某高层办公楼钢结构制作安装施工方案

第一章工程概况第一节编制依据1、主要法律法规及标准1.1中华人民共和国、行业及地方建筑结构和建筑施工的各类规范、规程及验收评定标准。1.2中华人民共和国、行业和地方政府颁布的有关法律、法规及规定。1.3ISO9000质量管理标准、ISO14000环境管理标准、OSHMS18000职业安全健康管理标准。第二节建筑概况建筑规模：工程建筑面积229732㎡（用地面积为31958㎡），地下部分53562㎡，地上部分176170㎡（其中：办公楼面积为133298㎡，商业面积为12714㎡，住宅面积为30158㎡）。工程住宅地下室为2层，地上43层；办公主楼地下3层，地上66层，建筑总高300M（有效结构标高280M以内）;裙楼4层。第二章 主塔楼钢结构制作方案第一节钢结构加工制作综述主塔结构为钢框架－核心筒剪力墙结构，同时，工程钢结构施工主要分为工厂加工和现场拼装或安装两大阶段。1.钢结构工厂加工范畴概述钢结构加工厂工作范畴与分项施工内容，主要有以下几个方面：施工类别具体工作工厂实施单位技术方面实体建模、计算分分析、结构优优化、一次详详图深化、二二次零件图深深化技术研发部/深化化部加工制作分项方案案、分段制作作方案、焊接接工艺评定、作作业指导书等等各项技术资资料编制与实实施技术工艺部构件加工方面钢材对接、下料、开开坡口、钻孔孔、成形等准备/配送车间型钢或箱型柱/梁梁组立、SAW焊接、端铣铣等流水线车间异型件等拼焊牛腿腿、筋板、耳耳板等装焊车间/分厂构件抛丸、喷漆、入入库等涂装车间质量方面原材料检验、构件件检验、NDT、资料提交交质检部/品质部进度方面项目总体计划协调调；原材料采采购计划、资资金需求计划划、加工制作作计划、发货货计划等编制制；发货等；；现场安装协协调等计划部材供方面钢材、辅材等及时时采购供应部管理方面人员组织、场地、设设备、产能协协调生产部资金方面工程资金需求协调调财务部2.钢结构加工重难点通过分析和归纳，本工程钢构件加工制作的难重点主要集中在以下几个方面：（1）重难点之一-----------------构件加工制作分段与现场安装的协调首先是各种节点的分段问题，应根据现场起重能力，结合设计要求以及施工难度来最终确定。（2）重难点之二-----------------焊接和残余应力消减节点部位焊缝大多为全熔透的焊接，不但焊接变形大，影响节点的制作精度，同时全熔透的焊接，较大的热输入量对变形控制带来一定难度。解决措施：对焊接接头进行优化，采取窄间隙小坡口焊接技术以及CO2气体保护焊施焊，减少焊接变形，保证焊缝质量；并通过设置临时刚性支撑、火工矫正等措施保证节点的制作精度。另外，各种节点厚板全熔透焊接且焊缝较密集，焊接残余应力大，必须综合采取措施，对构件的振动时效（VSR）以及冲砂等工艺对构件进行残余应力的消减。在焊接可达性方面，如何有效解决焊接可达性？有没有更好的优化方案？是工程制作与安装要解决的一个问题。第二节深化设计说明（略）第三节加工制作通用工序工艺与技术要求（略）下面首先介绍钢结构加工的通用工艺，其主要包括前准备、中间加工制作和后期表面处理三个阶段。1.加工准备工艺与技术要求1.1钢材矫正1）对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。如存在此类变形，根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正当采用机械矫正时，采用七辊校平机进行矫正，矫平机由泰安华鲁锻压机床有限公司制造，设备型号为WC43-80*2200，最大校平尺寸为80*2200mm，根据钢板宽度的不同，板厚可矫正到100mm，校平精度为平面度可达1.5mm以内。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中严禁用水冷却。2）碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4）钢材矫正后的允许偏差下表规定：钢材矫正后的允许许偏差（mm）项目允许偏差图例钢板的局部平面度t≤141.5T＞141.01.2放样1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机放样，核定构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签发的设计更改通知单，不得擅自修改；放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3）划线公差要求：项目允许偏差基准线，孔距位置置≤0.5mm零件外形尺寸≤0.5mm4）线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。