏模屑.回笼泥、釉中存有石膏尘埃或块屑。原猜中含硫酸钙的杂质.工业环境卫生不好，废石膏模或粉屑未实时办理而混入泥釉中。解决方法：搞好工业环境卫生，回笼泥与破模等杂物要严格分开，防备泥釉中混有石膏模屑或粉尘.注意模型质量和老化程度，压坯注浆倒坯时仔细操作，防备有石膏屑混入坯体中.采纳含硫酸钙少的原料。陶瓷缺点剖析 缺泥缺泥 坯体残破现象。产生原由，模型内面不乎有疙瘩或粘有死泥。压坯界泥未界清或磨坯时砂纸过粗，使劲过猛碰缺坯体。坯体在加工传达、运输、装烧中操作不当心，碰损坯体或加工工具碰损坯体.解决方法：模型平坦齐净、疙瘩死泥要铲净.坯体成型时一定刮平口沿。干燥坯体上板叠放时应注意轻拿轻放，磨坯时，新砂纸要楼软，轻操作。各工序取放坯体时应认真操作。陶瓷缺点剖析一一疙瘩疙瘩 制品釉下突出的瘤状实心体。产生原由；主假如石膏模型质量差，模型老化，模型表面残破或有孔洞使坯体表面印出凸状.模内或泥猜中混淆死泥或其余难熔杂物。打釉未过筛捞子屑或施釉时坯体掉入釉缸未用筛打捞净，使死釉死泥屑沾在坯体上.荡釉绞口后未实时泊车或沾釉积釉有回头釉，形成釉珠釉块。施了釉的坯体粘上釉料或浆料。解决方法；检查石膏模型质量，注意模种圆滑平坦，防备脱模剂积于模种的局部，发现模型残破老化，应实时剔除.脱模后的模型要倒放或成型后打扫模内的死泥等。施釉时釉料要过筛，井常常用筛打捞釉浆的子屑，釉团除掉死釉、泥屑。磨坯人员在磨坯时应平均磨倒坯体周身，以达到平坦圆滑.保持泥料洁净，盛放泥料的工具要洁净.陶瓷缺点剖析一一火剌火剌 制品的边沿或局部因为火焰中飞灰造成的黄褐色租糙面。产生原由：匣钵之间不严实，火焰直接侵害制品。匣钵有裂纹或损坏，火焰侵害.喷火口处火焰温度太高。解决方法：匣钵之间要严实.匣钵在装坯以前应进行检查，发现有裂纹或损坏应维修或剔除.在近喷火口温度太高处不装烧制品.陶瓷缺点剖析磕碰磕碰 制品局部被冲去而形成的残破。产生原由：开窑时匣钵未执安稳，搁置匣钵使劲过猛使制品被碰破.产品推叠过高有倾倒状况，在加工过程中拿放制品不仔细.制品在搬运时有磕碰.瓷器装箱未装正或过紧、过松以致瓷器相互咬破或碰坏.解决方法：严细操作，轻拿轻放制品.产品不可以聚积过高，要靠住成品架.搬运时要轻、稳、慢.防备制品碰坏.瓷器装篮要放垫纸。陶瓷缺点剖析一一釉泡釉泡 制品釉层表面的小泡.产生原由：坯体入窑水分过高，加上预热带温度低，碳素堆积釉中。氧化不足或复原过早，使分解物和堆积的碳素在釉料融化前没有所有排出，而隐蔽在釉中.复原氛围过浓，造成碳素堆积.釉的始熔温度低，釉料玻化过早，而使堆积在釉层中的碳素不可以分解捧出。坯猜中碳酸盐、硫酸盐含量过高.二次施釉的时间间隔太长，，简单产生釉泡.过干过热的坯体施釉，坯体与釉浆温差过大，不可以使釉料被坯体平均汲取，烧成时简单关闭气孔，负气体没法外逸。解决方法：调整釉料配方，如用白云石取代石灰石等。严格控制坯体的入窑水份，一般在2—3%左右.合适提升氧化炉的炉温，促进复原带过来的游离碳素完整焚烧.提升釉料的始熔温度，降低釉料的高温粘度.过干过热的坯体不施釉.若采纳二次施釉的方法，应缩短施釉的间隔时间.陶瓷缺点剖析一一釉面擦伤釉面擦伤 制品釉面出现条痕和局部失光的现象。