降低设备故障停线时间(5月6日最终版)

“北新杯”暨北京市第五十四次QC小组成果发表会缩短电瓶箱分装线停线时间北汽福田汽车股份有限公司设备电气改善QC小组

2009年4月0QC小组登记表单位北京欧曼重型汽车厂小组名称设备电气改善QC小组部门制造部设备能源科成立日期2007年6月1日小组类型攻关型小组人数6人活动时间2008.9-2008.12

活动次数10次小组成员序号姓名性别单位职务所属单位组内职务QC培训课时1张宏男科长制造部设备能源科组长48课时2吴广男副科长制造部设备能源科组员48课时3何利兵男电气工程师制造部设备能源科副组长96课时4王硕男电气工程师制造部设备能源科组员96课时5何深男维修班长总装部组员72课时6张文旗男科长制造部TPS推进科指导人90课时本年度课题名称预期效果缩短电瓶箱分装线设备故障停线时间促进欧曼工厂产能提升,降低设备故障率,开发先进的设备故障诊断技术，减少设备故障诊断时间，节约设备维修成本.QC小组介绍1必须加班，才能完成整车生产订单一、选择课题

2008年8月份总装车间生产线停线时间统计表电瓶箱分装线设备故障停线时间为84.5分钟，占设备故障停线时间68%，居首位。

2008年8月生产设备故障总停线时间长达125分钟。恶果总装车间月度停线时间统计表指标类别指标名称目标(分钟/月)8月(分钟/月)责任部门实际完成值目标差异率生产线停线指标质量月均停线时间607525质量控制部装配月均停线时间10100总装部设备月均停线时间9012538.88设备能源科缺件月均停线时间708724.29物流管理科设计月均停线时间60623.33技术中心合计29035991.5编制部门：制造部统计员：李宁84.5125百分比停线时间（分钟）68%电瓶箱分装线驾驶室天车故障发动机天车故障发动机分装线故障其他设备吊车架天车故障8月生产设备故障停线时间排列图100%96%94%83%■小组选定课题：缩短电瓶箱分装线设备故障停线时间。2二、现状调查总装部生产设备故障修理项目记录表记录编号：QR22509-033A顺序号：设备编号OM-Z1-036设备名称电瓶箱分装线规格型号DO94301-501设备原值163000元投入使用日期2002年３月６制造安装厂家机械部四院故障发生日期时间故障类型故障原因检查处理措施更换部件名称/规格型号/更换数量维修时间停机时间修理单位修理负责人修理费用(元)机械电气2008.8.89:81号上件升降机接触器损坏由于托盘卡住升降台，升降机负载过大，损坏接触器被卡托盘取走，更换同型号容量的接触器交流接触器3TF30-10OX-AC220V，1个02121总装维修班何深3802008.8.1211:161号升降台断路器过载断开由于1号升降台上升不到位检测开关损坏，上升电机长时间运转过载电流大，使得断器自动保护断开经查检测开关损坏，无信号，更换新检测开关OMRON行程开关，WLG2-LD，1个01616总装维修班何深1602008.8.1615:331号升降台出位接近开关撞坏由于托盘在下滑轨前行时将接近开关撞坏经查检测开关损坏，无信号，更换新检测开关OMRON接近开关，Ni8-m18-AP6X-H1141，1个08.58.5总装维修班何深1202008.8.278:561号升降台出位接近开关无信号检测开在到检测托盘的感应距离大调整接近开靠近托盘，距为1mm01212总装维修班何深02008.8.2916:162号下降位接近开关无信号由于升降台下降滑动到下降位接近开关的感应距离大因升降台的摇晃，经常检测不到信号。将接近开关更换行程开关检测OMRON行程开，WLG2-LD，1个02727总装维修班何深160合计084.584.5//820

现状调查一：

2008年8月份电瓶分装线设备维修记录调查结果：8月份电瓶箱分装线共发生5次故障，全部为电气故障。设备故障的主要问题是电气故障。3现状调查二：小组成员2008年9月对电瓶箱分装线电气维修时间进行调查8月份电瓶箱分装线电气维修时间统计表设备故障类型与频次电气维修时间（分钟/次）类型频次（月/次）诊断时间修理时间合计一号升降台上件升降机接触器损坏118321一号升降台断路器过载断开1124161号升降台出位接近开关撞坏171.58.5一号升降台出位接近开关无信号19312二号升降台下降位接近开关无信号122527小计56816.584.5调查结果：电气故障诊断时间长是主要矛盾。4三、设定目标■目标：电瓶箱分装线月度平均停线时间由84.5分钟缩短到15分钟以内。5四、分析原因设备故障诊断时间长的原因分析：人员工具诊断工具的准确性产生偏差设备故障诊断时间长维修电脑配置低技术人员响应时间长方法诊断流程不合理维修电脑启动时间长维修工响应时间长维修工未掌握诊断方法6五、确定主要原因(一)要因确认计划序号末端因素确认内容确认方法确认标准责任人完成时间1维修工响应时间长到现场需要多长时间？技术人员到现场计时测算响应时间不超过2分钟何利兵08.9.152技术人员响应时间长到现场需要多长时间？技术人员到现场计时测算响应时间不超过2分钟何深08.9.153维修工未掌握诊断方法没有专业培训过？现场解决故障能力提出几个问题进行考核张文旗08.9.204手提电脑配置低判断是否属于中档配置现场验证是否在15秒开机处于使用状态吴广08.9.255诊断工具精度差测量电压、电流、电阻数据是否准确？找一个已通过计检合格表进行测量后的数据是否一样国家仪表检定合格标准王硕6诊断流程不合理确认诊断过程周期时间与标准时间对比现场试验同行业先进标准为5分钟张宏08.9.307五、确定主要原因（二）确认过程:确认1：维修工响应时间长确认2：技术人员响应时间长