1.3号料1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。2）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先校正或剔除。3）号料的允许偏差见下表项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5边缘机加工线至第第一孔的距离离±0.54）号料后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。5）号料质量控制编号质量控制1号料前，号料人员员应熟悉下料料图所注的各各种符号及标标记等要求，核核对材料牌号号及规格、炉炉批号。当供供料或有关部部门未作出材材料配割（排排料）计划时时，号料人员员应作出材料料切割计划，合合理排料，节节约钢材。2号料时，针对工程程的使用材料料特点，复核核所使用材料料的规格，检检查材料外观观质量，制订订测量表格加加以记录。凡凡发现材料规规格不符合要要求或材质外外观不符合要要求者，须及及时报质管、技技术部门处理理；遇有材料料弯曲或不平平度影响号料料质量者，须须经矫正后号号料，对于超超标的材料退退回生产厂家家。3根据锯、割等不同同切割要求和和对刨、铣加加工的零件，预预放不同的切切割及加工余余量和焊接收收缩量。4因原材料长度或宽宽度不足需焊焊接拼接时，必必须在拼接件件上注出相互互拼接编号和和焊接坡口形形状。如拼接接件有眼孔，应应待拼接件焊焊接、矫正后后加工眼孔。5号料时应在零、部部件上标注验验收批号、构构件号、零件件号、数量及及加工方法等等。6下料完成后，检查查所下零件的的规格、数量量等是否有误误，并作出下下料记录。1.4原材料的对接对接对接各项要求板材对接对接焊缝等级：一一级，对接坡坡口形式如下下图所示：坡口加工采用半自自动火焰切割割加工，并打打磨露出良好好金属光泽，所所有切割缺陷陷应修整合格格后方允许进进行组装焊接接；组装对接接错边不应大大于t/10且≤2mm；。对对接焊缝焊后后24小时进行100%UUT检测，焊接接质量等级一一级。型钢的对接需要焊透，并进行行探伤。接长长段大于≥500mmm，且错开附附近的节点板板及孔群1000mm。焊焊缝视安装情情况而定是否否磨平。板制钢梁原则上由由整块板下料料。若允许对对接，则在梁梁的上下翼板板在梁端1/3范围内避免免对接。上、下下翼板与腹板板三者的对接接焊缝不设在在同一截面上上，应相互错错开200mmm以上，与与加劲板的孔孔群应错开1100mm以以上，且分别别对接后才能能组装成型。2.加工工序工艺与技术要求2.1切割和刨削加工1）切割工具的选用项目工具NC火焰切割机半自动火焰切割机机剪板机圆盘锯，冷锯角钢冲剪机t＞9mm的零件板√√－－t≤9mm的零件板－－√－型钢、角钢、√－－√2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。3）气割的公差要求：项目允许偏差零件的长度长度±1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽宽度±1.0mmm零件板：宽宽度±1.0mmm切割面不垂直度eet≤20mm，e≤11mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑滑过渡对≥2mm电焊补后打打磨形成圆滑滑过渡4）切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。图纸中的直角切口应以15mm的圆弧过渡（如翼腹板切口）。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。5）火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。