产生原由；在磨光制品底坝时，因为操作不当，被砂纸或砂轮擦伤釉面.制品在运输、检选、装修、彩烤等加工过程中而产生相互摩擦而形成釉面擦伤.解决方法：严细操作，各工序应恪守轻拿轻放的原则.在加工运输过程中应在制品之间垫毛纸.陶瓷缺点剖析一一坯泡坯泡 釉下坯体突出的空心泡。产生原由：(1)氧化结束时，上下温差过大，下部坯体未充足氧化就进入复原阶段.氧化结束时，温度过低，坯件没有被充足氧化.预热带特别是氧化区的高温部份，因为氧化氛围不足或颠簸太大，使制品不可以完整氧化.坯猜中杂质太多，因为氧化不充足，没有使它们在釉层融化前完整分解.烧成温度过高，坯体发生气泡，这类缺点称过分泡。坯体中含有较高的硫酸盐、碳酸盐和有机物或坯体过厚，升温太快.坯泥捏练不充足，内部夹有气泡或注浆料迂腐不足，浇注时又过急，坯体内混有气泡或夹层.解决方法：在坯釉配制品采纳含硫铁矿、硫酸盐、碳酸盐类较小的黏土.坯泥必需充足精练，尽量除掉泥内空气.制定合理的烧成曲线和烧成制度，氧化阶段尽量减小窑内温差，严格控制复原氛围和烧成温度以防备制品过烧而膨胀起泡.注浆泥浆要采纳真空脱泡办理.陶瓷缺点剖析阴黄阴黄——制品局部或所有发黄.产生原由：原猜中含铁、钛杂质多.复原氛围不足，使坯釉中所含三氧化二铁 (Fe203在烧成中没有被复原成氧化亚铁 (FeO),复原过晚，釉面巳关闭，复原介质没法进入坯体与三氧化二铁发生反响.复原阶段操作不当，加煤不勤炉于穿洞或供油中止，使复原氛围不稳固而惹起犯阴黄.复原时窑内温差过大，会因复原不足而发黄.在高火保温阶段或冷却时，因为控制不当，使已复原的铁从头氧化。解决方法：(1)增强原料的精选、除铁工作，坯猜中氧化铁含量不超出 0.8%，釉猜中不超出0・5%.严格控制烟囱抽力，防备因抽力过大而以致复原气流向预热带窑顶焚烧，以保证复原带保持均一的复原氛围。严格控制窑车上下的压力均衡，或控制车上的压力略大于车下，进而稳固窑内氛围，减小窑内上下温差，以防备窑车下部制品发黄。严格控制氧化温度，不得超出临界温度，合适调整氧化与复原之间气幕的进风量.使复原与氧化相对分开，使温差随和氛相对应.装车的匣柱高低要合适。高火保温要保持弱复原氛围，冷却速度要尽量快以防备已复原的铁质二次氧化。陶瓷缺点剖析釉薄釉薄 制品表面因为釉层过薄形成局部釉面不但明的现象产生原由：釉浆浓度太低，含水份太高.坯体太湿或撩水过涌，吸釉率差。荡釉车速过快，离心力大，以致釉层过薄。操作太快，浸釉和涂釉时间很短或浇釉、射釉太少，釉层厚度不够.釉浆悬浮性能差，使用时搅拌不勤，釉浆发生积淀，表层水份太高。解决方法：(1)调理釉浆比重，使用釉浆浓度与坯体品种相适应.控制坯体的干湿程度，一般控制坯体的含水率在 5%以下，施釉适合。依据不同品种调整车速。保证施釉时间，进而保证釉层厚度一般在 0.3〜0.35mm。增添釉浆的悬浮性，使用时应勤搅拌，生产中常用氯化铵或食盐来调理釉浆的悬浮性能。陶瓷缺点剖析 桔釉桔釉 制品釉面近似枯皮状.产生原由：釉料高温粘度大、流动性差.坯体内碳酸盐、有机物在氧化阶段分解不完整，而当釉面熔融后，这些盐类和有机物持续分解产生的气体被关闭在釉面内.