2008年9月15日，小组人员对维修工、技术人员办公地点到电瓶箱分装线之间距离进行了实测。响应时间标准（min）维修工与分装线距离(m)技术人员与分装线距离（m）步行速度（m/min）210215380结论：为非要因8五、确定主要原因确认3：维修工未掌握诊断方法■理论测试：

结论：非要因。姓名维修工A维修工B维修工C备注培训时间2006.82006.122006.12培训课时565656考试成绩（分）959290参加人数不合格人数合格人数合格率备注3人03100%■技能测试：

2008年9月8日，小组成员对电气维修工进行模拟故障诊断测试，均按照规定的步骤和规定的时间内完成诊断。9五、确定主要原因确认4：维修电脑配置低工厂给技术人员配置电脑属于中档配置，开机启动运行时间经实测10秒左右,占诊断时间的0.02%。结论：非要因。确认5：诊断工具的准确性产生偏差

工厂的设备故障诊断工具要求:每年对诊断工具进行强制校验。经过现场确认，设备维修班现用的226系列数字钳型万用表在有效期（2009年6月30日）内使用。结论：非要因。10五、确定主要原因确认6：诊断流程不合理结论：通过维修电脑进行故障诊断，诊断流程长达10个步骤，一次故障诊断用时至少14分钟，如发生5个故障，则诊断时间需要70分钟以上，因此诊断流程不合理是主要原因。以2008年8月12日发生的“1号升降台断路器过载断开故障”为例，分析诊断流程：故障诊断结束1、接到设备故障信息维修人员带着手提电脑和数据线去现场

2、到现场控制柜旁标准用时2分3、电脑开机5、运行PLC三菱专业设计维护工具软件4、手提电脑与设备PLC通讯口之间联接数据线标准用时1分标准用时1分标准用时1.5分6、1号升降台断路器过载断开标准用时1分7、因为电机过度长时间运转发热过载引起标准用时2分8、查找1号升降台电机输出点

9、找到在第28段输出点Y30

10、程序分析：要使Y30停止输出，只需要导通X23，而实际1号升降台已经上升到位；标准用时1.5分标准用时2分标准用时2分真正原因诊断方式PLC(可编程序控制器)维修电脑作用备注“人+手提电脑”诊断方式1、需要电气专业技术人员用手提电脑2、对故障进行全面的诊断运行程序注;在电脑上用PLC专用软件诊断，判定故障点11五、确定主要原因（三）确认结论：

经过小组成员对上述6个原因进行确认，只有一个是真因：诊断流程不合理。真正原因12（一）对策的可行性分析六、制定对策要因对策方案可行性分析结论诊断流程不合理1、应用同步工程，并行诊断步骤，缩短诊断时间将诊断流程并行：开机、联接数据线进行合并。可缩短1分不可行2、不使用手提电脑进行诊断，借鉴高级轿车的发动机故障自诊断的方法，对设备运行进行时时监控，一旦发生故障，立即将故障类型显示，实现设备自诊断利用小组成员已经掌握的PLC可编程技术，增加PLC自诊断程序，并通过LED八段数字显示故障代码，并与故障类型相对应，即可替代手提电脑实现诊断。诊断时间由14分钟降到0.6分钟以内可行因此，我们选定方案二作为本课题的实施对策。13六、制定对策（二）制定对策表要因对策目标措施地点时间负责人诊断流程不合理采用PLC可编程控制技术，并集成在设备中，替代“人+手提电脑”故障诊断技术诊断时间控制在≤

0.6分钟1、绘制故障部位分布图设备能源科08.10.10王硕2、编制故障类型、代码对照表设备能源科08.10.15王硕3、硬件采购设备能源科08.10.20何利兵4、硬件安装设备能源科08.10.30王硕5、现场调试，并运行总装一车间08.11.16-20何利兵王硕6、人员培训总装一车间08.12.10张文旗何利兵14措施1、绘制故障部位分布图：10月12日，将电瓶箱分装出现故障的部位，用数字代码进行标识。数字故障代码可非常清晰、直观的显示设备故障部位。七、按对策实施15措施2、编制故障类型/代码对照表（10月15日已完成）：七、按对策实施故障类型/代码对照表故障代码故障类型排除故障方法00