6）需进行铣削部位，每一铣削边需放5mm加工余量；7）刨削加工的允许偏差编号项目允许偏差（mm）1零件宽度、长度±1.02加工边直线度L/3000且不不大于2.03相邻两边夹角角度度±6°4加工面垂直度≤0.025t且≤≤0.55加工面粗糙度Ra＜0.0158）端部铣平和半自动气割的允许偏差编号项目半自动气割铣削检查内容允许偏差（mm）允许偏差（mm）1加工后构件两端长长度根据附图公差±2.02加工平面平面度--±0.53两端铣平时零件长长度2.00.84加工平面轴线的垂垂直度1.5H/10000≤1/1500且≤≤0.505表面粗糙度0.20.0159）放样切割流程施工技术交底下料工场细部设计图纸计算机放样编套料图校对施工技术交底下料工场细部设计图纸计算机放样编套料图校对画零件草图送制造车间编制数控程序制作样板手工下料数控下料光电下料焊接坡口切割钢管相贯线数控切割型钢数据专用机床切割钢板下料2.2坡口加工1）构件的坡口加工，采用半自动割刀或铣边机加工（厚板坡口尽量采用机械加工）。坡口形式应符合焊接标准图要求。2）机械加工编号机械加工1钢板滚扎边和构件件端部不需进进行机加工，除除非要求它们们与相邻件精精确装配在一一起。包括底底板在内的对对接构件，在在使用磨床、铣铣床或能够在在一个底座上上处理整个截截面的设计机机床制作完后后，其对接面面应进行机加加工，火焰切切割的边缘宜宜用磨床将表表面磨光。2拼接受压构件的端端部、柱帽后后底板，应符符合所有现行行相关法规和和规范要求。3用于重加劲肋的角角钢或平板切切割、打磨、以以保证边缘和和翼缘紧密装装配3）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。4）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差坡口角度±5°坡口钝边±1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm2.3制孔1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。4）零件钻孔并检查后方允许转入下道工序（装配）。5）钻孔检验项目及允许偏差应符合GB50250-2001，如下表:钻孔检验标准项目允许偏差孔壁表面粗糙度RRaⅠ类孔≤12.5μmⅡ类孔≤25μmⅠ类孔孔径允许偏差差φ10~180~+0.18φ18~300~+0.21φ30~500~+0.25Ⅱ类孔允许偏差直径0~+1.0圆度2.0垂直度0.03t且≤22.0同组螺栓孔孔距允允许偏差≤500±1.0501~12000±1.5相临两组的端孔间间距允许偏差差≤500±1.5501~12000±2.01201~30000±2.5＞3000±3.0说明：1、在节点中连接板板与一根杆件件相连的所有有螺栓孔为一一组；2、对接接头在拼接接板一侧的螺螺栓孔为一组组；3、在两相邻节点或或接头间的螺螺栓孔为一组组，但不包括括上述两款所所规定的螺栓栓孔；4、受弯杆件翼缘上上的连接螺栓栓孔，每米长长度范围内的的螺栓孔为一一组。2.4焊接与矫正1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。3）构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。拼焊平台及胎架组立6）构件组装精度项次项目简图允许偏差（mm）1T形接头的间隙ee≤1.52搭接接头的间隙ee长度△Le≤1.5L：±5.03对接接头的错位eee≤T/10且≤3..04对接接头的间隙ee（无衬垫板时）-1.0≤e≤11.05根部开口间隙△αα（背部加衬衬垫板）埋弧焊：-2.0≤△α≤≤2.0手工焊、半自动气保焊：-2.0≤△α6隔板与梁翼缘的错错位eBt≥Ct时：Bt≤20e≤Ctt/2Bt＞20e≤4..0Bt＜Ct时：Bt≤20e≤Btt/4Bt＞20e≤5..07焊接组装件端部偏偏差α-2.0≤α≤++2.08型钢错位△≤1.0（连接处）△≤2.0（其他处）9组合BH的外形-2.0≤△b≤≤+2.0-2.0≤△h≤≤+2.010BH钢腹板偏移ee≤2mm11BH钢翼板的角变形连接处e≤b/100且≤11mm非连接处e≤2b/100且≤≤2mm12腹板的弯曲e1≤H/150且e11≤4mme2≤B/150且e22≤4mm采用特种设备和特种工艺，有效保证加工的质量和构件加工的效率。7）矫正矫正方法矫正措施机械矫正一般应在常温下用用机械设备进进行，如钢板板的不平度可可采用七辊矫矫平机校平，H梁的焊后角角变形矫正可可采用翼缘矫矫正机，但矫矫正后的钢材材，表面上不不应有严重的的凹陷凹痕及及其他损伤。火焰矫正火焰矫正是材料的的被加热温度度约为850℃（Q345材料），冷冷却时不可用用水激冷。热热加工时在赤赤热状态（900—1000℃）下进行，温温度下降到8800℃之前结束加加工，避开蓝蓝脆区（200—400℃）。热矫正正时应注意不不能损伤母材材。