釉料未充足熔融.釉面玻化时升温过急，烧成温度过高，釉面产生沸腾现象・解决方法：(5)调整釉的配方，合适降低釉料的熔融温度和高温粘度，增添其流动性.依据烧成曲线，要求氧化合时且充足，依据釉料的熔融温度合适控制烧成温度，同时严防过分或玻化后，忽然升温使釉层沸腾.陶瓷缺点剖析 缺釉缺釉 指制品表面局部脱釉，包含压釉、缩釉.产生原由：施釉前未打扫坯体表面的尘灰和油迹.釉层过厚，干后零落.⑶已施釉的坯体在加工和运输过程中磕碰碰落或擦落。釉浆的粘度太小，或施釉操作不当。烧成时窑中水气太多，坯体湿润，而使坯釉中间分层。坯釉坯体的接头泥与坯釉不相适应，烧成粘度太高或接合处太死产生压釉.坯釉干燥缩短差过大，造成坯釉分别或釉开裂产生(滚釉)(缩釉)解决方法施釉前应消除坯体的尘灰和油垢.调整釉料的比重至切合工艺标准.⑶调整釉料的配方，使坯釉相适应.控制釉料的细度和上釉的厚度.已施釉的坯体，在加工和搬运时要仔细操作，轻拿轻放，保持安稳。调整接头泥配方，降低其烧成温度，修整接头。陶瓷缺点剖析一一粘疤粘疤——粘疤是指制品与外物粘接形成的残破。产生原由：(1)装匣时坯体未装正，地点偏移或重心偏歪，使坯体在烧成中与其余物粘接。满窑或装窑车时，匣钵未垫平，使已装坯体地点有挪动。一个匣钵装有几个坯体时，因匣钵的耐火度低或高温荷重融化点低，匣钵底下沉，使几个产品粘接在一同.撒氧化铝粉或石英粉太薄而又不平均.匣钵内底的涂料太薄或未实时补充涂料使制品坝上粘匣。坯体应刮釉的部位，因为去釉太少或局部留有釉迹而惹起粘坝。搁置坯体的垫饼、料板等工具不洁净，使已去掉的部份粘上残釉或易溶杂质。垫饼耐火度低、太湿或有易熔杂质。解决方法：装匣时坯体要装正、装稳。满窑和装车时，搬运匣钵要平坦，以防产品地点有挪动。改良匣钵配方，提升匣钵的耐火度和高温荷重融化点.不垫垫饼的匣钵底上，应平均涂上一层耐火涂料并实时增涂.氧化铝等粉料应撒得平均，不可以太厚或大薄.⑹制品底脚取釉应刮洁净，不可以留有釉迹，并保持刮釉后部位洁净.改良垫饼配方，提升垫饼或表面涂料的耐火度.陶瓷缺点剖析一一烟薰烟薰 制品表面局部或所有呈灰、褐色或不纯的白色，其断面也有呈黑褐色的.产生原由：主假如碳素堆积在坯釉里面，在釉料熔融前，没有被氧化捧除，釉在熔融后碳素堆积在釉面上.烟囱抽力太弱，预热带有烟时间太久，火焰流速太慢.满车或满窑时，匣柱靠得过紧，火焰流动不畅.煤烧地道窑，因加煤过急，火未落清又烧，造成预热烟气太浓.假如采纳倒焰窑烧成，则因为焚烧窑煤层过厚，高温通风不良， co较浓造成.煤质差，火焰短，如抽力过强，易使上部落火快，而下部难以清烟，若煤质过好，挥发物高，也简单使氛围难以变换。油烧地道窑氧化区的一氧化碳含量太高。地道窑的高火保温阶段，烧梅过急，急冷气幕开得过小，以致烟气倒流.氧化氛围不足，氧化分解不完整或复原氛围太浓，釉面完整熔融后，还未结束复原。预热带温度太低。釉料配制中，含钙原料太多或注浆猜中碱粉太多。解决方法：严格控制窑内氛围，氧化阶段注意通风，氧化要进行得充足和适合，复原不宜过早、过晚.掌握入窑坯体水份，合适提升预热带温度，合适码加匣柱，增强通风。开大氛围幕，加大两次空肚量及剩余空肚量，使游离在预热带的碳素得以完整焚烧。