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—01PLC电池电压低,后果是PLC程序丢失请更换PLC新电池02请检查I/O模块是否松动或I/O模块有损坏请断PLC电源后,取下重新插上03PLC有一个或更多的输出单元的熔断器烧断请检查输出模块11控制柜紧急停止按钮按下无故障时右旋转复位122#液压升降台下降不到位请检查下降到位开关是否损损坏或线路断开13控制柜内2#升降台断路器因过载跳闸消除过载因素后,再合闸142#升降台上升到位后,当前方有托盘工件请将前方托盘工件向前移走15由于托盘卡住升降台，升降机负载过大，损坏接触器被卡托盘取走，更换同型号容量的接触器161号升降台上升不到位检测开关损坏，上升电机长时间运转过载电流大，使得断器自动保护断开经查检测开关损坏，无信号，更换新检测开关17由于托盘在下滑轨前行时将接近开关撞坏经查检测开关损坏，无信号，更换新检测开关18检测开在到检测托盘的感应距离大调整接近开靠近托盘，距为1mm19由于升降台下降滑动到下降位接近开关的感应距离大因升降台的摇晃，经常检测不到信号。将接近开关更换行程开关检测16序号材料名称型号数量单位单价(元)金额(元）1电缆VVR4x1.520米6120

2控制电缆KVVR3x1.0110米3330

3行程开关OMRONWLG2-LD9个30527454行程开关安装支架—9个402005号码管配1.5平方和1平方线2米14276记号笔油性笔2支510

7U型接线端子配1平方线100个1.51508O型接线端子配1.5平方线50个2.4120

9扎带L3x1001包88

10金属软管Φ1515米13.3200

11七段数码管OMRONM7E-01DRP22块310620

12塑铜线BVR0.75mm50米2100

13按钮盒TE普通型2个1020小计4650措施3、硬件采购：

依据下列采购清单，在10月30日之前，完成了采购工作七、按对策实施17将原来的接近开关改为带灯加长柄的行程开关,可直观的判断开关动作措施4、硬件安装：

10月18日，完成行程开关、按钮盒、连接信号线等安装工作将原接近开关改为带灯加长柄的行程开关后,即可保证检测距离,又可直观的判断开关动作将按钮盒进行固定,加装运行指示灯显示设备工作状态七、按对策实施18诊断方式PLC(可编程序控制器)故障代码显示作用备注设备故障自我诊断方式1.运用在线PLC故障诊断装置对故障进行全面的诊断；2.不需要专业技术人员诊断，任何人按故障码在故障表中找到所代表的故障原因及维修方法，即可判定处理故障；3、可在新故障产生后进行重新编码并输入PLC中。故障类型/代码对照表注;用故障代码显示器显示故障点措施5、现场调试，并运行：11月5-6日，完成了现场调试；11月7日起，系统投入运行七、按对策实施故障诊断结束接到设备故障信息维修人员去现场到现场控制柜上查看故障代码标准用时2分根据故障代码确认故障点标准用时0.6分故障诊断程序实施效果评价：通过应用PLC故障诊断代码技术，将诊断流程减少至2个步骤。诊断时间由原来“人+手提电脑”的14分钟降到0.6分钟以内，达到了对策目标。分装线19措施6、人员培训：对操作人员、维修人员进行PLC技术培训和操作规程培训培训：于2008年11月8日-10日分别对3名维修人员、2名技术人员进行了为期3日的PLC诊断程序应用技术、故障代码技术和维修操作规程的专项培训姓名维修工A维修工B维修工C技术人员D技术人员E备注培训日期2008.11.8-10培训课时1515151818考试成绩（分）9193909598参加人数不合格人数合格人数合格率5人05100%

考核：2008年12月25日，小组成员对维修工、电气技术人员进行故障识别测试，结果如下：结论：经考评，相关人员均掌握了设备故障诊断应用技术。七、按对策实施20八、检查效果效果一、月度设备故障停线时间：

PLC诊断技术投入使用后，经2009年1～3月份电瓶箱分装线停线为8.2分钟，实际停线时间优于目标值。设备故障类型设备故障停线时间(分)09年1月09年2月09年3月09年1-3月平均诊断时间维修时间小计诊断时间维修时间小计诊断时间维修时间小计控制柜急停按钮被按下0.511.50.511.50.511.51.51号升降台断路器断开0.611.60.51.11.60.411.41.51号升降台上升到位接近开关撞坏0.51.41.90.51.31.80.51.41.91.81号升降台出位接近开关无信号0.411.40.50.61.10.511.51.32号升降台下降到位接近开关无信号0.51.62.10.41.51.90.51.62.12.0合计2.568.32.45.57.92.468.48.221

名称标准人数减少加班时间（小时/月）月度节约成本(元）年度节约成本(元）各类人员因设备故障而导致成本所产生的损失人工成本标准维修人员成本费标准25元/小时10人1.48404,200技术员成本费标准50元/小时5人3504,200生产线工人成本费标准20元/小时600人16,800201,600强相关部门人员成本费标准30元/小时200人8,400100,800动力能源损失水、电、气标准6000元/小时-