2.5钉焊1）焊接环境：焊接作业区域的相对湿度不得大于90％。焊接作业环境温度低于0℃时，应将构件焊接区域内大于或等于三倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材加热到50℃以上。2）焊前准备：栓钉焊接时，应配备具有与其焊接难度相当的焊接持证人员，严禁无证人员上岗。栓钉焊接前，应有针对性的进行焊接程序试验试验。焊接前由栓钉焊工对栓钉进行检查，保证无锈蚀、氧化皮、油脂、受潮及其他会对焊接质量造成影响的缺陷。在栓钉施焊处的母材附近不应有氧化皮、锈、油漆或潮湿等影响焊接质量的有害物质，且母材表面施焊处不得有水分，如有水分必须用气焊烤干燥。焊接用的陶瓷护圈应保持干燥，陶瓷护圈在使用前进行烘干，烘干温度为120℃，保温2小时。施焊前应对焊枪的性能进行检查。焊机距离墙体及其他障碍物应不低于30mm，焊机周围要保持气体流通，要利于散热。3）焊接技术参数的选择：焊接方法：SW（栓钉焊）；焊接电流选择如下：在正式施焊前，应选用与实际工程要求相同规格的焊钉、瓷环及相同批号、规格的母材（母材厚度不应小于16mm，且不大于30mm），采用相同的焊接方式与位置进行工艺参数的评定试验，以确定在相同条件下施焊的焊接电流、焊接时间之间的最佳匹配关系。螺螺柱直径mm焊接能量Ws螺柱直径与焊接能量关系焊接时间s电流强度A电流强度与焊接时间的关系提升高度提升高度伸出长度~200mm/s~100mm/s螺柱下送速度0.70.50.91.20.12006001000140018002400螺柱直径0.3电流强度A焊接时间s-10%+10%平焊位置栓钉焊接规范参考值栓钉规格（mm）电流（A）时间（s）伸出长度（mm）非穿透焊穿透焊非穿透焊穿透焊φ139509000.71.03-4φ16125012000.81.24-5φ19150014501.01.54-5φ221800--1.2--4-62.6端面加工在端铣机有效加工范围内，及时安排采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的几何长度尺寸，从而提供钻孔基准面，有效地保证钻孔精度。3.表面处理工艺表面处理部位处理措施磨光顶紧部需磨光顶紧的部位位，在数控端端面铣上铣平平，确保顶紧紧面光洁，无无毛刺，以求求得紧密结合合。涂装前基底面涂装前，必须保证证构件已经过过抛丸或喷沙沙处理，构件件表面清洁度度达到Sa2.557EA7，构构件表面不得得有油污或其其他污染。第四节钢结构加工工艺专项方案1.钢板焊接工艺1.1焊前准备根据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》的有关规定，施工单位首次用于钢结构工程的钢材（包括钢材的牌号于标准相符但微合金强化元素类别不同和供货状态不同或国外钢号国内生产）必须进行焊接工艺评定。通过工艺评定试验结果，编制详细的焊接工艺规程，以确保工程施工焊接质量。.焊接设备本工程主要用到下列焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性电流和极性电流和极性手工电弧焊ZX-500直流反接单弧手工CO2气体保护焊焊CPX-350直流反接单弧半自动埋弧焊 MZ-11250直流反接单弧单弧、多弧 自动.焊接材料1）焊接材料的选择焊接方法母材牌号焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所手工电弧焊Q345、Q3445GJE5015--定位焊；对接；角角接CO2气体保护焊焊Q345、Q3445GJER50-6CO2（99.999%）定位焊；对接；角角接埋弧焊Q345、Q3445GJH10Mn2SJ101对接；角接电渣焊Q345、Q3445GJ角接2）材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按照材料说明规定的温度和时间进行烘焙和储存，若材料说明不详，则按照下表要求执行：材料名称焊条药皮或焊剂类类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：E50155低氢型330℃~3700℃：1小时120℃焊剂：SJ1011烧结型300℃~3500℃：1小时150℃1.2厚板焊接工艺技术本工程所有的材料大部分为Q345和Q345GJ，厚度最厚达100mm，很大一部分在45、50、60、70不等，而且节点复杂。焊接中主要难点是焊接裂纹问题，其次为层状撕裂等问题。.焊接变形的控制1）角变形控制在焊接过程中，厚板对接焊后的变形主要是角变形。