保持窑内压力制度的稳固，防备烟气倒流。高火保温阶段复原氛围不可以过浓，不该带烟加煤，加煤前炉内应呈兰色稍带黄。合理使用急冷气幕，以能阻挡烟气倒流为原则，在釉层关闭前，结束强复原氛围。煤烧窑应依据煤质、天气状况，决定抽力太小，若烧挥发分高的煤，可增添通风，加速预热带落烟。若煤挥发分低，存火时间短，可合适减弱通风，使上下一致.其落火次序应先预热带后烧成带，以防预热带存烟。调整釉猜中氧化钙的含量，使其合适。注浆猜中的电介质，可掺加腐植酸钠和水玻璃以少碱粉用量.陶瓷缺点剖析 毛孔毛孔——制品釉面体现的小孔(或称棕眼、针眼、猪毛孔)产生原由：原料含有机物、硫酸盐，碳酸盐类过多，泥料颗较粗.灰尘、炭粉，煤粉混入釉中.坯体在施釉前未消除表面的尘埃、油污或坯粉.过湿的坯体上釉，上釉后即装匣入窑，惹起水份过多不可以逸出.使用太干、太热，太湿的模具成型或浇注易犯毛孔.⑹窑内水蒸汽多，通风不良，使碳素堆积形成)张口吝啬泡.烧成温度未达到要求，保温时间短促.釉面未充足熔融.釉的枯度太大，虽熔融，但流动性差。烧成时复原氛围太重，时间过长，也会产生毛孔.解决方法：坯、釉料蛆成所用的黏土要经过淘选和过筛，消除粗粒和有机物等杂质，要有充足的迂腐期.调整烧成温度，降低高粘度，提升流动性.施釉前或装坯前，要消除坯上尘埃.合适提升烧成温度，缩短窑内温差，使釉料充足熔融。过干过热的坯体不可以上釉，湿坯不可以进窑。在烧成氧化阶段要充足氧化或增强通风.陶瓷缺点剖析 炸釉炸釉 制品釉面炸裂现象.产生原由(1)配方不当，坯釉之间的膨胀系数差距过大，以致冷却时釉面遇到一张应力，此应力超出同意强度，将发生釉裂，反之，当釉的膨胀系数小于坯体时所产生的应力则惹起剥釉。釉料加工过粗或过细，釉层过厚。产品形状设计不合理，出现釉层厚薄不均。隐蔽在坯体内部的裂纹或应力延及到釉层表面。烧成温度偏低，釉料未充足熔融.坯猜中二氧化硅含量过多，制品过厚冷却过快，简单产生惊裂。坯料构成中，长石过多，或在坯猜中，为防备变形过多地加入高岭土，使坯料难予烧结。解决方法：调整釉料的配方，使釉的膨胀系数略小于坯的膨胀系数。合适增添些滑石、氧化锌取代钾、钠等长石，同时石英含量不宜太少，以提升釉的热稳固性，降低釉的膨胀系数，增添抗惊裂的能力。(2)合适控制釉层厚度，一般在0.3—0.35mm为宜。控制坯、釉料的细度.防备过粗、过细，必定要控制指标范围，釉料细度一般为万孔筛余以下， 坯料细度在o5%以下.施釉时釉浆应常常搅拌，防备长石，石英物质下沉， 使釉料上下成份不一惹起开裂.依据制品种类和坯釉配方制定合理的烧成和烤花制度，防备急冷炸釉.合适提升烧成温度或延伸烧成时间，进而降低釉的膨胀系数，同时形成优秀的坯釉中间层，这对防备釉裂，炸釉有益.陶瓷缺点剖析 熔洞熔洞——易熔物在烧成过程中熔融而产生的孔洞。产生原由：石膏模使用的次数过多老化或石膏模松散损坏，使石膏模屑混入坯体中。石膏模含水份过多，石膏易被泥坯粘下，而混入坯体中。压坯界沿时，将石膏模的边沿也刮入坯泥中。双合模或多块模拼成整块模时，石膏模楞角边沿碰损。托坯板或界泥板上有石膏渣、水泥、石膏等可熔可燃的杂质，混入坯泥中。