实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复，一般来说，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。另外，设置胎夹具，对构件进行约束来控制变形，此类方法一般适用于异形厚板结构，由于厚板异形结构造型奇特、断面、截面尺寸各异，在自由状态下，尺寸精度难以保证，这就需要根据构件的形状，制作胎模夹具，将构件处于固定的状态下进行装配、定位，焊接，进而来控制焊接变形。2）采取合理的焊接顺序选择与控制合理的焊接顺序，即是防止焊接应力的有效措施，亦是防止焊接变形的最有效的方法之一。根据不同的焊接方法，制定不同的焊接顺序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；编制合理的焊接顺序的方针是“分散、对称、均匀、减小拘束度”。3）采用补偿加热法补偿加热法实则亦是求得焊缝焊接时热量“对称、均匀”的辅助手段。当厚板结构整体焊接存在不对称时，极易造成构件扭曲、旁弯等变形，且难以进行矫正，采用补偿加热法对结构的整体焊接效果颇佳。.焊接裂纹及防止措施1）焊缝裂纹的形成焊接裂纹是焊接构件施工过程中最为严重的缺陷，轻则返修，重则构件报废。焊接裂纹有焊缝或熔合线或热影响区裂纹，有表面或内部贯穿裂纹，有弧坑或焊址或焊缝根部裂纹，有层状撕裂等。以焊缝冷却结晶时出现的时间阶段分，有热裂纹和冷裂纹或延迟裂纹。A.热裂纹的成因影响热裂纹形成的因素有：焊缝在冷却结晶过程中，由于快速冷却凝固收缩，晶粒截面间的液态金属补充不足，致使液态薄层开裂；母材热影响区和多层焊的根部焊缝易产生低熔点共晶物的熔解（即硫酸偏析），产生裂纹。B.冷裂纹的成因影响冷裂纹形成的因素有：焊接接头中金相组织的硬度、脆性较高；焊接接头中焊缝扩散氢的含量较高；焊接接头的拘束应力较大。2）焊接裂纹的防止措A.控制焊材的化学成分由于钢材化学成分已经选定，因此焊材选配时应选硫、磷含量低、锰含量高的焊材。使焊缝金属中的硫磷偏析减少，改善部分晶体形状，提高抗热裂性能。B.控制焊接工艺参数、条件控制焊接电流与速度，使每一焊道的焊缝成形系数达到1.1～1.2，减少在焊缝中心形成硫磷偏析，提高抗裂性能;避免采用小角度、窄间隙的焊缝坡口，致使焊缝成形系数过小;加强焊前预热，降低焊缝在冷却结晶过程中的冷却速度;采用合理的焊接顺序，使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减少焊缝收缩拉力。C.提高根部焊缝质量焊缝根部焊接是厚板焊接的起始点；是保证焊缝质量的根基；亦是产生裂纹的敏感区，因此焊缝根部的焊接措施必须慎之又慎。加强焊缝坡口的清洁工作，清除一切有害物质；加强焊前预热温度的控制；焊前对坡口根部进行烘烤，去除一切水分、潮气，降低焊缝中氢含量。使用小直径手工焊条打底，确保根部焊透；控制焊层厚度，适当提高焊道成形系数；控制焊接速度，适当增加焊接热输入量。控制熔合比：在确保焊透的前提下，控制母材熔化金属在焊缝金属中的比例，减少母材中有害物质对焊缝性能的影响。根部焊材可选用低配：根据根部焊缝的施焊条件与要求，在保证焊缝力学性能的条件下，根部焊缝的焊材可选用韧性好，强度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性。严格控制线能量：根据本工程所用钢材特性，焊接线能量宜控制在2400～3000大卡以内，据此通过焊接电流，电压，速度三大参数的选配，保证焊层的厚度与焊料道的成形系数。D.控制焊缝金属在800℃-500℃之间冷却速度（t8/5值）厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5值。t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。对于手工电弧焊，焊接速度的控制：在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。当钢材、焊材选定，即碳当量CE已确定前提下，唯有控制t8/5速度方可降低焊缝中冷脆组织的出现。控制方法有焊前预热、适当增大焊接热输入、焊后后热和缓冷，都达到增大t8/5降低冷裂纹敏感性的效果。E.焊后消氢处理：焊后对焊缝进行消氢（H）处理，降低焊缝中H的含量，将对减少冷裂纹的发生起到很大的作用。焊后消氢处理应在焊缝完成后立即进行。消氢处理的加热温度应达到200～250℃，保温时间为1.5分/1mm～2.0分/1mm，且不小于1h，而后缓冷至常温。具体温度与保温时间应通过试验给予确定。F.提高焊缝清根要求：对采用双面坡口的全熔透焊缝，一面焊后，另一面清根结束必须达到下列要求：坡口内表面应光顺、无凸变，根部应圆滑，R≥6mm；坡口内表面应打磨，清除碳弧气泡时遗留下的全部碳（C）分子。.防止厚板层状撕裂的工艺措施1）原材料Z向性能的要求根据层状撕裂经验公式计算层状撕裂危险性指数，若层状撕裂危险性指数计算结果介于10～20者，采用+Z15钢板，介于20～30者，采用+Z25钢板，若有更大风险，甚至考虑采用+Z35钢板。2）焊接坡口减小，垫板间隙加大在本程中，所选用的钢板材料大部分为Q345、Q345GJ，板材厚度高达100mm，如果按照常规焊接工艺方法进行制作，坡口面宽，必然导致整体热输入量巨大，焊缝表面裂纹的倾向性增加，增大了层状撕裂危险性3）焊材的选择（要保证—30℃以下的冲击韧性）焊接材料的选择受许多因素的影响，概括起来主要有三个方面的因素，即焊接性、工艺性和经济性。4）焊接工艺参数确定A.预热温度确定预热的目的是减小小焊缝冷却速速度，防止钢钢材在焊接时时产生冷裂纹纹。预热温度度并非越高越越好，不适当当地提高预热热温度会降低低焊缝的强度度，同时还会会增大熔合比比，对焊缝产产生不良影响响。应该首先先确定最低预预热温度，实实际的预热温温度只要不低低于最低预热热温度即可。B.后热温度确定后热的目的是减少少扩散氢，防防止延迟开裂裂，即：在冷冷裂纹尚在潜潜伏期未起裂裂前实施的焊焊后加热。后后热一方面可可以减少扩散散氢，另一方方面也可以减减少残余应力力和改善接头头组织2.消残工艺本工程构件，尤其其是外框矩形形柱节点，厚厚板全熔透焊焊接且焊缝较较密集，焊接接残余应力大大，构件内部部残余应力得得不到有效的的消减，将给给工程带来较较大的潜在危危险，因此残残余应力的消消减至关重要要；针对本工工程构件的特特点，将使用用以下的几种种消残方法：：2.1振动时效效（VSR）消残法.振动工艺设备及应应用实例VSR时效振动动工艺设备：：主要由激振振器，电脑控控制器，传感感器和打印输输出等几部分分组成。设备备是将带有偏偏心轮的激振振器牢固地夹夹持在被振工工件上，激振振器电动机带带动偏心轮转转动，产生沿沿垂直方向的的周期激振力力，使被振工工件在其固有有频率下振动动20至30分钟，电脑脑控制器可使使系统进入智智能工作程序序，即自动扫扫频，自动选选择工艺参数数，自动时效效处理，结束束后打印工艺艺参数和绘制制工艺曲线。设设备图片和使使用工况见下下图：.振动时效的效果及及优缺点通过实验证明时效效振动处理后后，降低和均均化了工件内内部的残余应应力，提高了了尺寸的稳定定精度。优点：降低工件内内残余应力（峰峰值）30%-880%，与传统的的热时效（TSR）相当，工工件无氧化脱脱碳现象，无无需清理氧化化皮，减少了了辅助工时。与TSR相比提高了了工件抗载荷荷变形能力，VSR工艺的应用用使工件抗静静载变形能力力提高30%以上，抗动动载变形能力力提高1-3倍多。VSR是目前超大大型结构件和和多种材料组组合的结构件件唯一时效方方法，还适用用于二次时效效（一般在半半精加工后），是是唯一不受场场地、环境、工工序和工件形形状限制的处处理方法。运行费用低，VSSR时效振动工工艺的耗能仅仅为TSR热时效的1-2%，需人工0.1-00.2工时／吨，可有效降低工程施施工成本。缺点：对残余应力力的消减更多多意义上是“削峰平谷”，对内部的的平均残余应应力并没有过过多消减。2.2超声波冲冲击振动法.超声波冲击时效工工艺特点超声冲击原理超声声冲击消应力力技术由乌克克兰巴顿焊接接研究所提出出，近年引入入我国，已在在北京电视台台钢结构立柱柱上进行过试试验。超声冲冲击消应力工工艺的特点：：（1）超声冲击对一定定深度的表层层有消应力的的效果，在采采用对焊道全全覆盖冲击时时，被冲击的的表面会形成成压应力，对对2～4mm深度层消应应力效果可达达34～55％。（2）采用焊趾冲击法法，可以快速速修复焊趾的的缺陷，降低低应力集中。并并伴随其压应应力区的作用用可以在一定定程度上降低低焊趾边未受受冲击焊缝的的残余应力，下下降率达19％，对提高高接头的疲劳劳寿命有明显显作用。（3）仅可以用于冲击击工具可达的的外表面，其其工作效率约约为12000mm/miin。.超声波时效设备及及应用实例冲击工艺是以点接接触、压应力力屈服为主要要特征的“面效应”型消应力工工艺，伴随一一定的振动时时效效果，比比较适合高拘拘束状态短焊焊缝的局部处处理。如局部的焊接修复复、大构件的的组配焊接以以及在厚壁结结构上焊小构构件，其焊缝缝处承受较大大的拘束应力力，且焊后易易产生延迟冷冷裂纹等情况况。可作为其其它消应力工工艺的补充工工艺。冲砂除锈法消除应应力冲砂除锈时，喷出出的铁砂束高高达2500MMP/cm22，用铁砂束束对构件焊缝缝及其热影响响区反复、均均匀的冲击，除除了达到除锈锈效果外，对对构件的应力力消除亦将会会起到良好的的效果。3.涂装工艺3.1涂装工具具KQ3256C无无气喷漆机设备简介：型号：KQ32556C无气喷喷漆机制造厂商