回笼泥、坯屑工业卫生差.泥浆过筛中出现漏筛、溢筛现象・解决方法：严格控制石膏模的使用次数及其含水率。严格泥釉浆过筛、除铁，防备漏筛和溢筛现象。操作中应认真认真，注意消除坯体或托板上的杂物.搞好工业卫生，防备易熔物混入泥釉料和回笼泥内。陶瓷缺点剖析一斑点斑点 制品表面体现有黑褐色污点.产生原由：所采纳的原猜中含有铁质、云母、硫化铁、锰矿等杂质。原料加工或坯釉的制备中混入含铁杂质.在焙烧时又用含硫量较高 (3%以上)的燃料，生成硫化物黑点.制备泥釉设施因唐损而混入的金属铁屑.泥釉浆除铁过筛不严，造成跑浆漏浆，除铁器藕片未常常冲洗.已经办理过的泥釉料管理不严，被污染.成型时，使用的模具、工具、设施不洁净，或维修时未清场而混入含铁杂质.坯件寄存时间太长，未经消除洁净就装匣入窑.工业卫生差，环境污染严重等.解决方法：对进厂原料要严格检查查收.搞好设施维修养护，尽可能以实质、铜质或不锈钢材质工具取代铁质工具设施。采纳高强度磁场的除铁设施，多次过筛除铁，防备跑浆、漏浆.需采纳铁质的工具设施，应涂刷上防锈漆.严格保存好泥料、釉浆和坯体，在维修工具设施和安装施工时应严实掩盖好泥料釉料和坯体，并实时打扫场所.用含硫量在％以下的燃料进行烧成。寄存的坯体要打扫尘埃后入匣。搞好文明生产，保持生产场所的整齐，防备环境污染.陶瓷缺点剖析一底沿粘渣底沿粘渣——制品底脚边沿粘有渺小渣粒.(1)在装坯入匣前，未将匣内的渣粒倒洁净，匣钵内底面，垫饼上撒的糠灰、氧化铝粉、石英粉等太厚，或不平均惹起粘渣。⑵坯体底脚或口沿刮取釉时，刮得太少或不净，使坯体底脚边沿釉料与粉料糠灰相粘.解决方法：装坯以前应倒洁净匣内渣粒，撒氧化铝粉、石英粉时应平均适合，操作应仔细认真.坯体与匣钵底面垫饼表面接触的底脚上的釉要刮洁净，幅度要适合，底脚要刮成圆弧状.陶瓷缺点剖析一落渣落渣 制品表面粘有匣砂、糠灰等渣粒。产生原由：装车时匣钵与匣钵之间搁置不安稳或轨道不平，使劲过大，在推窑车时造成匣钵晃动或震动而掉下的渣粒。装坯或装窑重叠匣体时没有轻拿轻放，而惹起渣屑掉在坯体内。因匣体上的灰渣未扫洁净，装坯时粘在手上而带进坯体上。匣体自己有开裂未维修使用。装坯时未吹洁净，未扫净坯件的尘粒，或坯体入匣后吹灰过重，将钵内糠灰吹入坯内。煅烧土匣前未仔细逐一整理叠好，坐平口沿，配死口面，并用高岭土浆划好配死线。煅烧响匣后的刷扫不清，未涂涂料或涂料过薄.匣怵质量整，高温焙烧后，松散底部开裂。装坯场所尘埃大，污染严重，装好坯后，又未加盖，使尘埃落入坯内。涂料不当或徐料与匣钵底面不相粘接，而掉入坯内.解决方法：土匣炼烧前，一定逐一整理、叠平，分支打线，防备错杂.要检查匣钵质量，需要维修的匣钵要维修好，同时打扫洁净匣钵的浮渣尘埃，底部平均涂上一层涂料。装坯人员应认真认真严操作，入匣前要吹净坯体尘埃，装坯时手法要轻，叠匣要稳，平、齐，防备重力挪动产生倾斜和碰车。装窑时要打扫匣内的尘埃，匣钵要轻拿轻放，不得擦动对位。轨道要于整洁净，推车要迟缓，防备匣钵震动相互碰挤。陶瓷缺点剖析一裂纹裂纹——指坯。釉开裂，而形成的纹状缺点.它包含，a阴裂：指被釉盖没的裂纹。B.釉裂：釉面开裂，而坯体未裂.c坯、釉皆裂：指坯体和釉均裂.