：重庆庆长江涂装机机械厂功能：主要要适用于构件件的表面喷漆漆。技术指标：压力比比：32：1空载稳态工作排量量：56LL/min空气消耗量：500~12000L/miin高压无气喷漆室设备简介：高压无气喷漆室喷漆室内配2台德德国瓦格纳尔尔高压无气喷喷漆机技术指标：压力比比:33::1最高压力:2664Pa3.2涂装.涂装前检查1）领料检查：核对所所领材料是否否为待施工部部位油漆配套套中规定的材材料，双组份份油漆看基料料和固化剂是是否一致。检检查油漆桶密密封是否完好好，若有破损损、渗漏、涨涨桶现象，应应在征得油漆漆供应商许可可的情况下才才能使用。2）开桶检查：若发现现有凝胶、结结块、变色等等现象，则基基本断定涂料料已变质，应应当废弃。但但轻微的沉淀淀结块经充分分搅拌均匀后后仍可使用。3）开桶：用风动搅拌拌机把基料、固固化剂分别搅搅拌均匀，按按照产品说明明书中的混合合比例把固化化剂加入到基基料中，搅拌拌均匀。如有有需要，再按按产品说明书书中的要求加加入适量配套套稀释剂，搅搅拌均匀。4）喷涂施工前对待焊焊接的焊缝、不不需涂漆的构构件及设备进进行保护。5）涂装工作应尽可能能在清洁和干干燥的室内进进行，相对湿湿度不大于80%，构件表面面温度高于露露点5度。若在室室外作业，当当环境温度低低于5度或高于35度，或遇雨雨、雪、霜和和大风天气均均应停止作业业。检验指标标为涂装作业业的环境因素素。.涂装1）施工人员必须在掌掌握一定的涂涂装工艺、安安全防护和消消防知识后才才允许进行涂涂装操作。2）采用KQ3256C无无气喷漆机及及在高压无气气喷漆室内进进行喷涂。3）涂漆层数和漆膜厚厚度按设计要要求，合格的的漆膜厚度面面积应不少于于90%。检验指标标为漆膜的合合格面积大小小。4）涂装时构件应搁置置在高度不低低于0.5米的置架上，保保持较好的视视线和防止在在喷涂时将地地面尘埃和油油漆滴反溅到到工件的表面面上。检验指指标为涂装操操作时构件的的摆放要求。5）无论采用何种涂装装工艺方法，每每道漆膜必须须均匀、丰满满、不得有漏漏涂、流挂和和堆涂现象。6）喷嘴距离构件表面面的距离一般般为30um左右，尽量量使喷枪与被被涂构件表面面保持垂直，运运行速度均匀匀。7）喷涂过程中应经常常使用湿膜卡卡，用于控制制干膜厚度。8）喷涂过程中要随时时检查刚刚喷喷过的漆膜是是否存在针孔孔、汽泡、鱼鱼眼、流挂等等缺陷.涂装后1）喷涂结束后应及时时用清洁剂清清洗喷漆设备备，尤其是喷喷漆泵和喷枪枪，防止油漆漆留在其中固固化导致设备备无法正常使使用。2）漆膜干透后应用可可靠的干膜测测厚仪，测出出干膜厚度并并作出记录，没没有达到规定定拟分段线时及时进行补涂。涂Z2巨型斜撑在腰桁架及中间取点，漆膜面积≤10m2时，应不少于3点；＞10m2时，每4m2测一点，且不少于4点，所测点90%以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的70%。检查指标为漆膜厚度的合格标准。3）漆膜检查合格的构构件，应检查查构件编号和和定位标志是是否遗漏和错错误。检查指指标为涂装合合格构件的标标识。4.运输方案及及成品保护措措施（略）第五节检测方案案与质量控制制措施1.检测内容概概述本工程检测主要包包括原材料的的检测，各种种构件外形尺尺寸、涂装、无无损检测及制制作过程检测测。2.原材料检测测方案原材料采购质量除除需严格按照照设计要求外外，还须在公公司内部建立立整套的检验验程序、标准准及方法，同同时建立完善善的保管和领领用程序，各各相关部门必必须严格把好好材料质量关关，杜绝不合合格的材料投投入工程中使使用。2.1钢材验收收检验工具:万能能试验机、半半自动冲击机机、布氏硬度度机、冲击试试样缺口手动动拉床、微机机CS分析仪、RB-1试块、钢尺尺、游标卡尺尺等。检验内容：核对材材质证书、炉炉批号、产品品名称、数量量、规格、重重量、品质、技技术条件、主主要标志等是是否符合要求求；检查钢板板尺寸、厚度度、钢板标记记、表面质量量。检验过程：钢材到到厂后，材料料采购部提供供一份材料到到货清单及检检验通知单给给质检部。质质检部接到通通知单后，根根据检验内容容逐项组织钢钢材验收；钢钢材的复验按按炉批号分批批进行；Z向钢板将组组织监理、政政府质监部门门赴钢厂进行行出厂检验，进进行事前控制制。