产生原由：坯泥的联合性差，干坯的干燥强度低.坯泥的粘性过强，泥料颗粒过细，干燥、烧成缩短过大。滚头中心夹角不对或滚头顶部磨损严重，以致坯体底部松散简单出现丝裂或微裂.某些琢器品种及杯壶的嘴、柄等零件重量大大，粘接不好，或接头泥配方不适应，主附件的干湿程度不同样，接角处孤度修的不够符合，以致烧成时易出现裂纹.挖坝、，刮釉工序所使用的刀具形状不当，刀具不锋 利或湿坯刮釉，均易使坯体内沿底部开裂。干燥制度和干燥曲线控制不当.干燥温度、湿度不平均，干燥过急过快，水份排出不平均.坯体在成型加工、搬运及装钵运窑车过程中使劲过大或震动碰伤，而产生裂纹。成型的协助工具模的形状设计不合理，各部位厚薄不一，或差距悬殊，棱角边沿处不够圆滑，造成应力，易产生开裂。局部积釉，易产生裂纹.用过干的坯泥、坯体刁琢，精修.入窑坯体水份过高，素烧或本烧中升温又过急或温差过大，或冷却速度太快。釉和坯的膨胀系数相差太大，当冷却时釉受的张力特别大，因坯体过薄而裂开.在烧成时的冷却过程中或在彩烤的冷却中，急冷过速，易产生裂纹.解决方法；(1)按期检查坯泥细度，水份，可塑性，坯体干燥缩短，烧成缩短，练泥真空度。如发现不切合工艺标准时，应在配方或工艺上怍合适调整。⑵合理制定和控制干燥制度.控制入窑坯体水份，要求不大于3%。调整接头泥配方，合理采纳粘接工艺，尽可能采纳湿坯粘接，使主附件很好地粘合在一同，熟习粘接技术，掌握枯准时的湿度.严细操作，坯件要轻拿轻放.制定合理烧成和烤花曲线，防备急冷。合理调整坯或釉的配方，使坯釉相互适应，防备惊裂。陶瓷缺点剖析一嘴，耳、把倾斜嘴，耳、把倾斜——指嘴，耳、把高低不适、倾斜不正. 产生原由：因操作不当，接嘴、耳、.把时对位不正.嘴，耳、把取模时过漫或托饼不公正.嘴、耳、把设计不当.切削不当，造成嘴、耳、把倾斜.接头泥配方助熔剂过多，使嘴、耳、把向下位移.解决方法：热练掌握枯接操作技术，嘴，把、耳对位要正.嘴、耳、把脱模时应干湿适合，托饼平坦，堆放不可以过多过高。切削嘴、耳、把时孤度应与粘接部位相符合.接头泥配方要适合坯体的烧结温度.嘴、耳、把的设计应与整个产品的器型相适应.陶瓷缺点剖析一变形变形——变形是指制品体现不切合设计规定的形状，产生原由：变形是一个拥有昔遭性而又极其复杂的问题，影响机理有三种： (1)机械应力，(2)构造应力；(3)坯料构成•几乎在生产全过程中的所有工序都有可能惹起变形，现剖析以下：.原料精制方面(”原料配方中枯土含量过高，粘性过强 (特别是有机物含量较高者)则简单产生较大的缩短和较大的炙烤减量。泥猜中高岭土的用量不足，或坯猜中 A12O3的含量偏低・坯猜中溶剂含量过多，如长石之类(特别是钠长石)含量较高或泥科研磨过细，以致烧结温度低，玻璃相过多，而惹起过大变形.泥料迂腐时间不够，对有机物的腐化，可溶性盐的漫析，硫化物的氧化，水膜平均等极为不利.泥料含水率过高或水份散布不平均，以致干燥缩短增大，或缩短不平均.泥料混淆不平均，真空练泥方法不当，挤泥质量不好或泥猜中有螺旋裂纹以及坯料颗粒摆列不平均等..成型干燥工艺方面石膏模构造不合理，新模表面质量不好，新模干燥时搁置不公正.或石膏干湿程度不同样，使模型自己