合格产品的资料整整理、保管：：钢材外观及及复验检验合合格后，填写写《钢材验收收清单》，对对采购的材料料需将产品证证书、《材料料来货报验单单》、复验报报告及《材料料验收清单》由由质检部一并并整理成册，以以便备查。材材料来货验收收确认后，由由仓管员作好好验收标记，并并按规定进行行保管和发放放。2.2焊材验收收检验内容:检验验焊材证书的的完整性，是是否与实物相相符，检验包包装情况，焊焊丝、焊条是是否有生锈等等现象。检验过程：焊材到到货后，材料料采购部将‘焊材到货清清单’及‘检验通知单’送质检部，质质检部接到通通知单后应根根据检验内容容逐项验收，验验收合格后填填写《焊材验验收清单》。焊焊材的复验分分批次进行，每每批焊材复验验一组试样。合格产品：焊材的的各项指标符符合设计要求求和国家现行行有关标准的的规定。不符符合标准的焊焊材不能使用用。2.3涂料验收收检验内容:检验验涂料证书的的完整性，是是否与实物相相符，检验包包装情况。检验过程：涂料到到货后，材料料采购部将‘涂料到货清清单’及‘检验通知单’送质检部，质质检部接到通通知单后应根根据检验内容容逐项验收。按按有关规定按按批进行复验验，复验应送送达国家法定定检测机构进进行复验，复复验采用见证证制度，在持持见证员证书书的监理工程程师见证下共共同取样送检检。3.构件检测方方案构件外形尺寸检验验依据《钢结结构工程施工工质量验收规规范》（GB502205-20001）进行检验。3.1形位尺寸寸的检验H形、箱形构件外形形尺寸的允许许偏差项目允许偏差检验方法图例一节构件高度（HH）±3.0用钢尺检查构件弯曲度（Δ22）L/1500且不应大于5.00用拉线和钢尺检查查构件的扭曲Δh/250且不应大于5.00用拉线、吊线和钢钢尺检查牛腿端面到柱轴线距离离±3.0端面平整度h/500，且不不应大于2.0用拉线、直角尺和和钢尺检查端面对角线差3端面宽、高尺寸±2.0翘曲或扭曲（Δ11）（≤1000）2.0翘曲或扭曲（Δ11）（>10000）3.0构件截面尺寸连接处±3.0用钢尺检查非连接处±4.0柱脚底板平面度5.0用1m直尺和塞尺检检查矩形管截面连接处处对角线差±3.0用钢尺检查矩形管构件四角垂垂直度b/300且不应大于5.00用直角尺和钢尺检检查矩形管构件板件局局部平整度ft<14b/300且≤1.5用直角尺和钢尺检检查t≥14b/300且≤1.03.2焊缝外观观检验二级、三级焊缝外外观质量标准准3.3钢构件的的无损检测焊缝的无损检验，主主要工作是根根据设计总说说明和图纸要要求，按焊缝缝等级对各类类焊缝进行NDT探伤。无损损检验在焊缝缝及探伤表面面经外观检验验合格后进行行，无损检验验应在焊接完完成24小时后进行行，钢板厚度度大于30mmm以上的焊焊接件必须在在48小时后进行行超声波探伤伤。焊缝的UT无损检验按按照《钢焊缝缝手工超声波波探伤方法和和探伤结果分分析》（GB/T111345--1989）执行。根据钢结构设计总总说明的要求求所有全熔透透焊缝进行超超声波探伤检检查，其检验验等级按《钢钢焊缝手工超超声波探伤方方法和探伤结结果分级》（GB13445-89）标准中的B级要求执行行，受拉焊缝缝100%检查，评定定等级为B检查等级中Ⅰ级，受压焊焊缝抽查50%，评定等级级为Ⅱ级。3.4钢构件的的涂装检验Ⅰ主控项目（1）涂装前钢材表面面除锈应符合合设计要求和和国家现行有有关标准的规规定。处理的的钢材表面不不应有焊渣、焊焊疤、灰尘、油油污、水和毛毛刺等。当设设计无要求时时，钢材表面面除锈等级应应符合下表的的规定。各种底漆或除锈漆漆要求最低的的除锈等级检查数量：按构件件数抽查10%，且同类构构件不应少于于3件检验方法：用铲刀刀检查和用现现行国家标准准《涂装前钢钢材表面锈蚀蚀和除锈等级级》GB89223规定的图片片对照观察检检查。（2）涂料、涂装遍数数、涂层厚度度均应符合设设计要求。当当设计对涂层层厚度无要求求时，涂层干干漆膜总厚度度：室外应为为150μm，室内应为125μm，其允许偏偏差为-25μm。每遍涂层层干漆膜厚度度的允许偏差差为-5μm。检查数量：按构件件数抽查10%，且同类构构件不应少于于3件。检验方法：用干漆漆膜测厚仪检检查。每个构构件检测5处，每处的的数值为3个相距50mmm测点涂层层干漆膜厚度度的平均值。Ⅱ一般项目（3）构件表面不应误误涂，漏涂，涂涂层不应脱皮皮和返锈等。涂涂层应均匀、无无明显皱皮、流流坠、针眼和和气泡等。检查数量：全数检检查检验方法：观察检检查（4）当钢结构处有腐腐蚀介质环境境或外露且设设计有要求时时，应进行